论文特种加工技术的应用与发展

*** 职 业 学 院

毕 业 设 计 （论 文）

题目：特种加工技术的应用与发展 学生姓名： 专业班级： 指导教师：

完成时间：

特种加工技术的应用与发展

目 录

摘要.............................................................4 特种加工技术的应用与发展 ............................................................................... 5 1 特种加工 ........................................................................................................... 5 1.1 特种加工的概念 ........................................................................................ 5 1.2特种加工的应用领域 ................................................................................. 5 2激光加工 ............................................................................................................ 5 2.1激光加工技术简介 ..................................................................................... 5 2.1.1激光的产生 ............................................................................................. 5 2.1.2激光的特性 ............................................................................................. 6 2.1.3激光加工的特点 ..................................................................................... 6 2.1.4激光器模的形成 ..................................................................................... 7 2.15不同类型激光器的区别 ........................................................................... 7 2.2国外激光技术的发展 ............................................................................... 11 2.3国内激光加工技术的发展 ....................................................................... 12 3 电子束加工技术 ............................................................................................. 12 3.1电子束加工简介 ....................................................................................... 12 3.2电子束焊接机理 ....................................................................................... 13 3.2.1电子束焊的基本原理 ........................................................................... 14 3.3国外电子束加工的发展 ........................................................................... 15

2

特种加工技术的应用与发展

3.4国内电子束加工的发展 ........................................................................... 15 4 离子束及等离子体加工技术 [5] .................................................................... 15 5 电加工技术 ..................................................................................................... 16 6 特种加工技术新发展方向 [6] ........................................................................ 16 参考文献 ............................................................................................................. 18 致谢 ..................................................................................................................... 19

3

特种加工技术的应用与发展

摘要

当今世界一个响亮的名词“特种加工技术”迅速在21世纪崛起，特种加工技术在当今机械制造业中的重要地位和巨大效益，显示了其在国家基础工业现代化中的战略性作用，本文分别从激光加工技术、电子束加工技术、离子束及等离子加工技术、电加工技术几方面介绍了国外的发展现状，同时提出了国内相应领域的技术发展方向。

在一些尖端科学技术部门和新兴的工业领域中，已越来越多地使用具有各种特殊物理、机械性能的新材料，如高强度、高硬度、高熔点、高脆性、高粘性、磁性材料等。有的硬度己接近甚至超过现有刀具材料的硬度，同时有的零件加工尺寸极其细微，加工形状十分复杂，加工表面质量有特殊严格的要求，使常规的机械加工无法进行。例如化学纤维喷丝头，其材料为硬质难熔金属，要在直径为l00mm的喷头上打一万多个孔径只有0.06mm 的小孔，若用常规的钻孔方法是无法加工的。因此，近几十年来开始直接利用电能、光能，声能、化学能来进行材料加工，即“特种加工”。其种类很多，如电火花加工，电解加工、电子束加工、激光加工、超声波加工等。

Abstract

Special processing technology, said the international community for the 21st century technology, development and production of new weapons and equipment, play a decisive role. With the continuous development of modern technology and the needs of society, the requirements for the industry constantly changes, and special processing technology to the industry's request for a great help. Special processing is widely used, can be processed to provide a number of great help. In this paper, laser processing technology, electronic processing technology, ion beam and plasma processing technology, electrical processing technology, the paper introduces the development of foreign status, also put forward the corresponding area of domestic technology development.

关键词

特种加工 激光加工 等离子加工 发展趋势

4

特种加工技术的应用与发展

特种加工技术的应用与发展

1 特种加工

1.1 特种加工的概念

特种加工亦称“非传统加工”或“现代加工方法”，泛指用电能、热能、光能、电化学能、化学能、声能及特殊机械能等能量达到去除或增加材料的加工方法。

[1]

本论文所述的特种加工技术主要是指激光加工技术、电子束加工技术、离子束及等离子加工技术和电加工技术等。 1.2特种加工的应用领域

随着新型武器装备的发展，国内外对特种加工技术的需求日益迫切。不论飞机、导弹，还是其它作战平台都要求降低结构重量，提高飞行速度，增大航程，降低燃油消耗，达到战技性能高、结构寿命长、经济可承受性好。为此，上述武器系统和作战平台都要求采用整体结构、轻量化结构、先进冷却结构等新型结构，以及钛合金、复合材料、粉末材料、金属间化合物等新材料。为此，需要采用特种加工技术，以解决武器装备制造中用常规加工方法无法实现的加工难题，所以特种加工技术的主要应用领域是：

难加工材料，如钛合金、耐热不锈钢、高强钢、复合材料、工程陶瓷、金刚石、红宝石、硬化玻璃等高硬度、高韧性、高强度、高熔点材料。

难加工零件，如复杂零件三维型腔、型孔、群孔和窄缝等的加工。 低刚度零件，如薄壁零件、弹性元件等零件的加工。

以高能量密度束流实现焊接、切割、制孔、喷涂、表面改性、刻蚀和精细加工。

2激光加工

2.1激光加工技术简介

激光束具有单色性好、能量密度高、空间控制性和时间控制性良好等一系列优点，目前它已广泛应用于材料加工等领域。 2.1.1激光的产生

跃迁：原子从高能级回落到低能级的过程。亚稳态能级：有些原子或离子的高能级或次高能 级有较高的寿命，这种寿命较长的较高能级称为亚稳态能级。如氦分子，CO2分子，钕离子。

5

特种加工技术的应用与发展

辐射：当原子从高能级跃迁回到低能级或基态时，常会以光子的形式辐射出光能量。如图1

图1激光产生的原理图

2.1.2激光的特性

强度高；单色性好；相干性好；方向性好

2.1.3激光加工的特点

1.光强度大，几乎可以加工任何材料； 2.光光斑可聚焦到很小，可用于精密微细加工；

3.接触加工，没有工具损耗，加工速度快，热影响区小，容易实现自动化； 4.电子束加工比较，装置简单；

5.通过透明体加工，对真空管内部焊接，对表面光泽或透明材料的加工，须预先进行色化

或打毛；

6

特种加工技术的应用与发展

6.加工效率高。

激光加工的行业包括汽车制造、航天航空、电子、化工、包装、医疗设备等。与计算机数控技术相结合，激光加工技术已成为工业生产自动化的关键技术，拥有普通加工技术所不能比拟的优势。例如激光加工为非接触式加工、速度快、无噪声、可实现各种复杂形状的高精度加工目的，且无通常意义上的“刀具”磨损,无需更换“刀头”。我国激光加工市场前景广阔，预计平均每年以20-30%的速率递增。原理如下图2所示

[3]

2.1.4激光器模的形成

我们知道，激光器的三个基本组成部分是增益介质、谐振腔、激励能源。

如果用某种激励方式，将介质的某一对能级间形成粒子数反转分布，由于自发辐射和受激辐射的作用，将有一定频率的光波产生，在腔内传播，并被增益介质逐渐增强、放大，见图3。被传播的光波绝不是单一频率的（通常所谓某一波长的光，不过是指光的中心波长而已）。因能级有一定宽度，粒子在谐振腔内运动又受多种因素的影响，实际激光器输出的光谱宽度是自然增宽、碰撞增宽和多普勒增宽叠加而成。 2.15不同类型激光器的区别

不同类型的激光器，工作条件不同，以上诸影响有主次之分。例如低气压、小功率的He-Ne激光器632.8nm谱线，则以多普勒增宽为主，增宽线型基本呈高斯函数分布，宽度约为1500MHZ，见图4。

7

特种加工技术的应用与发展

只有频率落在展宽范围内的光在介质中传播时，光强将获得不同程度的放大，但只有单程放大，还不足以产生激光，还需要有谐振腔对它进行光学反馈，使光在多次往返传播中形成稳定持续的振荡，才有激光输出的可能。而形成持续振荡的条件是，光在谐振腔中往返一周的光程差应是波长的整数倍，即

（1）

图3 粒子数反转分布图 图4 光的增益曲线图

这正是光波相干极大条件，满足此条件的光将获得极大增强，其它则相互抵消。式中，μ是折射率，对气体μ≈1，L是腔长，q是正整数，每一个q值对应一种纵向稳定的电磁场分布的波长

，称

为一个纵模，q称作纵模序数，q是一个很大的数，通常我们不需要知道它的数值，而关心的是有几个不同的q值，即激光器有几个不同的纵模。从式（1）中，我们还看出这也是驻波形成的条件，腔内的纵模是以驻波形成存在的，q值反映的恰是驻波波腹的数目，纵模的频率为

（2）

同样，一般我们不去计算它，而关心的是相邻两个纵模的频率间隔

（3）

8

特种加工技术的应用与发展

从式中看出，相邻纵模频率间隔和激光器的腔长成反比，即腔越长， 件的纵模个数越多；相反腔越短，

越小，满足振荡条

越大，在同样的增宽曲线范围内，纵模个数就越少，因而

用缩短腔长的办法获得单纵模运行激光器的方法之一。

以上我们得出纵模具有的特征是：相邻纵模频率间隔相等；它们的相对强度由多普勒线型的分布曲线决定。

任何事物都具有两重性，光波在腔内往返振荡时，一方面有增益，使光不断增强；另一方面也存在着不可避免的多种损耗，使光强减弱，如介质的吸收损耗、散射损耗、镜面透射损耗、放电毛细管的衍射损耗等。所以不仅要满足谐振条件，还需要增益大于各种损耗的总和，才能形成持续振荡，有激光输出，在图5中，增益线宽内虽有五个纵模满足谐振条件，但只有三个纵模的增益大于损耗，能有激光输出，对于纵模的观测，由于q值很大，相邻纵模频率差异很小，眼睛不能分辨，必须借用一定的检测仪器才能观测到。

图5 纵模和纵模间隔

谐振腔对光多次反馈，在纵向形成不同的场分布，那么对光斑的横向分布是否也会产生影响呢？回答是肯定的。这是因为光每经过放电毛细管反馈一次，就相当于一次衍射。多次反复衍射，就在同一波腹的横截面处形成一个或多个稳定的衍射光斑，每一个衍射光斑对应一种稳定的横向电磁场分布，称为一个横模。我们所看到的复杂的光斑则是这些基本光斑的叠加，几种常见的基本横模光斑图样如图4所示。

总之，任何一个模，即是纵模，又是横模。它同时有两个名称，只不过是对两个不同方向的观测结果分开称呼而已。一个模由三个量子数来表示，通常写作TEMmnq,q是纵模标记，m和 n是横模标记，m是沿x轴强为零的节点数，n是沿y轴场强为零的节点数。

前面已知，不同的纵模对应不同的频率。那和属于同一纵模序数里的不同横模又如何呢？同样，

9

特种加工技术的应用与发展

不同横模也对应不同的频率，横模序数越大，频率越高。通常我们也不需要计算出横模频率，关心的是具有几个不同的横模及不同的横模间的频率差，经推导得

图6 在增益线宽内纵、横模的分布（频谱图）

（4）

其中，△m、△n分别表示x、y方向上的横模序数差，R1、R2为谐振腔的两个反射镜的曲率半径。相邻横模频率间隔为

（5）

从上式还可以看出，相邻的横模频率间隔与纵模频率间隔的比值是一个分数，例如图5，分数的大小由激光器的腔长和曲率半径决定。腔长与曲率半径的比值越大，分数值越大。

激光器中能产生的横模个数，除前述增益因素外，还与放电毛细管的粗细，内部损耗等因素有

10

特种加工技术的应用与发展

关。一般来说，放电管直径越大，可能出现的横模个数越多，横模序数越高，衍射损耗越大，形成振荡越困难。但激光器输出光中横模的强弱绝不能仅从衍射损耗一个因素考虑，而是由多种因素共同决定的，这是在模式分析实验中，辨认哪一个是高阶横模时易出错的地方。因仅从光的强弱来判断横模阶数的高低，即认为光最强的谱线一定是基横模，这是不对的，应根据高阶横模具有高频率来确定。

数值仅横模频率间隔的测量同纵模频率间隔一样，需借助展现的频谱图进行相关计算，但阶数m和n的从频谱图上是不能确定的，因为频谱图上只能看到有几个不同的（m+n）值，并可以测出它们之间的差值△（m+n），然而不同的m或n可对应相同的（m+n）值，相同的（m+n）在频谱图上又处在相同的频率位置，因此要确定m和n各是多少，还需要结合激光器输出的光斑图形加以分析才行。当我们对光斑进行观察时，看到的应是它全部横模的叠加图（即图4中的一个或几个单一态图形的组合）。当只有一个横模时，很易辨认；如果横模个数比较多，或基模很强，掩盖了其它的横模，或某高阶模太弱，都会给分辨带来一定的难度。但由于我们有了频谱图，知道了横模的个数及彼此强度上的大致关系，就可缩小考虑的范围，从而能准确地定出每个横模的m值和n 值。

综上所述，模式分析的内容就是要测量和分析出激光器所具有的纵模个数、纵模频率间隔值、横模个数、横模频率间隔值、每个横模的m值和n 值及对应的光斑图形。

2.2国外激光技术的发展

国外激光加工设备和工艺发展迅速，现已拥有100kW的大功率CO2激光器、千瓦级高光束质量的Nd:YAG固体激光器，有的可配上光导纤维进行多工位、远距离工作。激光加工设备功率大、自动化程度高，已普遍采用CNC控制、多坐标联动，并装有激光功率监控、自动聚焦、工业电视显示等辅助系统。

激光制孔的最小孔径已达0.002mm，已成功地应用自动化六坐标激光制孔专用设备加工航空发动机涡轮叶片、燃烧室气膜孔，达到无再铸层、无微裂纹的效果。

激光切割适用于由耐热合金、钛合金、复合材料制成的零件。目前薄材切割速度可达15m/min，切缝窄，一般在0.1~1mm之间，热影响区只有切缝宽的10%～20%，最大切割厚度可达45mm，已广泛应用于飞机三维蒙皮、框架、舰船船身板架、直升机旋翼、发动机燃烧室等。

激光焊接薄板已相当普遍，大部分用于汽车工业、宇航和仪表工业。激光精微焊接技术已成为航空电子设备、高精密机械设备中微型件封装结点的微型连接的重要手段。

激光表面强化、表面重熔、合金化、非晶化处理技术应用越来越广，激光微细加工在电子、生物、医疗工程方面的应用已成为无可替代的特种加工技术。

激光快速成型技术已从研究开发阶段发展到实际应用阶段，已显示出广阔的应用前景。

11

特种加工技术的应用与发展

2.3国内激光加工技术的发展

国内70年代初已开始进行激光加工的应用研究，但发展速度缓慢。在激光制孔、激光热处理、焊接等方面虽有一定的应用，但质量不稳定。目前已研制出具有光纤传输的固体激光加工系统，并实现光纤耦合三光束的同步焊接和石英表芯的激光焊接。完成了激光烧结快速成型原理样机研制，并采用环氧聚脂和树脂砂烧结粉末材料，快速成型出典型零件，如叶轮、齿轮。

激光加工技术今后几年应结合已取得的预研成果，针对需求，重点开展无缺陷气膜小孔的激光加工及实时检控技术、高强铝（含铝锂、铝镁）合金的激光焊接技术、金属零件的激光粉末烧结快速成型技术、激光精密加工及重要构件的激光冲击强化等项目的研究。实现高温涡轮发动机气膜孔无缺陷加工，可使叶片使用寿命达2000小时以上；以焊代替数控加工飞机次承力构件，以及带筋壁板的以焊代铆；实现重要零部件的表面强化，提高安全性、可靠性等，从而使先进的激光制造技术在军事工业中发挥更大的作用。

3 电子束加工技术

3.1电子束加工简介

电子束加工技术在国际上日趋成熟，应用范围广。电子束焊接已成功地应用在特种材料、异种材料、空间复杂曲线、变截面焊接等方面。目前正在研究焊缝自动跟踪、填丝焊接、非真空焊接等，最大焊接熔深可达300mm，焊缝深宽比20：1

如图3所示

12

[4]

特种加工技术的应用与发展

图3 电子束焊原理

3.2电子束焊接机理

电子束焊接时，在几十到几百千伏加速电压作用下，点子可被加速到12-23光速，高速电子流轰击焊接件表面时被轰击的表面温度可达104。C以上表层金属迅速融化。表层高温还可以向焊件深层传导。

Pd=Pi/πRb

2

Tc=（1/X）PdRb

式中Pd ——————功率密度；

Tc ————被加热区中心点温度； Rb—————电子束加热区半径； Pi————输入功率 X————与材料有关的常量

在输入功率不变时，将缩小束斑尺寸使功率密度Pd按平方增加，从而增加加热区中心点的温度Tc。在束斑直径足够小时，功率密度分布曲线变得窄而且陡，热传导等温线便向深层扩散，形成窄而且深的模式。如图4

13

特种加工技术的应用与发展

图4 金属热传导等温线示意图

3.2.1电子束焊的基本原理

高压加速装置形成的高功率电子束流，通过磁透镜汇聚会得到很小的焦点（功率为10-10w/cm），轰击置于真空或非真空的焊接件时，电子的动能迅速转化为热能，融化金属实现焊接过程。图5电子束发生原理图

图5电子束发声原理

1） 阴极 在加热电源直接或间接加热下，表面温度上升，发射电子。

2） 阳极 为使阴极发射的电子定向运动，于阴极加一负高电压，阳极接地，阴阳极间形成

一电位差加速电子定向运动，形成束流。

3） 聚束极 只有阴阳2极的电子枪叫2级枪。为了能控制阴阳2极电子，进而控制束流，

14

[5]

4

9

2

特种加工技术的应用与发展

在电子枪上又加上一聚束极 ，具备阴阳2极和聚束极的电子枪叫三级枪。

4） 聚焦透镜 电子于阴极发射，通过聚束极和阳极组成的静电透镜后，向焊件方向移动，

但此时的电子束流功率不集中，在经由的路径上已分散，所以，为了得到能焊接金属件的电子流必须经由电磁透镜进行聚焦。（聚焦后功率密度可达10w/cm） 5） 偏转系统 电子束流在静电透镜和电磁透镜作用下，径直飞向焊接件。

6） 合轴系统 电子束经过静电透镜、电磁透镜所组成的光学系统以及偏转系统后，往往产

生相差，球差等，因此焊接件可能不符合要求。为得到满意的电子束斑点，在电子枪系统中加上一套合轴系统。

3.3国外电子束加工的发展

国外的电子束焊机，以德国、美国、法国、乌克兰等为代表，已达到了工程化生产。其特点是采用变频电源，设备的体积、噪声、高压性能等方面都有很大提高；在控制系统方面，运用了先进的计算机技术，采用了先进的CNC及PLC技术，使设备的控制更可靠，操作更简便、直观。国外定型生产的40kV～300kV的电子枪(以60kV、150kV为主)，已普遍采用CNC控制，多坐标联动，自动化程度高。

国外真空电子束物理气相沉积技术，已用于航空发动机涡轮叶片高温防腐隔热陶瓷涂层，提高了涂层的抗热冲击性能及寿命。电子束刻蚀、电子束辐照固化树脂基复合材料技术正处于研究阶段。电子束焊已用于运载火箭、航天飞机等主承力构件大型结构的组合焊接，以及飞机梁、框、起落架部件、发动机整体转子、机匣、功率轴等重要结构件和核动力装置压力容器的制造。如：F-22战斗机采用先进的电子束焊接，减轻了飞机重量，提高了整机的性能；“苏-27”及其它系列飞机中的大量承力构件，如起落架、承力隔框等，均采用了高压电子束焊接技术。 3.4国内电子束加工的发展

国内多种型号的飞机及发动机和多种型号的导弹壳体、油箱、尾喷管等结构件均已采用了电子束焊接。因此，电子束焊接技术的应用越来越广泛，对电子束焊接设备的需求量也越来越大。

电子束加工技术今后应积极拓展专业领域，紧密跟踪国际先进技术的发展，针对需求，重点开展电子束物理气相沉积关键技术研究、主承力结构件电子束焊接研究、电子束辐照固化技术研究、电子束焊机关键技术研究等。

7

2

4 离子束及等离子体加工技术 [5]

表面功能涂层具有高硬度、耐磨、抗蚀功能，可显著提高零件的寿命，在工业上具有广泛用途。

15

特种加工技术的应用与发展

美国及欧洲国家目前多数用微波ECR等离子体源来制备各种功能涂层。等离子体热喷涂技术已经进入工程化应用，已广泛应用在航空、航天、船舶等领域的产品关键零部件耐磨涂层、封严涂层、热障涂层和高温防护层等方面。

等离子焊接已成功应用于18mm铝合金的储箱焊接。配有机器人和焊缝跟踪系统的等离子体焊在空间复杂焊缝的焊接也已实用化。微束等离子体焊在精密零部件的焊接中应用广泛。我国等离子体喷涂已应用于武器装备的研制，主要用于耐磨涂层、封严涂层、热障涂层和高温防护涂层等。 真空等离子体喷涂技术和全方位离子注入技术已开始研究，与国外尚有较大差距。等离子体焊接在生产中虽有应用，但焊接质量不稳定。

离子束及等离子体加工技术今后应结合已取得的成果，针对需求，重点开展热障涂层及离子注入表面改性的新技术研究，同时，在已取得初步成果的基础上，进一步开展等离子体焊接技术研究。

5 电加工技术

国外电解加工应用较广，除叶片和整体叶轮外已扩大到机匣、盘环零件和深小孔加工，用电解加工可加工出高精度金属反射镜面。目前电解加工机床最大容量已达到5万安培，并已实现CNC控制和多参数自适应控制。电火花加工气膜孔采用多通道、纳秒级超高频脉冲电源和多电极同时加工的专用设备，加工效率2～3秒/孔，表面粗糙度Ra0.4μm，通用高档电火花成型及线切割已能提供微米级加工精度，可加工3μm的微细轴和5μm的孔。精密脉冲电解技术已达10μm左右。电解与电火花复合加工，电解磨削、电火花磨削已用于生产。

6 特种加工技术新发展方向 [6]

随着科学技术的进步和工业生产的发展,特种加工技术的内涵日益丰富,范畴日渐扩大,已形成了较完整的制造工程体系,在难加工材料、复杂型面、低刚度薄壁零件、精密微细等加工方面占有十分重要的地位。我国今后的发展方向主要有以下几方面:

（1）不断改进、提高高能束源品质，并向大功率、高可靠性方向发展。

（2）高能束流加工设备向多功能、精密化和智能化方向发展，力求达到标准化、系列化和模块化的目的。扩大应用范围，向复合加工方向发展。

（3）不断推进高能束流加工新技术、新工艺、新设备的工程化和产业化工作。

（4）精密化、微型化。要在保持原有特种加工特点的基础上,向微细加工、纳米加工方向发展,同时,不仅要注意分离加工,而且要注意结合和变形加工。

（5）自动化、柔性化、集成化、智能化。自动化有助于实现操作,提高加工质量和效率,快速响应市场需求；柔性化可实现多品种小批量生产;集成化

16

特种加工技术的应用与发展

可充分利用CAD/ CAM、CIMS 等技术实现设计制造一体化、并行设计、虚拟制造、反求工程等;智能化可利用专家系统、模糊推理、人工神经网络、遗传基因等人工智能技术,解决制造过程中的复杂决策问题,提高实用性,代替人的部分脑力劳动。

（6）新方法、新技术。要开拓一些新的特种加工方法和复合加工方法,如L IGA 加工技术是德国开发的,它把深层同步辐射X 射线光刻、电铸成形和铸塑结合起来,是实现高深宽比三维结构的成形方法,国外应用已比较广泛;又如量子束加工技术也是很有加工前途的。目前已成功应用的水射流加工技术,包括水射线、磨料水射流和冰粒水射流等都有广泛的应用前景,与电子束、离子束、激光束共同组成了束流加工技术。

（7）绿色制造,由于世界性的环境保护,制造业必须面对这一问题进行绿色加工,在特种加工中,用水基溶液代替有污染的工作液,有多方面的工作可做。

（8）无论是激光加工还是数控电火花线切割，都大大提高了生产的质量以及应用范围，随着技术的不断提高，相信不久的将来，完全自动化将会取代手工化。

17

特种加工技术的应用与发展

参考文献

[1] 赵彤 《精密特种加工是先进制造技术的重要发展电加工与模具》 2002

[2]中国设备网 www.cnsb.cn

[3]李庆祥，刘成颖主编. 《精密加工技术实用手册》机械工业出版社，

[4] 中华机械网 www.machina.com

[5]袁哲俊 《精密和超精密加工技术》 机械工业出版社, 1999 [6] 王先逵《机械科学研究院先进制造技术发展前瞻研究》 1999

[7] 张建华《精密与特种加工技术》 机械工业出版社 2006

[8] 周旭光 《特种加工技术》 西安电子科技大学出版社 2004

[9] 周旭东《数控及电加工技术》 哈尔滨工业大学出版社 2009

18

2001 特种加工技术的应用与发展

致谢

时光匆匆如流水，转眼便是大学毕业时节，春梦秋云，聚散真容易。在这个美好的季节里，当我在电脑上敲出了最后一个字，心中涌现的不是想象已久的欢欣，却是难以言喻的失落。恋恋不舍的情愫充斥着我的心怀。对生活了三年的校园百般不舍，对教导自己三年的恩师百般不舍，对朝夕相处共同生活、学习的朋友百般不舍，是的，随着论文的终结，意味着我生命中最纯美的学生时代即将结束，尽管百般不舍，这一天终究会在熙熙攘攘的喧嚣中决绝的来临。

三年寒窗，所收获的不仅仅是愈加丰厚的知识，更重要的是在阅读、实践中所培养的思维方式、表达能力和广阔视野。很庆幸这些年来我遇到了许多恩师益友，无论在学习上、生活上还是工作上都给予了我无私的帮助和热心的照顾，让我在诸多方面都有所成长。感恩之情难以用语言量度，谨以最朴实的话语致以最崇高的敬意。

首先我要衷心的感谢我的指导教师任金光老师，任老师知识渊博，思路开阔，总能把握知识的最前沿，在他的引导下，我了解了什么是特种加工技术及特种加工技术的相关理论等,极大的开拓了我的学术视野，也为本篇论文打下了理论基础。在论文撰写方面更是给予了方向性的指导和建设性的意见和建议。

在整篇论文的撰写过程中，老师耐心的给我纠正一些错误及不妥之处,特别是期间对我的帮助让我非常感动。老师严谨细致的治学态度，认真勤奋的工作作风，以及宽容无谓的生活态度将会一直激励着我在今后的工作生活中继续努力、勇往直前。

在未来的日子里，我会更加努力的学习和工作，不辜负恩师对我的殷殷期望！我一定会好好的发展自己、塑造自己！踏踏实实做人，认认真真工作！还有许多人，也许他们只是我生命中匆匆的过客，但是他们对我的关心和帮助依然会铭刻在我的记忆中。在此无法一一罗列，但对他们，我始终心怀感激。

最后，我要向在百忙之中抽时间对本文进行审阅、评议和参加本人论文答辩的各位恩师表示衷心的感谢！谢谢！

19

本文来源：https://www.bwwdw.com/article/2jgd.html