VDA6.3-实战培训P6部分-01

过程审核(VDA6.3) 实战培训

P2 项目管理 P3 产品和过程研发的策划 P4 产品和过程研发的实现

P5 供应商管理P6 批量生产 P7 客户支持，客户满意度，服务

8.6 批量生产(P6)过程要素P6:批量生产 P6.1 什么是过程的输入？过程输入(Input)最低要求/ 与评价的相关 根据具体的产品风险，可能存在的 要求和证明方面的示例 - 项目状态纪要 - 交接记录 - 里程碑记录 - 确定的措施和落实时间表 - 批准的供应商 - 过程故障模式及影响分析和 措施 - 产品故障模式及影响分析， 包括措施 - 交接记录 - 生产批准记录 - 物料安全说明书IMDS - 客户审批(产品审批，过程 审批) - 必要情况下，一定期限内的 特殊审批 - PPF记录

P6.1.1 是否在研发和批量生产之间进行了项目交接？*在研发和生产之间定义并且规范了一道过程，旨在落实责任的 交接。 在首次量产交货前，必须首先完成生产过程审批以及产品审批， 并且确保所有所需的文件均到位。PPF 是对产品，生产和运输规 划过程的最终验证，如果结果合格，就将促成量产放行。 针对批量生产的审批条件，与客户进行了协商沟通。 来自原型件技术放行程序的基准件必须根据客户要求加以保管。 对投产保障过程加以了描述和落实，一方面缩短量产启动阶段， 另一方面则可以确保稳定的生产过程。 对于所有新研发零部件以及经过变更、并且需要落实原型件技 术放行程序的零部件，应落实投产保障。 根据客户要求开展了生产测试，并且评价合格。在生产测试过 程中制定的措施都按时得到了落实。生产资料/新研发的零部件 均通过了原型件技术放行程序。 定义并且规范了一道过程，旨在对过程/产品故障模式及影响分 析开展管理及更新。

编写一份《项目交接流程》/内部PPAP《项目交接流程》 PPAP报告 PPM

内部PPAP

8.6 批量生产(P6)过程要素P6:批量生产最低要求/ 与评价的相关 根据具体的产品风险，可能存在的要求 和证明方面的示例

P6.1.2 在约定的时间，所需数量/加工批量的原材料是否能够被送至指定的仓库/工 位？正确的产品(原材料，零部件，组件，...)必须以 约定的质量，以正确的数量，包装在正确的包装中， 随附正确的文献记录，并且在约定的时间交付给约 定的工位。必须在指定的仓储位置/置放位置上，准 备好零部件/组件。 对上述的过程必须加以规范(看板，Just in time, FIFO)。 必须考虑到委托的产量/批量，从而确保在各个工位 上供应的零部件/原材料能够满足需要，同时还要和 位于上游的过程协商沟通。 在委托加工完毕后，对于不需要的零部件(多出来 的零部件),应统计数量并

且规范。对这一过程必 须加以规范。 - 合适的运输工具 - 定义的仓储位置 - 最小化/不设置中间临时仓库 - 看板管理– Just in time - 仓库管理 - 变更状态 - 只传递合格的零部件 - 统计件数/分析评价 - 信息流，归还不需要的零部件/多出来 的零部件 - 仓库库存 - 根据客户需求决定加工数量 - 根据生产需求决定最低库存量(价值流 分析)

-车间内部材料的看板管理(统计件数/分析评价资料)和仓库管理 - 合适的运输工具：物流小车、周转箱

- 车间内部或工序边的仓储位置- 车间内部的最小化中间临时仓库 - 剩余材料、变更状态的材料的管理 - 只传递合格的零部件 - 车间领料后多余材料：归还不需要的零部件/多出来的零部件 - 仓库库存 - 根据客户需求决定加工数量 - 根据生产需求决定最高、最低库存量

审核发现的问题(生产中的仓库): - 仓库贮存条件：仓库面积、仓库库位、温湿度要求，进出货物记录的真实性 , 如：温湿度计已经失效 - 仓库没有设：不合格的隔离区、试制品区、辅料区、化学品和危险品区域等 - 批次管理：按原材料生产批次管理(而不是入库批次)、FIFO、有效期管理 (按生产日期而不是入库日期);颜色管理(颜色区分批次) - 状态管理：明显的标识(待检、合格、可疑、待确认、呆滞物资、加工工序、 使用状态等) - 包装和料箱：零件防护、清洁、防磕碰伤、生锈、灰尘等；兼顾物流过程简 洁； - 开箱后剩余料的关闭情况； - 包装损伤后的管理要求； - 多余零件的管理：临时储存，剩余料不入帐、不防护、无标识、随意放置等；注意： ----新材料、PPAP之前的零件/成品的管理规定 ----断点产品的管理规定Formel Q (第6版) 培训

过程要素P6:批量生产最低要求/ 与评价的相关 根据具体的产品风险，可能存在的 要求和证明方面的示例

P6.1.3 是否按照实际需要对原材料进行了仓储，所使用的运输工具/包装设备是否 与原材料的特殊特性相互适应？必须始终贯彻/落实客户自定义的包装规范(包括在生 产环节中)。 在生产以及企业内部运输过程中，以及往来于服务提 供商的运输过程中，必须通过合适的运输单位，保护 零部件避免受到损坏和污染。 仓储位置/加工工位/容器必须达到零部件/产品所需的 必要的整洁度/清洁度。 必须定期清洁周期，并且加以监控。 加工工位/装配流水线上的零部件/材料供应必须实现可 靠的搬运。 必须通过合适的方法，监控为特殊材料/零部件的规定 的仓储时间以及使用有效期(最长，最短仓储时间， 规定的中间临时仓储时间) 机器和设备所需的关键生产资料和辅料，如果对产

品/ 产品质量有直接影响的话，那么，就必须对它们开展 相应的监控。 对于零部件/原材料/关键的生产资料和辅料，应采取措 施，防止它们受到环境/气候的影响。 - 仓储量 - 仓储条件 - 批准的特种和标准运输容器到位 - 客户自定义的包装规范 - 企业内部的运输容器 - 防止受损 - 加工工位上零部件的定位 - 整洁，清洁，过量装填(仓储位 置，容器) - 仓储时间的监控 - 环境影响，空调

1)物资的储存保管，原则上应以物资的属性、特点和用途设置仓库，并 根据仓库的条件考虑划区分工；吞吐量大的落地堆放，周转量小的用货 架存放；落地堆放以分类和规格的次序排列编号，上架的以分类四号定 位编号。 2)物资堆放的原则是：在堆垛合理安全可靠的前提下，考虑车间内部的 仓储量和仓储条件 3)根据货物特点，必须做到过目见数，检点方便，成行成、列、整齐。 4)仓库保管员对库存、代保管、待验材料，做到人各有责，物各有主， 事事有人管，按照要求进行仓储时间的监控和环境监控 5)仓库物资如有损失，贬值、报废、盘盈、盘亏等，保管员应及时报告 部门负责人。分析原因，查明责任，按规定办理报批手续，未经批准一 律不准擅自处理。保管员不得采取“发生盈时多送，亏时克扣”的违纪 做法。 6)保管物资要根据其自然属性，考虑储存的场所和保管常识将物资堆放， 要考虑先进先出，发货方便，留有回旋余地。

问题： - 关注零件特性：清洁度、异物进入、防损伤；

- 没有足够的、合适的运输器具；- 料箱、料架损坏未及时修复； - 零件未按要求放置在料箱、料架内；

- 运输器具、料箱/料架的设计和零件特点不相适应；- 有序、清洁的储存，不超装； - 是否需要使用防护薄膜？

如： 工装(壳体)定位点：使用金属定位，是否会影响铜套的精度？

8.6 批量生产(P6)过程要素P6:批量生产最低要求/ 与评价的相关 根据具体的产品风险，可能存在的 要求和证明方面的示例

P6.1.4 必要的标记/ 记录/ 放行是否到位，并且相应与原材料进行了关联？对批准的原材料必须加以唯一的标记，并且可以被唯 一的识别。在标记上必须能够了解批准状态。 必须确定容器/批次标签/装运设备/零部件上的批准标 记。 必须考虑到客户针对产品放行的特殊要求。 必须确保只有放行的材料/零部件被提供给生产环节或 者接下来的生产工段，并且被安装。 必须确保所有的审批都是可追溯的。 必须在合理的框架范围内，确保所生产的单元的可追 溯性(例如批次安装文献纪录)。 根据产品风险，必须在从供应商到客户之间的整条过

程链上确保可追溯性。 必须考虑到可追溯性标记方面的客户要求。 必须考虑到法律法规要求以及产品责任法。 对于在记录和存档方面有特殊要求的特征，必须相应 做好记录。 - 客户针对标记和可追溯性的技术规 范，要求(法律法规要求，产品责 任法) - 旨在产品/原材料审批的过程 - 放行的零部件/材料的标记(粘性 标签，悬挂指示牌，货物随单，...) - 批准记录 - 可追溯性体系/方案 - 特种放行文献记录(数量，持续时 间，标记类型，…) - 特殊特征 - 生产控制计划，控制计划 - VDA说明书

参考《产品可追溯性控制程序文件》《供应商的批次规定》、《产品批次规定》 1、原辅材料标识卡/收发存状态卡或者是成品标识卡：材料名称、供应商/顾客名称、 进货/出货日期、数量、批号、有效期、质量状态/放行状态(绿牌) 2、顾客如有特殊要求，如：条形码/二维码，则按照顾客的要求 3、材料/零部件发往车间，还需要发放“跟踪卡”、“条形码/二维码” 4、发放的材料/零部件必须要有“批号”,做到可追溯；质量记录中的批号追溯； 外协件进厂/进入车间的批号管理

5、精益生产：基本思想：JIT,只在需要的时候，按需要的量，生产需要的产品。 追求目标：快速应对市场变化，高度柔性化生产，零库存，零缺陷。 生产方式：一件流的生产方式，追求生产的同步性、生产的均衡化，准时的物流供 应，极大限度的排除7大浪费和缩短制造时间，提高生产效率，创造出低成本、高品 质、少库存、能快速应对市场的生产系统

- 生产起始的认可：设备点检、参数确认、来料确认、首末件检验； - 过程认可检查表的内容是否全面；

- 过程认可：仅有开班时的认可，没有考虑过程中断后恢复生产时的认 可；- 更换模具、参数更改、批次变化等，无过程认可和记录；

- 记录不完善、难识别、和实际复检有偏差等；- 若在抽取检验零部件后继续进行生产，则在被检验零部件的认可前生 产的产品应被隔离，直至认可。应有相应标识，防止流入下工序！

8.6 批量生产(P6)过程要素P6:批量生产最低要求/ 与评价的相关 根据具体的产品风险，可能存在的要求和证 明方面的示例 - 由组织和客户对变更进行批准(可行性， 与部件之间的归口，成本影响，时间影 响，…) - 将变更传递给过程研发，生产环节，仓库 或者位于上游的供应商 - 跟踪变更的落实状态(带有状态的一览表) - 对变更历史加以记录(零部件历史记录) - 对相关涉及的文件进行更新(图纸，指导 书，…) - 更新故障模式及影响分析(产品和过程) -对包括记录在内的变更

进行验证和确认 - 对变更或者变更了的产品/零部件的使用加 以控制 - 对于可能导致停产的大规模变更，落实提 前生产 - 变更的循环时间(客户要，…) - 检验工具，检具，模具和图纸的变更状态

P6.1.5 在量产过程中，是否对产品或者过程变更开展了跟踪和记录？变更流程，也就是说从变更申请一直到变更落实必须被 明确的加以描述。对责权关系必须加以规范。 必须落实一道旨在规范变更审批的过程。 变更必须与客户协商沟通，并且经过审核及批准。必要 时，需要重新证明PPF。这不仅涉及产品变更，而且也 涉及过程变更。 变更状态记录必须自始至终具备可追溯性。 为此，必须落实一套合适的体系，实现对定义的过程流 程的控制。 上述要求同样适用于供应链。 在实际落实前，必须对变更的影响进行分析，记录并且 评价(风险分析，PLP,...)。 在批准和落实变更前，必须检验其是否与客户要求保持 一致。 必须确保在任何时刻，选用的始终是正确设计版本的原 材料，加工制造的始终是正确的设计版本的成品，并且 被交付给客户。 对于在记录和存档方面有特殊要求的特征，必须相应做 好跟踪和记录。 必须确保在加工工位上的文件都是有效的/最新版本的。

参考《变更管理文件》

参考《生产变化点管理规定》

参考《生产变更管理表》

8.6 批量生产(P6)过程要素P6:批量生产 P6.2 所有生产过程是否受控？最低要求/ 与评价的相关 根据具体的产品风险，可能存在的要求 和证明方面的示例

P6.2.1 在生产控制计划表的基础上，是否在具体的生产和检验文件中完整的说明了 所有相关信息？*在加工工位/检验工位上，生产和检验文件(生产控制计划 - 生产控制计划 (PLP),生产计划表，生产注意事项)必须到位。其中必 - 过程参数(压力，温度，时间，速度，...) 须对检验特征，检验工具，检验方法，检验频度/周期，再 - 机器/模具/辅助工具的相关数据(模具和机 评定等加以描述和定义。 器编号) 对于影响到产品特征/质量的过程参数必须加以完整的说明。 - 检验要求(特殊特征，属性特征，检验工具， 过程参数和检验特征必须带有公差说明。 方法，检验频度) 在过程控制卡上必须确定处置界限。这些处置界限必须可 - 针对夹持/ 基准点的要求 识别，并且可追溯。 - 过程控制卡上的处置界限 针对过程要求和检验特征，必须对发现的不符合项以及启 - 机器和过程能力证明 动的措施加以记录。 - 操作说明书，操作提示信息 在生产计划表/PLP/检验指导书上，必须说明用于关键产品 - 作业指导书 和过程的机器/模具/辅助工具(模具和

机器编号)所对应 -检验指导书 的数据。 -针对检验和过程处置/整改的记录和证明文件 必须详细说明返工条件，并且在过程中加以保障(零部件 - 最新的有关故障发生情况的信息 标记，重新检，...)。 - 维护保养知道书 质量检验方案与客户要求/同客户的约定相一致。

参考《相关文件》如： 工艺文件：控制计划、作业指导书、分层审核、SPC、CPK统计要求 检验文件：检验指导书、检验频次、检验方法、抽样标准 工装、设备文件：设备点检、一二级保养、设备/工装编号、设备/工装档案、

等等

问题。如： --工艺文件：控制计划、作业指导书、分层审核、SPC、CPK统计要求 --检验文件：检验指导书、检验频次、检验方法、抽样标准 --工装、设备文件：设备点检、一二级保养、设备/工装编号、设备/工装档案 - 工艺/检验文件：有没有、是否全面、是否有效、是否执行？

- 各类文件在现场是否是最新状态；- 没有根据具体零件制定文件，特别是检具指导书，如：安装玻璃的设备 - 没有标明重要事项(设备停机/换模)、产品的关键要求，包括近期质量缺陷；

- 大量的文字描述，难以掌握；重视图示的作用；(出示的图片很模糊)- 返修、返工的管理； - SPC控制图的控制限没有定期计算； - 人员权限管理；控制柜关闭；

Formel Q (第6版) 培训

过程要素P6:批量生产最低要求/ 与评价的相关 根据具体的产品风险，可能存在的要求和 证明方面的示例

P6.2.2 对生产工艺流程是否进行了放行，并且对设置数据进行了采集？“批量生产放行”是涉及具体委托的初次或者再 次批准可以启动生产。产品和过程都必须取得批 准。而具体的审批则是由获得相关授权的员工在 验收标准的基础上加以落实。在批量生产放行的 这一时刻，之前的批量生产中发现的问题点必须 都得到了解决。审批检验必须依据明确的检验指 导书，以便能够确保可重复性。如果在取走检验 样件后继续生产，那么，在检验样件通过审批前， 必须对产品进行隔离。在批准过程中应包括返工。 为了确保生产质量的稳定，在每次生产中断后 (例如2 班工作制过夜后，更换模具后，更换材料 /批次/产品后),必须重新证明相关的前提条件达 标，可以确保工艺稳定的生产。 在开展整改措施的过程中，也应算作生产中断。 - 生产批准 - 变更的产品/过程 - 设备停机/过程中断，重新批准生产 - 维修，模具更换 -更换材料(例如更换批次) - 变更了的生产参数 - 首件检验，包括记录 - 特殊过程– 加工工位上的整洁和清洁 - 模具和检验工具的包装，批准，变更状 态 - 设置计划表，设置辅

助工具/比对辅助工 具 - 灵活的模具更换装置 - 极限样件 - 机器能力调查

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过程要素P6:批量生产最低要求/ 与评价的相关 根据具体的产品风险，可能存在的要求和 证明方面的示例

P6.2.2 对生产工艺流程是否进行了放行，并且对设置数据进行了采集？- 生产批准 - 变更的产品/过程 对于产品，必须总是开展重新批准。当然，对于 - 设备停机/过程中断，重新批准生产 过程，也应开展重新批准。一些特殊的过程(粘 接，焊接，接合，...)应受控，并且不断需要进行 - 维修，模具更换 -更换材料(例如更换批次) 批准，而且还需要以合适的方式加以记录。 - 变更了的生产参数 重新批准的责权关系是固定的。对于生产的重新 - 首件检验，包括记录 批准，应做好相关记录。必须为批准定义对应的 - 特殊过程– 加工工位上的整洁和清洁 产量。 如果在中断/故障后不能立即启动批准过程，那么， - 模具和检验工具的包装，批准，变更状 态 对于在重新批准前生产的零部件，必须确保可以 - 设置计划表，设置辅助工具/比对辅助工 访问。设置计划表(设置数据，程序等),涉及 具体产品的装置计划表以及设置辅助工具/基准件 具 必须在加工工位/工作站上就位。而作为比较用途 - 灵活的模具更换装置 的检验和极限样件也应被提供给相应的加工工位。 - 极限样件 - 机器能力调查 对于不符合项以及启动的措施，必须加以记录。

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参考《生产过程控制程序》

范例

兴利文件

本文来源：https://www.bwwdw.com/article/2icm.html