预应力混凝土U型梁技术规程

预应力混凝土U型梁施工与验收规程

南京地下铁道有限责任公司

北京城建设计研究总院有限责任公司

中国铁道科学研究院

二0一0年三月

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前 言

本规程按照GB/T1.1-2009给出的规则起草。

本规程共分6章，主要内容包括：总则，术语及符号，预制梁的制造，存梁、运输及架设，预制梁的保修期，预制梁的质量验收，附录A～C。

本暂行标准负责起草单位：南京地下铁道有限责任公司、北京城建设计研究总院、铁道科学研究院。

本暂行标准由北京城建设计研究总院有限责任公司、铁道科学研究院负责解释。

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目 次

1 总则?????????????????????????????????1 2 术语和符号????????????????????????????2 3 预制梁的制作?????????????????????????????3 4 存梁、运输及安装???????????????????????????22 5 预制梁的保修期????????????????????????????25 6 预制梁的质量验收???????????????????????????26 附录A??????????????????????????????????40 条文说明????????????????????????????????44 引用标准名录 ??????????????????????????????47

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预应力混凝土U型梁施工与验收规程

1 总 则

1.0.1 为了加强江苏省城市轨道交通混凝土U型简支梁工程施工质量管理，统一预制梁施工质量验收，确保工程质量，制定本规程。

1.0.2 本规程规定了新建江苏省城市轨道交通预应力混凝土U型简支梁的技术要求、主要试验方法、检验规则、标志与制造技术证明书、保管、运输、架设、预制梁保修期等内容。

1.0.3 本规程适用于江苏省城市轨道交通预应力混凝土U型简支梁的预制简支结构（以下统称预制梁）。

1.0.4 预制梁的施工与验收除应符合本规程外。尚应符合国家及江苏省现行有关标准、规范的规定。

1.0.5 预制U型梁的常用跨度为25m和30m。

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预应力混凝土U型梁施工与验收规程

2 术语和符号

2.0.1 后张法 post-tensioning methed

先在制梁台座浇筑混凝土，待梁体混凝土达到规定强度后再张拉预应力筋以形成预应力混凝土构件的施工方法。

2.0.2 制梁girder manufacturing

预应力混凝土U型简支梁的制作包括混凝土浇筑、钢筋绑扎和预应力张拉。

2.0.3 存梁 girder storage

预制梁安装前在存梁台座上短期存放。

2.0.4 抗裂安全系数（Kf） safety coefficient of against cracking

预应力混凝土简支梁下缘混凝土永存预压应力、抗拉强度与塑性系数乘积之和与设计荷载产生的下缘应力的比值。

2.0.5 静活载挠度系数（ψf） structural adjustment factor under static live load 设计静活载作用下简支梁跨中实测挠度与设计值的比值。 2.0.6 U型梁 U shape beam 由两侧腹板、腹板顶翼缘板和底板组成。底板横向不布置预应力钢束。U型梁组成如下图。

腹板

底板 翼缘

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3 预制梁的制作

3.1 一般规定

3.1.1 预制梁应按经有关部门批准的图纸及本规程制造及验收。预制梁宜采用高性能混

凝土。

3.1.2 预制梁的混凝土应具有满足设计的强度、弹性模量，并具有预防碱-骨料反映性

能。根据环境类别及侵袭作用等级，应具有抗冻性、抗渗性及耐腐蚀性等。

3.1.3 预制梁应具有满足设计要求的强度、刚度、抗裂性和耐久性。 3.1.4 预制U型梁的常用跨度为25m和30m。

3.2 原材料要求

3.2.1 原材料应有供应商提供的出厂检验合格证书，并应按有关检验项目、批次规定，

严格实施进场检验。

3.2.2 水泥应采用品质稳定、强度等级不低于42.5级的低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐

水泥，水泥熟料中C3A含量不应大于8％，矿物掺和料仅限于磨细矿渣粉或粉煤灰，比表面积不大于350m2/kg，游离氧化钙不超过1.5%；其余技术要求应符合《铁路混凝土》的规定。

3.2.3 细骨料应采用硬质洁净的天然河砂，细度模数为2.6～3.0，含泥量不应大于

2.0％，其余技术要求应符合《铁路混凝土》的规定。

3.2.4 粗骨料应为坚硬耐久的碎石，压碎指标不应大于10％，母岩抗压强度与梁体混凝

土设计强度之比应大于2，含泥量不应大于0.5％，泥块含量不应大于0.2％，针片状颗粒含量不应大于5％，其余技术要求应符合《铁路混凝土》的规定。

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3.2.5 不得采用具有碱-碳酸盐反应的骨料，并应优先采用非活性骨料。选用的骨料在

试生产前应进行碱活性试验；当所采用骨料的碱-硅酸反应膨胀率在0.10～0.2％时，混凝土中的总碱含量不应超过3.0kg/m3，且应按《铁路混凝土》的要求进行掺和料和复合外加剂抑制混凝土碱-骨料反应有效性评价。

3.2.6 采用的外加剂检验合格后方可使用，其各项性能指标应符合本规程及《铁路混凝

土》的要求。

3.2.7 混凝土矿物掺和料应采用性能稳定的粉煤灰、磨细矿渣粉和硅挥，其性能指标应

符合本规程及《铁路混凝土》的要求。

3.2.8 拌制和养护混凝土用水应符合JGJ63的要求。凡符合饮用标准的水，即可使用。 3.2.9 混凝土拌和物（含封锚混凝土及防水层保护层混凝土）中各种原材料引入的氯离

子含量不得超过胶凝材料总量的0.06％。

3.2.10 预应力钢绞线的各项性能除应符合GB/T5224的要求外，钢绞线弹性模量的偏差

尚应满足同批不大于5GPa、各批不大于10GPa的要求。供应商应提供每批钢绞线的实际弹性模量值。

3.2.11 非预应力钢筋（带肋、光圆钢筋及盘条）性能除应符合GB1499的规定外，尚应

符合本规程的相关规定。对HRB335钢筋尚应符合碳当量不大于0.5％的规定。

3.2.12 钢配件用的普通碳素钢，应符合GB/T700的规定。

3.2.13 锚具、夹具和连接器应符合TB/T3193的要求，检验合格后方可使用。 3.2.14 无砟混凝土桥面防水层宜采用无需卷材的聚氨酯防水涂料，性能应满足《铁路混

凝土桥面防水层》要求。

3.2.15 后张梁预应力筋预留管道应采用金属螺旋管或全胶软管（抽拔橡胶管）成孔。 3.2.16 金属螺旋管性能应符合JG/T3013要求。

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3.2.17 全胶软管应无表面裂口、表面热胶粒、胶层海绵。胶层气泡、表面杂质痕迹长度

不应大于3mm、深度不应大于1.5mm，且每米不多于一处；外径偏差±4mm；不圆率应小于20％；硬度（邵氏A型）为65±5；拉伸强度不小于12MPa，扯断伸长率不小于350％，300％定伸强度不小于6MPa。

3.2.18 泄水管及盖板应采用PVC材料（白色），聚氯乙烯含量不应低于80％，其性能应

符合GB/T20221的要求，并应连接牢固。

3.3 主要工艺技术要求

3.3.1 钢配件 3.3.1.1

钢配件应安装牢固，位置正确，各个方向位置偏差不得大于10mm，外露部分

应进行防锈处理，并符合设计要求。

3.3.1.2

支座板应保持平整、光洁，并与模板螺栓固定。安装后精度应符合表3.3.1.2

的规定。

表3.3.1.2 支座预埋板安装尺寸允许误差

序 号 1 2 3 4 5 表面平整度 水平安装位置偏差 纵向安装位置偏差 两对角支座板高程和的差值（测量板中心高程） 支座板转动偏差 项 目 要 求 ≤1mm ≤5mm ≤3mm ≤2mm ≤2° 3.3.2 模板 3.3.2.1

模板宜采用钢模板，并应具有足够的强度、刚度和稳定性；应保证梁体各部

形状、尺寸及预埋件的准确位置。

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3.3.2.2

模板安装尺寸允许误差应符合表3.3.2.2的要求。

表3.3.2.2 模板安装尺寸允许误差

序 号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 3.3.2.3

项 目 模板总长 底模板宽 底模板中心线与设计位置偏差 腹板内侧(上下口)与梁体中心线偏差 模板倾斜度偏差 底模不平整度 腹板厚度 底板厚度 相邻模板拼缝高低差及间隙 要 求 ±10mm +5mm、0 ≤2mm ≤10mm ≤3? ≤2mm/m +10mm、0 +10mm、0 ≤1mm 模板应根据设计要求及制梁的实际情况设置预留压缩量和反拱。

3.3.3 钢筋加工及架立 3.3.3.1 3.3.3.2

钢筋进场后应对每批次取样，在各项性能指标合格后方可使用。 钢筋加工应符合表3.3.3.2的要求。

表3.3.3.2 钢筋骨架制作要求

序 号 1 2 3 项 目 受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸 弯起钢筋的位置 箍筋内边距离偏差 要 求 ±10mm(L≤5000) ±20mm ±3mm

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3.3.3.3

钢筋接头应采用闪光对接焊。闪光对接焊的要求及接头布置应符合TB10210

的相关规定。

3.3.3.4

钢筋的交叉点应用铁丝绑扎牢固，必要时也可点焊焊牢；除设计有特殊规定

外，箍筋应与主筋垂直布置，末端钢筋应向梁内侧弯曲，箍筋接头延主筋方向应交错布置。

3.3.3.5

钢筋绑扎的允许偏差见表3.3.3.5。

表3.3.3.5 钢筋绑扎允许偏差

序 号 1 2 3 4 5 6 项 目 两侧腹板钢筋位置及间距的偏差 底板钢筋间距及位置偏差 箍筋间距及位置偏差 腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置） 混凝土保护层厚度与设计值偏差 其它钢筋偏移量 要 求 ≤10mm ≤8mm ≤15mm ≤15mm +5mm、0 ≤20mm 3.3.4 预应力钢绞线及管道 3.3.4.1

预应力钢绞线进场后应对每批次取样，在弹性模量和静力力学性能试验合格

后方可使用。成束及移运时应保持顺直，不受损伤，不得污染。

3.3.4.2

端模板预留孔偏离设计位置不应大于3mm；后张梁预留管道位置应符合表

3.3.4.2的要求。管道定位钢筋的间距不宜大于500mm。

表3.3.4.2 后张梁预留管道及钢筋绑扎要求

序 号 项 目 要 求 7

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跨中4m范围 ≤4mm 1 橡胶或金属螺旋管在任何方向与设计位置的偏差 其余≤6mm 2 3 定位网钢筋间距及位置偏差 定位网定位偏差 ≤10mm ≤4mm 3.3.5 混凝土灌筑工艺 3.3.5.1

混凝土胶凝材料总量不应超过500kg/m3，水胶比不应大于0.35。混凝土原材

料配合比、拌和浇筑应满足《铁路混凝土》的有关规定和要求。

3.3.5.2

在配制混凝土拌和物时，水、水泥、掺和料、外加剂的称量应准确到±1％，

粗、细骨料的称量应准确到±2％（均以质量计）。

3.3.5.3

混凝土拌和物配料应采用自动计量装置，粗、细骨料中的含水量应及时测定，

并按实际测定值调整用水量、粗、细骨料用量；禁止拌和物出机后加水。

3.3.5.4

浇筑混凝土前，应仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度。构

件侧面和底面的垫块至少应为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。保护层垫块的尺寸应保证钢筋混凝土保护层厚度的准确性，其形状（宜为工字形或锥形）应有利于钢筋的定位，不得使用砂浆垫块。当采用细石混凝土垫块时，其抗腐蚀能力和抗压强度应高于构件本体混凝土，且水胶比不大于0.4。当采用塑料垫块时，塑料的耐碱和抗老化性能良好、抗压强度不低于50MPa。

3.3.5.5

梁体宜采用泵送混凝土连续灌筑、一次成型，灌筑时间不宜超过6h或不得超

过混凝土的初凝时间。

3.3.5.6

泵送时输送管路的起始水平段长度不应小于15m，除出口处采用软管外，输送

管路其它部分不得采用软管或锥形管。输送管路应固定牢固，且不得与模板或钢筋直接接触。泵送过程中，混凝土拌和物应始终连续输送。高温或低温环境下输送管路应分别采用湿帘或保温材料覆盖。其余技术要求尚应符合JGJ/T10规定。

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3.3.5.7 3.3.5.8 3.3.5.9

预制梁混凝土拌和物入模前含气量应控制在2%～4%。 预制梁混凝土灌筑时，模板温度宜在5℃～35℃。 预制梁混凝土拌和物入模温度宜在5℃～30℃。

3.3.5.10 混凝土浇筑时应采用斜向分段、水平分层的方法施工，浇筑工艺斜度可根据

混凝土坍落度确定。当坍落度大于120mm时，工艺斜度宜不大于5°，水平分层厚度不得大于300mm，先后两层混凝土的间隔时间不得超过初凝时间。

3.3.5.11 浇筑梁体混凝土时，应防止混凝土离析，混凝土下落距离不超过2m，并应保

持预埋管道不发生挠曲或移位；严禁管道口直对腹板槽倾倒混凝土。

3.3.5.12 预制梁混凝土应具有良好的密实性。灌筑时，宜采用侧振并辅以插入式高频

振捣棒振捣成型，振捣棒应垂直点振，不得平拉，并应防止过振、漏振，且不得碰触预应力管道。

3.3.5.13 当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于-3℃时，应采取保温措施，并按冬季

施工处理。

3.3.5.14 预制梁在灌筑混凝土过程中，应随机取样制作标准养护和施工用混凝土强度、

弹性模量试件，并应从箱梁底板、腹板处分别取样。施工试件应随梁体或在同样条件下振动成型、养护，28d标准试件按标准养护办理。

3.3.5.15 每件预制梁各部位混凝土弹模试件不得少于两组，其中一组为随梁养护的终

张拉试件，一组为28d标养试件。试件的弹性模量应满足设计要求。

3.3.6 混凝土养护 3.3.6.1

预制梁混凝土可采用蒸汽养护或自然养护。

1 混凝土蒸汽养护分静停、升温、恒温、降温四个阶段。静停期间应保持棚温不低于5℃，灌筑完4h后方可升温，升温速度不得大于10℃/h，恒温养护期间蒸汽温度不

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宜超过45℃；降温速度不得大于10℃/h。恒温养护时间应根据梁体拆模强度要求、混凝土配合比及环境等通过试验确定。蒸汽养护结束后应立即进入自然养护。

2 自然养护时，梁体混凝土应保持湿润。自然养护时间应根据混凝土强度发展能否满足要求、环境等确定。拆模后应及时覆盖洒水或喷涂混凝土养护剂，保湿时间不宜少于14天。

3.3.6.2

梁体养护期间及撤除保温设施时，混凝土的芯部温度不宜超过60℃，个别最

高不得超过65℃。应采取措施保证梁体混凝土芯部与表层、表层与环境的温差均不超过15℃。养护用水与混凝土表面的温差也不应超过15℃。

3.3.6.3

当环境温度低于5℃时，预制梁表面宜喷涂养护剂，采取保温措施；禁止对混

凝土洒水。

3.3.7 拆模 3.3.7.1

预制梁拆模时的混凝土强度应符合设计要求。当设计无具体规定时，应达到

设计强度的60％以上。拆模时，梁体混凝土芯部与表层、表层与环境温差均不宜大于15℃，且能保证棱角完整。当环境温度低于0℃，应待表层混凝土冷却至15℃以下方可拆除模板；在炎热或风大干燥季节，应采取逐段拆模、边拆边盖、边拆边浇水或边拆边喷涂养护剂的拆模工艺。

3.3.7.2

大风或气温急剧变化时不宜拆模。

3.3.8 预应力张拉 3.3.8.1

预施应力可按预张拉、初张拉和终张拉三个阶段进行。设计有具体规定时按

设计规定进行。

3.3.8.2

梁体养护期间，应防止雨水、养护用水流入预应力管道，且不宜用水冲洗预

应力管道。预应力束穿入管道前，应清除管道内的杂物及积水。

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3.3.8.3

预制梁带模预张拉时，混凝土强度应达到设计强度的50％及以上，模板应松

开，且不对梁体压缩造成阻碍。张拉数量及张拉力值应符合设计要求。

3.3.8.4

初张拉应在梁体混凝土强度达到设计值80％及以上和模板拆除后，按设计要

求进行。初张拉后，梁体方可吊出制梁台位放置存梁台位。

3.3.8.5

终张拉前，应对梁体进行全面检查。如有缺陷应进行修补，待达到设计强度

且将承压垫板及锚下管道扩大部分的残余灰浆铲除干净后方可进行终张拉。

3.3.8.6

终张拉应在存梁台座上进行，梁体混凝土强度及弹性模量应达到设计值，混

凝土的龄期不少于10天。

3.3.8.7

预施应力应采用两端同步张拉，并符合设计张拉顺序。预施应力过程中应保

持两端的伸长量基本一致，两端相差不宜大于15％。

3.3.8.8

张拉期间应采取措施避免锚具、预应力筋受雨水、养护用水浇淋，防止锚具

及预应力筋出现锈蚀。

3.3.8.9

张拉用千斤顶的校正系数不得大于1.05，油压表的精度不得低于1.0级。千

斤顶标定的有效期不得超过一个月或200次张拉作业，油压表不得超过一周，且宜采用耐震压力表。当采用0.4级压力表时，检定周期可延长至1各月，但每周应进行定期校准。千斤顶张拉吨位不应小于张拉力的1.2倍，且不应大于张拉力的2倍。

3.3.8.10 预应力锚具、夹具和联接器进场后，应按本规程规定的批次和数量抽样检验

外形外观和锚具组装件静力检验，并符合TB/T3193要求。

3.3.8.11 预制梁试生产期间，应至少对两件梁体进行各种预应力瞬时损失测试，确定

预应力的实际损失，必要时应由设计方对张拉控制应力进行调整。正常生产后每100件进行一次损失测试。

3.3.8.12 预施应力值以油压表读数为主，以预应力筋伸长值作校核，按预应力筋实际

弹性模量计算的伸长值与实测伸长值相差不应大于±6％；实测伸长值宜以20％张拉力

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作为测量的初始点。

3.3.8.13 后张预制梁终张拉和先张预制梁放张后应实测梁体弹性上拱，实测上拱值不

宜大于1.1倍设计计算值。

3.3.8.14 每件后张预制梁断丝及滑丝数量不应超过预应力钢丝总数的0.5％，并不应处

于梁的同一侧，且一束内断丝不得超过一丝。

3.3.8.15 张拉时，千斤顶后不得站人。锚具、夹片等应专人保管。

3.3.9 管道压浆 3.3.9.1

后张预制梁终拉完成后，宜在48h内进行管道真空辅助压浆。压浆时及压浆

后3d内，梁体及环境温度不得低于5℃。

3.3.9.2

压浆用水泥应为强度等级不低于42.5级低碱硅酸盐水泥或低碱普通硅酸盐水

泥，压浆材料的各项性能指标应符合《铁路后张法预应力混凝土梁管道压浆技术条件》的要求。

3.3.9.3 3.3.9.4

严禁掺入含氯盐类、亚硝酸盐类或其它对预应力筋有腐蚀作用的外加剂。 管道压浆应采用真空辅助压浆工艺；压浆设备应采用连续式泵；同一管道压

浆应连续进行，一次完成。管道出浆口应装有三通管，必需确认出浆浓度与进浆浓度一致时，方可封闭保压。压浆前管道真空度应稳定在-0.06 MPa～-0.10 MPa之间；浆体注满管道后，应在0.50 MPa～0.60 MPa下持压2min；压浆最大压力不宜超过0.60MPa。

3.3.9.5 3.3.9.6

水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40min。 冬季压浆时应采取可靠的保温措施。

3.3.10 预应力筋封端

3.3.10.1 封端混凝土灌注前，应清除锚垫板表面黏浆和锚具表面灰浆，将原混凝土表

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面凿毛，并焊接钢筋网片。预应力束应采用砂轮锯切割，外露20～30mm；严禁采用火焰切割。

3.3.10.2 封端混凝土应采用细石干硬性补偿收缩缩混凝土，其抗压强度不应低于设计

要求或35MPa，并分层压实。

3.3.10.3 后张梁封端前应对锚具、锚垫板表面及外露钢绞线用聚氨酯防水涂料进行防

水处理。

3.3.10.4 封端混凝土应保湿、防风，并符合本规程3.3.6条的规定。

3.3.10.5 封端混凝土养护结束后，应采用聚氨酯防水涂料对封端进行防水处理。封端

用聚氨脂防水涂料应符合《铁路混凝土桥面防水层》的要求。

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3.4 主要试验方法

3.4.1 混凝土强度和梁体弹性模量试验方法按GB/T50081-2002执行。 3.4.2 混凝土的碱含量计算参照《铁路混凝土》执行。

3.4.3 骨料碱活性试验方法按TB/T2922.1、TB/T2922.3或TB/T2922.5执行。 3.4.4 静载弯曲抗裂性及挠度试验方法按TB/T2092执行。

3.5 检验规则

3.5.1 检验分原材料和配件检验、预制梁型式检验和出场检验三类。 3.5.2 原材料和配件检验 3.6.2.1

预制梁用水泥、骨料、掺和料、外加剂、拌和水、养护用水、钢筋、钢绞线、

金属螺旋管、钢配件材料、防水材料、细石混凝土用纤维、锚具、夹具和连接器等应进行进场全面检验或抽验。预制梁原材料和配件检验项目、质量要求和检验频次应符合附录A的规定。

3.6.2.2

供应商提供的每批原材料或配件的出厂检验报告应包括进场全面检验中所有

项目的检验结果。水泥供应商还应提供每批原材料的C3A含量、助磨剂名称及掺量、石膏名称及掺量。

3.5.3 预制梁出场检验 3.6.3.1 3.6.3.2

预制梁出场检验包括预制梁制造过程控制检验和成品出场检验。 预制梁出场检验项目、质量要求和检验频次应符合附录B的规定。

3.5.4 预制梁型式检验 3.6.4.1

预制梁型式检验为对产品全面性能控制的检验。有下列情况之一时，应进行

型式检验：

1 预制梁试制鉴定；

2 正式生产后，材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能时； 3 产品转场生产时；

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4 长期停产后，恢复生产时；

5 出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时； 6 国家质量监督机构提出型式检验的要求时。

3.6.4.2

当有下列情况时，应进行静载弯曲抗裂性及挠度试验：

1 首孔生产时；

2 正式生产后，原材料、工艺有较大变化，可能影响产品性能时； 3 批量生产中；

4 有质量缺陷，可能对产品的抗裂性及刚度有较大影响时。

3.6 标志与制造技术证明书

3.6.1 预制梁应逐件进行检查、验收，并签发技术证明书。

3.6.2 预制梁应设置桥牌。桥牌应标明：跨度、活载等级、设计图号、梁号、制造厂家、

制造年月等。

预制梁制造技术证明书应一式二份。一份随同施工原始记录归档，另一份交用户。

4 存梁、运输及安装

4.1 存梁

4.1.1 存梁支承台座应坚固稳定，并应附设必要的排水设施，以保证预制梁在存放期间

不致因支承下沉受到损坏。

4.1.2 预制梁在制梁场内运输、存梁及出场装运时的梁端容许悬出长度，应按设计要求

办理。

4.1.3 预制梁验收交库后方能发运。

4.2 起吊及运输

4.2.1 预制梁的吊运可采用龙门吊机、轮胎式运架一体机、轮胎式或轮轨式运梁车，存

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预应力混凝土U型梁施工与验收规程

梁场应预设相应的运输通道。

4.2.2 预制梁吊运或运输时，严禁在梁上堆放各种重物；起吊或运输预应力管道压浆强

度应符合设计要求或不低于40MPa。

4.2.3 预制梁在制梁场内运输、起落梁和出场装运、落梁均应采用联动液压装置或三点

平面支撑方式，运输和存梁时均应保证每支点实际反力与四个支点的反力平均值相差不超过±10％或四个支点不平整量不大于2mm。

4.2.4 应对运梁车所通过路线的结构允许承受荷载进行确认。运梁车安装预制梁后，启

动起步应缓慢平稳，严禁突然加速或急刹车。运输预制梁时，运行速度应控制在5km/h以内，曲线或坡道地段应控制在3km/h以内。

4.3 预制梁的安装

4.3.1 支座安装 4.3.1.1

支座支承垫石混凝土标号不宜低于C50，垫石高度应考虑安装、养护和必要时

更换支座的方便，垫石顶面四角高差不大于2mm。

4.3.1.2

支座采用预埋套筒和锚固螺栓的连接方式，在墩台顶面支承垫石部位需预留

-0+20

锚栓孔，锚栓孔预留尺寸：直径应大于套筒直径加60mm，深度应大于套筒长度加

60-0+20mm。预留锚栓中心及对角线位置偏差不得超过10mm。

4.3.1.3 4.3.1.4

支座安装时，必须采取可靠措施，确保各支座受力均匀。

盆式橡胶支座在工厂组装时，应仔细调平，对中上、下支座板，并预压50kN

荷载，以消除支座各部件之间的间隙，然后用连接角钢将支座连接成整体。

4.3.1.5

在支座安装前，工地应检查支座连接状况是否正常，不得任意松动上、下支

座板连接螺栓。

4.3.1.6

梁体吊装前，先将支座安装在预制梁底部，拧紧支座与梁体的连接螺栓，在

支座与梁底预埋钢板之间不得有间隙，如有空隙，应采取注浆方式予以填充。

4.3.1.7

凿毛支座安装部位的支承垫石表面，清除预留孔中的杂物，安装灌浆用模板，

模板与垫石顶面应采取可靠措施，防止在重力灌浆时发生漏浆，然后用水将支承垫石表面浸湿。

4.3.2 架梁设备

16

预应力混凝土U型梁施工与验收规程

4.3.2.1

架梁吊机应严格按照通过技术监督部门审查认证的产品使用说明书和操作手

册进行安装、架梁和移机操作。

4.3.2.2

架梁前，应编制施工组织设计、施工工艺和安全操作细则，认真组织实施并

建立完善的检修、保养制度，定期对重要部件如轮、吊钩等进行探伤检查。

4.3.2.3

严格控制预制梁及梁上工具等设备重量，不得超过运梁设备设计及对其他结

构物设计检算的允许值。

4.3.2.4 4.3.2.5

架梁吊机进行架梁作业时，整体抗倾覆稳定系数不得小于1.5。

两台架梁吊机共同进行架梁作业时，应保证操作尽量协调一致，预制梁两侧

起吊高度差不得大于0.5m。

4.3.3 预制梁架设 4.3.3.1

预制梁架设时，首先应按设计位置准确落在两端作为临时支点的千斤顶上，

同时应保证每支点反力与四个支点反力的平均值相差不超过±5％；支承垫石顶面与支座底面间隙应控制在20～30mm，锚栓孔及支承垫石顶面与支座底面间隙应采用注浆填实。

4.3.3.2

注浆材料的28d抗压强度不应小于50MPa，弹性模量不应小于30GPa；24h抗

折强度不应小于10MPa；浆体水灰比不宜大于0.34，且不得泌水，流动度不应小于320mm，30min后流动度不应小于240mm；标准养护条件下浆体28d自由膨胀率为0.02～0.1％。

4.3.3.3

在没有可靠保温措施、注浆材料低温性能未进行试验验证时，严禁在负温条

件下进行注浆施工。

4.3.3.4

预制梁架设后，梁体位置偏差应符合表4.3.3.4的要求。

表4.3.3.4 预制梁安装允许偏差

序 号 平面位1 置 2 3 项 目 顺桥方向与设计桥梁轴线位置偏差 横桥方向与设计位置偏差 要 求 ≤10mm ≤5mm ≤10mm ≤20mm 相邻预制梁支点处高差 相邻预制梁接缝宽度与设计值偏差 17

预应力混凝土U型梁施工与验收规程

水平位置与设计位置偏差（4个角点） 4 支座板 4个角点的高差 ≤5mm ≤1mm

4.3.3.5

除上述规定外，架桥作业时尚应符合国家及行业标准的相关规定。

5 预制梁的保修期

预制梁的保修期从正式验交、交付运营之日起计算。在预制梁的保修期内，结构出现由于施工质量原因造成的损伤，预制梁施工单位应承担维修、加固、更换等义务；同时也并不免除追究预制梁单位由此造成运营损失的责任。预制梁的保修期，当预制梁施工单位与业主有合同约定的，按合同办理；无合同约定的，按10年计。

6 预制梁的质量验收

6.1 一般规定

6.1.1 江苏省城市轨道交通预制梁工程施工现场质量管理应有相应的施工技术标准，健

全的质量管理体系和施工质量检验制度。

6.1.2 施工现场质量管理检查记录应由施工单位在施工前按表10的规定填写，总监理

工程师进行检查，并做出检查结论。

6.1.3 预制梁工程应按下列规定进行施工质量控制

1 工程采用的主要材料、配件和设备，施工单位应对其外观、规格、型号和质量证明文件等进行验收，并经监理工程师检查认可。凡涉及结构安全和使用功能的，施工单位应进行检验，监理单位应按规定进行平行检验或见证取样检测。

2 各工序应按施工技术标准进行质量控制，每道工序完成后，施工单位应进行检查，并形成记录。

3 工序之间应进行交接检验，上道工序应满足下道工序的施工条件和技术要求，工序之间的交接检验应经监理工程师检查认可，未经检查或经检查不合格的不得进行下道工序施工。

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预应力混凝土U型梁施工与验收规程

6.1.4 预制梁工程施工质量应按下列要求进行验收

1 工程施工质量应符合本暂行标准和国家及行业现行混凝土与砌体工程施工质量验收有关标准的规定。

2 工程施工质量应符合设计文件的要求。

3 混凝土、水泥浆强度等级不得低于设计强度，弹性模量不低于设计值。 4 预制梁静载弯曲抗裂性Kf≥1.20。预制梁静活载挠度ψf实测≤1.05倍设计计算值。

5 预制梁成品的混凝土保护层厚度在90％保证率下不应小于35mm（抽样总数不小于300点）。

6 参加工程施工质量验收的各方人员应具备规定的资格，各种检查记录签证人员应报建设单位确认、备案。

7 工程施工质量的验收均应在施工单位自行检查评定合格的基础上进行。 8 涉及结构安全的试块、试件和现场检验项目，监理单位应按规定进行平行检验、见证取样检测或见证检测。

9 检验批的质量应按主控项目和一般项目进行验收。

10 对涉及结构安全和使用功能的分部工程应进行抽样检测，其中预制梁应采用同条件养护试件检测。检测项目和频次按有本暂行标准定执行。

11 承担见证取样检测及有关结构安全检测的单位应具有相应的资质。 12 单位工程的综合质量应由验收人员通过检查共同确认。

13 预制梁的外观、尺寸偏差及其它质量要求应符合表6.1.4要求。

表6.1.4 预制梁产品外观、尺寸偏差及其它质量要求

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预应力混凝土U型梁施工与验收规程

项 次 项 目 要 求 备 注 1 梁体及封端混凝土外观 对空洞、蜂窝、漏浆、硬伤掉角等平整密实，整洁，不露筋，无空洞，缺陷，需修整并养护到规定强度。无石子堆垒，桥面流水畅通 蜂窝深度不大于5mm，长度不大于10mm，不多于5个/m2。 桥面保护层、挡碴墙、端隔墙、遮板、力筋封端和转折器处凹穴封堵等，不允许有宽度大于0.2mm的表面裂纹，其它部位梁体表面不允许有裂纹。 ±10mm 检查桥面及底板两侧 ±10mm +10mm、-5mm ±5mm ≤10mm±5mm ±L/3000 +10mm、0 ≤3mm/m 检查1/4L、跨中、3/4L和梁两端 检查1/4L、跨中、3/4L和梁两端 从支座螺栓中心放线，引向桥面 检查两端 终张拉／放张后30d时 检查最大误差处 检查两端，抽查腹板 2 梁体表面裂纹 桥梁全长 桥梁跨度 腹板厚度 底板宽度 桥面外侧偏离设计位置 梁高 梁体上拱度 产 底板厚 品 外 表面倾斜偏差 形 尺 寸 钢筋保护层厚度 3 在90％保证率下不小于35mm 梁跨中、梁两端的底板顶底面、两（抽样总数不小于300点，并按不腹板内外侧面、梁两端面各40点 同部位分别统计） ≤10mm/m ≤1mm 用水平尺靠量 检查1/4L、跨中、3/4L和梁两端 底板顶面不平整度 每块边缘高差 支座中心线偏离设计位置 ≤3mm 支 座 螺栓孔 板 螺栓中心偏差 外露底面 电缆槽竖墙、伸缩装置预留钢筋 接触网支架座钢筋 4 泄水管、管盖 桥牌 5 防水层 6 施工原始记录、制造技术证明书 齐全完整，安装牢固，位置正确 标志正确，安装牢固 按本标准中有关规定 完整正确，签章齐全 垂直梁底板 ≤2mm 平整无损、无飞边，防锈处理 齐全设置、位置正确 齐全设置、位置正确 指每块板上四个螺栓中心距

6.2 工程质量验收单元的划分

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预应力混凝土U型梁施工与验收规程

6.2.1 江苏省城市轨道交通预制梁工程施工质量验收单元划分为单位工程、分部工程、

分项工程和检验批。

6.2.2 单位工程应按一个完整工程或一个相当规模的施工范围划分。 6.2.2 分部工程应按一个完整部位或主要结构及施工阶段划分。 6.2.3 分项工程应按工种、工序、材料、施工工艺等划分。

6.2.4 检验批可根据施工及质量控制和验收需要按施工段或部位等划分。

6.2.5 预制梁工程的分部工程、分项工程、检验批划分和检验项目应符合表6.2.5的规

定。

表6.2.5-1 施工单位质量管理检查记录

单位名称 建设单位 设计单位 监理单位 开工日期 项目负责人 项目负责人 总监理工程师 施工单位 项目负责人 项目技术负责人 序号 项 目 内 容 1 开工报告 2 形成质量管理制度 3 质量责任制 4 工程质量检验制度 5 施工技术标准 6 施工图纸现场核对情况 7 地址勘察资料 21

预应力混凝土U型梁施工与验收规程

8 交接桩、施工复测及测量控制网资料 施工组织设计、施工方案和环境保护方案及审批 主要专业工种操作上岗证书 9 10 11 施工检测设备及计量器具设置 12 材料、设备管理制度 检查结论： 总监理工程师 年 月 日

表6.2.5-2 预制梁工程分部工程、分项工程、检验批划分和检验项目

检验项目条号 分部工程名称 分项工程 检验批 主控项目 模板及支架 钢筋 预制梁 混凝土 预应力 防水层 支座 架设 架梁 每片梁 每片梁 每片梁 每片梁 每片梁 每片梁 每片梁 一般项目 6.3 工程施工质量验收

6.3.1 检验批的质量验收应包括如下内容：

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预应力混凝土U型梁施工与验收规程

实物检查按下列方式进行：

1 对原材料、配件和设备等的检验应按进场的批次和本暂行标准规定的抽样检验方案执；

2 对混凝土性能指标的检验，应按国家现行有关标准和本暂行标准规定的抽样检验方案执行。

6.3.2 检验批合格质量应符合下列规定：

1 主控项目的质量经抽样检验全部合格；

2 一般项目的质量经抽样检验全部合格。其中，有允许偏差的抽查点除有专门要求外，80%及以上的抽查点应控制在规定允许偏差内，最大偏差不得大于规定允许偏差的1.5倍；

3 具有完整的施工操作依据、质量检查记录。

6.3.3 分项工程质量验收合格应符合下列规定

1 分项工程所含的检验批均应符合合格质量的规定； 2 分项工程所含的检验批的质量验收记录应完整。

6.3.4 分部工程质量验收合格应符合下列规定

1 分部工程所含分项工程的质量均应验收合格； 2 质量控制资料应完整；

3 梁部结构等分部工程中有关安全及功能的检验和抽样检测结果应符合有关规定。

6.3.5 单位工程质量验收合格应符合下列规定

1 单位工程所含分部工程的质量均应验收合格； 2 质量控制资料应完整；

3 实体质量和主要功能应符合相关标准$规范的规定和设计要求； 4 观感质量验收应符合要求。

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预应力混凝土U型梁施工与验收规程

6.3.6 当检验批质量不符合要求时，应按以下规定进行处理

1 经返工重做的或更换配件、设备的检验批，应重新进行验收。

2 当对试块试件的试验结果有怀疑时，或因试块试件丢失损坏、试验资料丢失等无法判断实体质量时，应由有资质的法定检测单位对实体质量进行检测鉴定，凡达到设计要求的检验批可予以验收。

6.3.7 通过返修或加固处理仍不能满足安全和使用功能要求的分部工程、单位工程，严

禁验收。

6.4 工程施工质量验收的程序和组织

6.4.1 检验批应由施工单位自检合格后报监理单位，由监理工程师组织施工单位专职质

量检查员等进行验收，监理单位应对全部主控项目进行检查。对一般项目的检查内容和数量可根据具体情况确定，检验批质量验收记录应填写记录表格。

6.4.2 分项工程应由监理工程师组织施工单位分项工程技术负责人等进行验收，并应填

写记录。

6.4.3 分部工程应由监理工程师组织施工单位项目负责人和技术、质量负责人等进行验

收，并应填写记录。

6.4.4 单位工程完工后#施工单位应自行组织有关人员进行检查评定，并向建设单位提

交工程验收报告。

6.4.5 建设单位收到工程验收报告后，应由建设单位项目负责人组织施工、设计、监理

单位、项目负责人进行单位工程验收，并填写记录。单位工程验收包含综合质量验收的内容，综合质量验收应符合本暂行标准的有关规定。

6.5 预制梁的制造 （1）模板和支架

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预应力混凝土U型梁施工与验收规程

主控项目

6.5.1 模板及支架安装和拆除的检验应符合本标准的相关规定。

6.5.2 拆模时的梁体混凝土强度应符合设计要求。当设计无具体规定时，混凝土强度应

到设计强度的50%及以上，且能保证棱角完整。

检验数量：施工单位、监理单位全部检查。

检验方法：施工单位拆模前进行一组同条件养护试件强度试验，监理单位检查

强度试验报告或见证试验。

6.5.3 拆模时的梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不宜大于15

℃，气温急剧变化时不宜拆模。

检验数量：施工单位、监理单位全部检查。

检验方法：施工单位用温度计量测温度、监理单位检查测温记录。

一般项目

6.5.4 预制梁模板安装允许偏差和检验方法应符合本标准表2的规定。

检验数量：施工单位全部检查。 检验方法：观察和尺量。

（2）钢筋 主控项目

6.5.5 钢筋进场后，应按本标准的相关规定进行力学性能检验。

检验数量：施工单位、监理单位取一组试件进行试验。 检验方法：检查产品合格证，出厂检验报告和复验报告。

6.5.6 受力钢筋的品种、级别及数量应符合设计要求。

检验数量：施工单位、监理单位全部检查。 检验方法：观察和尺量。

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预应力混凝土U型梁施工与验收规程

6.5.7 受力钢筋的接头及布置应符合设计要求。

检验数量：施工单位、监理单位取一组试件进行试验。 检验方法：检查产品合格证、接头力学性能报告。

一般项目

6.5.8 钢筋的加工、连接和安装的检验应符合本标准的相关规定。 6.5.9 钢筋安装允许偏差和检验方法应符合本标准表3、表4的规定。

检验数量：施工单位全部检查；监理单位平行检验每项目不少于2处，并检查

施工记录。

检验方法：观察和尺量。

（3）混凝土 主控项目

6.5.10 混凝土各种原材料、配合比设计和施工的检验应符合本标准的相关规定。 6.5.11 预制梁混凝土养护时，应符合本标准的规定。

检验数量：施工单位、监理单位全部检查。

检验方法：施工单位用温度计量测温度、监理单位检查测温记录。

6.5.12 预制梁静载试验应符合现行《预应力混凝土铁路桥简支梁静载弯曲抗裂试验方

法》的规定。

检验数量：按规定数量抽检。

检验方法：相关机构试验检验、监理单见证。

6.5.13 预制梁、封端、封锚混凝土表面裂缝宽度不得大于0.2mm。封端混凝土与周边混

凝土之间以及梁体的其他部位不得出现裂缝，梁体表面收缩裂缝除外。

检验数量：施工单位、监理单位全部检查。 检验方法：观察和用刻度放大镜检查。

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预应力混凝土U型梁施工与验收规程

一般项目

6.5.14 混凝土施工的检验应符合本标准的相关规定。

检验数量：施工单位、监理单位全部检查。 检验方法：观察和用刻度放大镜检查。

6.5.15 梁体外形尺寸允许偏差和检验方法应符合表6的规定。

检验数量：施工单位、监理单位平行检查10%。 检验方法：观察、尺量。

6.5.16 梁体及封端混凝土平整密实，整洁，不露筋，无空洞，无石子堆垒，桥面流水畅

通对空洞、蜂窝、漏浆、硬伤掉角等缺陷，需修整并养护到规定强度。蜂窝深度不大于5mm，长度不大于10mm，不多于5个/m2。

检验数量：施工单位、监理单位平行检查10%。 检验方法：观察、尺量。

（4）预应力 主控项目

6.5.17 预应力施工原材料、制作和安装、张拉或放张和封端的检验应符合本标准的相关

规定。

6.5.18 预应力筋张拉工艺应符合本标准和设计要求。

检验数量：施工单位、监理单位全部检查。

检验方法：施工单位观察、计量检测，监理单位观察、见证检测。 监理单位逐片梁进行旁站监理。

6.5.19 预应力筋的实际伸长值与计算伸长值相差不得大于±6%。

检验数量：施工单位、监理单位全部检查。

检验方法：施工单位观察、计量检测，监理单位观察、见证检测。

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预应力混凝土U型梁施工与验收规程

监理单位逐片梁进行旁站监理。

6.5.20 预制梁的预应力筋断裂或滑脱数量不得超过预应力筋总数的0.5%，并不得位于梁

的同一侧，且每束内断丝不得超过1丝。

检验数量：施工单位、监理单位全部检查。 检验方法：观察。

一般项目

6.5.21 预应力筋施工原材料制作和安装、张拉、压浆和封端应符合设计要求。当设计无

特殊要求时，其检验检验应符合本标准的相关规定。

6.5.22 预应力筋中心在任何方向与设计位置的偏差应符合本标准要求。

检验数量：施工单位检查全部预应力束的30%且不少于5束，监理单位平行抽检

10%。

检验方法：尺量检查梁两端、跨中、1/4L、3/4L等5处。

6.6 预制梁的架设 （1）一般规定

6.6.1 预制梁出厂应具有出厂合格证或技术证明书，产品质量应符合有关技术条件的规

定。

6.6.2 架梁前，应具有墩台里程、支座中心线、支承垫石高程及预埋件等竣工资料，并

由架梁单位复核。

6.6.3 各类架桥机应经过检查、验收和试吊签证。所有运载工具、走行道路、提升吊架、

支承托架等均必须经过重载试验，并有签证记录。所有吊具、扁担梁均应经过检查及重载试验。梁上如开有临时吊孔，其尺寸、位置、预埋件、钢筋布置、运输支点的位置等均应满足设计要求。梁上开孔用后应予填满。

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预应力混凝土U型梁施工与验收规程

6.6.4 预制梁在装运过程中支点应位于同一平面，同一端支点相对高差不得超2mm。

（2）架梁 主控项目

6.6.5 梁体规格和梁体质量必须符合设计及本标准的要求。

检验数量：施工单位、监理单位全部检查。

检验方法：检查出厂合格证、静载试验报告、张拉记录和对外观进行检查。

6.6.6 墩台支座中心线、支承垫石高程必须符合设计要求。

检验数量：施工单位、监理单位全部检查。

检验方法：施工单位复测，监理单位检查复测资料或见证。

6.6.7 梁存放和运输支点位置必须符合设计和本标准的要求，支点应位于同一平面上。

箱梁支点相对高差不得大于2mm。架设时吊点位置必须符合设计要求。

检验数量：施工单位、监理单位全部检查。 检验方法：观察、尺量和水平仪测量。

6.6.8 预制梁架设应保证每支点反力与四个支点反力的平均值相差不超过±5％；支承

垫石顶面与支座底面间隙应控制在20～30mm，锚栓孔及支承垫石顶面与支座底面间隙应采用注浆填实。

检验数量：施工单位、监理单位全部检查。

检验方法：施工单位观察、计量检测，监理单位观察、见证检测。 监理单位旁站监理。

6.6.9 预制梁架设后，梁体位置偏差应符合表5.3.3.4的要求。

检验数量：施工单位、监理单位全部检查。

检验方法：施工单位测量，监理单位观察、见证检测。

6.6.10 梁体架设后应梁体稳固，梁缝均匀，梁体无损伤。

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预应力混凝土U型梁施工与验收规程

检验数量：施工单位、监理单位全部检查。 检验方法：观察、尺量。

（3）支座 一般规定

6.6.11 支座进入工地后，施工单位应根据《铁路桥梁板式橡胶支座技术条件》、《铁路桥

梁盆式橡胶支座》、《铁路钢桥铸钢支座》的有关规定，对支座的外观尺寸和组装质量进行检查，符合设计要求才能进行安装。

6.6.12 支座安装前#应检查桥梁跨距，支座位置及预留锚栓孔位置、尺寸和支座垫石顶

面高程、平整度，并均应符合设计要求。支座安装前应组装好，并消除非弹性变形和空隙。

6.6.13 预制梁架设完成后，应采用措施保证每个支座反力与四个支座反力的平均值相差

不得超过5%。

主控项目

6.6.14 支座品种性能、结构形式、规格尺寸及涂装质量应符合设计要求和相关产品标准

的规定。

检验数量：施工单位、监理单位全部检查。 检验方法：观察、检查产品的出厂合格证。

6.6.15 固定支座及活动支座安装位置必须符合设计要求

检验数量：施工单位、监理单位全部检查。 检验方法：观察。

6.6.16 支座上下座板必须水平安装，固定支座上下座板应互相对正，活动支座上下座板

横向应对正，纵向预留错动量应根据支座安装施工温度与设计安装温度之差和梁体混凝土未完成收缩、徐变量及弹性压缩量计算确定，并在各施工阶段进行调整。全部完成时

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预应力混凝土U型梁施工与验收规程

梁体支座中心应符合设计要求。

检验数量：施工单位、监理单位全部检查。 检验方法：观察、尺量。

6.6.17 支座与梁底及垫石之间必须密贴无空隙垫层材料质量及强度应符合设计要求，支

座配件必须齐全，水平各层部件间应密贴无空隙。

检验数量：施工单位、监理单位全部检查。 检验方法：观察、尺量。

6.6.18 支座锚栓埋置深度和螺栓外露长度必须符合设计要求，支座锚栓固结应在支座及

锚栓位置调整准确后进行施工。

检验数量：施工单位、监理单位全部检查。 检验方法：观察、尺量。

6.6.19 预留锚栓孔注浆材料和质量必须符合设计要求。

检验数量：施工单位、监理单位抽样检验。

检验方法：施工单位检查质量证明文件并进行试验，监理单位检查质量证明文

件并见证试验。

一般项目

6.6.20 支座的安装偏差及检查方法符合本暂行标准表5.3.3.4的规定。

检验数量：施工单位全部检查，监理单位见证。 检验方法：观察、尺量。

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预应力混凝土U型梁施工与验收规程

附 录 A （规范性附录） 原材料和配件检验要求

原材料和配件质量要求见表A1。

表A.1

序号 a) b) c) d) e) f) 水泥 g) h) i) j) k) l) i. i. i. v. v. 2 i. 细骨料 i. i. x. x. i. i. 项目 烧失量 氧化镁 三氧化硫 细度 凝结时间 安定性 强度 碱含量 比表面积 氧化钙含量 Cl-含量 熟料C3A含量 筛分 吸水率 细度模数 含泥量 泥块含量 坚固性 云母含量 轻物质含量 有机物含量 压碎指标 Cl-含量 碱活性 抽验项目频次 √ √ √ √ √ √ √ √ 每批不大于 600t或400m3√ 同厂家、同品种细骨料 √ √ √ √ 每批不大于√ 3600t或400m 同厂家、同品√ 种粗骨料 √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ 任何新选货源√ 或使用同厂家、√ 同品种、同规格产品达一年者 √ √ √ √ √ √ √ √ √ 任何新选货源√ 或使用同厂家、√ 同品种、同规格√ 产品达一年者 √ √ √ √ √ √ √ 任何新水源或√ 同一水源的涨水季节或使用√ 同一水源达一√ 年者 √ √ 32

(1) 压碎指标≤10％ (2) 母岩与混凝土设计抗压强度之比≥2 (3) 含泥量≤0.5％ (4) 泥块含量≤0.2％ (5) 其余符合《铁路混凝土》 (1) 细度模数2.6～3.0 (2) 含泥量≤2.0％ (3) 泥块含量≤0.5％ (4) 其余符合《铁路混凝土》 全面检验项目 质量要求 1 每批散装水泥不大于500t或袋装水泥不大于200t的同厂家、同品种、同批号、同出厂日期水泥 任何新选货源或同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的水泥出厂日期达3个月水泥 (1) 碱含量≤0.6％ (2) C3A含量≤8％ (3) 比表面积≤350m2/kg (4) 氧化钙含量≤1.5％ (5) 其余符合《铁路混凝土》 (1) 颗粒级配 (2) 岩石抗压强度 (3) 吸水率 (4) 紧密空隙率 (5) 压碎指标 3 粗骨料 (6) 坚固性 (7) 针片状颗粒含量 (8) 含泥量 (9) 泥块含量 (10) 硫化物及硫酸盐含量 (11) 碱活性 (1) pH值 (2) 不溶物含量 (3) 可溶物含量 4 拌和及(4) 氯化物含量 养护水 (5) 硫酸盐含量 (6) 硫化物含量 (7) 凝结时间 (8) 抗压强度比

符合《铁路混凝土》

预应力混凝土U型梁施工与验收规程

表A.1 （续）

序号 项目 (1) 匀质性指标 (2) 减水率 (3) 坍落度保留值 (4) 常压泌水率比 (5) 压力泌水率比 5 外加剂 (6) 含气量 (7) 抗压强度比 (8) 对钢筋的锈蚀作用 (9) 抗冻性 (10) Cl-渗透电量 (11) 碱-硅酸反应抑制效能 (12) 收缩率比 (1) 细度 (2) 烧失量 (3) 含水率 6 粉煤灰 (4) 需水量比 (5) 三氧化硫含量 (6) 碱含量 (7) Cl-含量 (8) 活性指数 (1) 密度 (2) 比表面积 (3) 烧失量 (4) 氧化镁含量 7 磨细矿 (5) 三氧化硫含量 渣粉 (6) Cl-含量 (7) 含水率 (8) 流动度比 (9) 碱含量 (10) 活性指数 (1) 抗压强度 (2) 抗折强度 (3) 泌水率 8 压浆料 (4) 流动度 (5) 30min后流动度 (6) 28d膨胀率 (1) 抗拉强度 9 热轧带(2) 屈服强度 肋钢筋 (3) 伸长率 (4) 冷弯 √ √ 每批不大于同√ 50t同厂家、批号、同品种、√ 同出厂日期混 凝土外加剂 √ √ 120t同厂家、√ 同批号、同品 种、同出厂日 期粉煤灰 √ √ √ √ √ √ √ 每批不大于√ 100t同厂家、√ 同品种、同型号√ 压浆料 √ √ 每批不大于60t√ 同厂家、同品√ 种、同规格、同批号钢筋 √ 每批不大于120t同厂家、同批号、同品种、同出厂日期磨细矿渣粉 抽验项目频次 √ √ √ √ √ 任何新选货源√ 或同厂家、同批号、同品种、同√ 出厂日期产品√ 达6个月者 √ √ √ √ √ √ √ 或同厂家、同批√ 号、同品种、同√ 出厂日期产品√ 达6个月者 √ √ √ √ √ √ 任何新选货源√ 或同厂家、同批号、同品种、同√ 出厂日期产品√ 达6个月者 √ √ √ √ √ 任何新选货源或√ 使用同厂家、同√ 品种、同规格产√ 品达6个月 √ √ √ √ √ 任何新选厂家 符合GB1499 (1) 抗压强度≥35MPa (2) 抗折强度≥7MPa (3) 压力泌水率≤2.5％ (4) 流动度≤25s 30min后≤35s (5) 28d膨胀率0～0.1% (1) 比表面积宜为400～500m2/kg (2) 其余符合《铁路混凝土》 (1) 高效减水剂 (2) 硫酸钠含量≤5％ (3) 氯离子含量≤0.1％ (4) 其余符合《铁路混凝土》 全面检验项目 质量要求 (1) 其余符合《铁路混凝土》

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表A.1（续）

序号 项目 (1) 抗拉强度 10 热轧光 (2) 屈服强度 园钢筋 (3) 伸长率 (4) 冷弯 (1) 破断负荷 (2) 屈服负荷 11 钢绞线 (3) 弹性模量 (4) 极限伸长率 (5) 松弛率 (1) 外观 (2) 锚固效率系数 12 锚具 (3) 极限拉力总应变 (4) 锚口摩阻 (5) 喇叭口摩阻 (1) 外观 13 夹具、(2) 锚固效率系数 连接器 (3) 极限拉力总应变 (1) 外观 (2) 尺寸 金属螺14 (3) 径向刚度 旋管 (4) 荷载下抗渗漏 (5) 弯曲抗渗漏 (1) 颜色 (2) 拉伸强度 (3) 断裂伸长率 (4) 低温柔性 (5) 不透水性 (6) 固体含量 (7) 涂膜表干、实干时间 直接用于防水(9) 与混凝土粘结强度 层的聚(10) 保护层混凝土与固化聚氨氨酯防酯防水涂料粘结强度 水涂料 (11) 撕裂强度 (12) 与混凝土剥离强度 (13)加热、紫外线、酸、碱处理 (14)加热伸缩率 (15)拉伸时加热、紫外线老化 (16)耐碱性

拉伸强度 断裂伸长率 低温柔性 (8) 潮湿基面粘结强度 √ 抽验项目频次 全面检验项目 √ 任何新选厂家 符合GB13013 质量要求 √ 每批不大于60t同√ 厂家、同品种、同√ 规格、同批号钢筋 √ √ √ √ √ 每批不大于30t同厂家、同品种、√ 同规格、同批号钢√ 绞线 √ √ √ 每批不大于1000同品√ 套的同厂家、种、同规格、同批√ 号锚具或夹具或√ 连接器 √ √ √ 每批不大于√ 50000m的同厂 家、同品种、同规同批号金属螺 格、旋管 √ √ √ √ √ √ √ √ 每批以甲组分不大于15t（乙组分以按产品重量配比相应的重量）同厂家、同品种、同批号聚氨酯防水涂料 √ √ √ 任何新选厂家 √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ 任何新选厂家 √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ 任何新选厂家 符合GB/T5224 符合GB/T14370 符合JG/T3013 15 (1) 黑色外的其它√ 颜色 任何新选厂家 (2) 符合《铁路混凝√ 土桥面防水层》要求 √ √ √ √ √ √ √ √ 34

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表A.1(续)

序号 项目 (1) 外观和颜色 (2) 尺寸 16 泄水管 (3) 落锤冲击 (4) 环刚度 (5) 二氯甲烷浸渍试验 (6) 连接密封试验 17 泄水管 (1) 外型尺寸 管盖 (2) 抗拉强度 进场检验项目频次 √ √ √ 每批不大于1000 个 √ 每批不大于1000√ 个 进场全面检验项目 √ √ √ √ √ √ √ √ 任何新选厂家 符合GB9439 任何新选厂家 符合GB/T10002.3 指标要求 注： “√”为进场检验或进场全面检验中应进行的项目。

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附 录 B（规范性附录）

预制梁生产过程控制检验和成品出场检验项目和质量要求

预制梁生产过程控制检验和成品出场检验项目、质量要求和检验频次应符合表B的要求。

表B.1

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 撤除保温设施时 蒸养 混凝土拌和物 模板安装 端模板预留孔偏离设计位置 四个支座板位置 后张梁预留管道位置 管道定位钢筋的间距 钢筋绑扎位置 钢筋焊接接头 混凝土灌筑时模板温度 入模含气量 坍落扩展度 坍落度 入模温度 升温速度 检验项目 ≤3mm 符合本暂行标准表1要求 符合本暂行标准表5要求 ≤500mm 符合本暂行标准表4要求 符合TB10210要求 5～35℃。 2～4％ 符合灌筑工艺要求 符合灌筑工艺要求 5～30℃ ≤10℃/h 质量要求 符合本暂行标准表2要求 检验频次 每次模板拼装 每个预留孔 每次模板安装 每个管道 每根定位钢筋 抽检 每批不大于200个接头 每件预制梁灌筑前 每批不大于50m3 每批不大于50m 每批不大于50m3 每批不大于100m 每30min一次 每30min一次 每30min一次 每件预制梁 每件预制梁 每件预制梁 每件预制梁 每件预制梁 每件预制梁1组 每件预制梁1组 每件预制梁1组 每件预制梁1组 每件预制梁1组 每件预制梁1组 每批不大于100件预制梁 每束/每根预应力筋 每件预制梁 每个管道 每个管道 每件预制梁 每件预制梁 33恒温时梁体芯部混凝土温度 ≤60℃，个别不超过65℃ 降温速度 混凝土芯部与表层温差 混凝土表层与环境温差 ≤10℃/h ≤15℃ ≤15℃ ≤15℃ ≤15℃ ≤15℃ 符合设计要求 符合设计要求 符合设计要求 符合设计要求 符合设计要求 符合设计要求 必要时调整张拉力 0.94～1.06倍计算伸长值 ≤1.05倍设计计算值 -0.06～-0.10MPa 0.50～0.60MPa 符合本暂行标准表6要求 符合本暂行标准表6要求 混凝土芯部与表层温差 拆模时混凝土表层与环境温差 温差 箱内与箱外温差 脱模时随梁养护混凝土抗压强度 初拉时随梁养护混凝土抗压强度 混凝土终拉时随梁养护混凝土抗压强度 力学性终拉时随梁养护混凝土弹性模量 能 标准养护28d混凝土立方体强度 标准养护28d混凝土棱柱体弹性模量 预应力管道摩阻 预应力筋实际伸长值 终拉后实测梁体弹性上拱 压浆前管道真空度 管道中浆体注满后压力 预制梁成品混凝土保护层厚度 预制梁产品外观、尺寸偏差及其它质量要求

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附 录 C 制造技术证明书示例 （规范性附录）

工 号 产品编号 制造日期 年 月

×××制梁厂（场）

江苏省城市轨道交通预应力混凝土U型预制梁

制造技术证明书

桥梁跨度： m（ 线上用梁） 设计图号： 设计荷载：

每孔（片）梁总重： t

梁厂（场）厂（场）长： 总工程师： 检验负责人： 技术负责人：

年 月 日

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表C1 主 要 原 材 料

公称直径(mm) 1 预应力 钢绞线 2 预应力 锚具 强度级别(MPa) 弹性模量(GPa) 规格型号 锚具效率系数 极限总应变 HRB 335 Q235 直径(mm) 抗拉强度(MPa) 直径(mm) 抗拉强度(MPa) 品 种 4 水泥 碱含量（％） C3A含量（％） 5 碎石 粒 径（mm） 母岩强度(MPa) 细度模量 含泥量（％） 减水率（％） 7 外加剂 含气量(％) 碱含量（%） 8 粉煤灰 等级 掺量（％） 等级 9 磨细矿渣 掺量（％） 型号规格 10 压浆料 掺量（％） 11 保护层 纤维 防水 卷材 防水 涂料 型号规格 掺量（％） 拉伸强度(MPa) 扯断伸长率(％) 拉伸强度(MPa) 断裂伸长率(％) 制造厂家 制造厂家 抗拉强度(MPa) 制造厂家 制造厂家 制造厂家 制造厂家 制造厂家 制造工厂 强度等级 细 度 产 地 碱活性 产 地 碱活性 产 地 Na2SO4含量（％） 制造工厂 松弛率（％） 每束根数×丝径 制造工厂 锚口摩阻 喇叭口摩阻 制造工厂 3 非预应 力钢筋 6 砂 12 13 备注 1. 表中质量指标数据，均填进场检验实测值。 2. 如梁体、封端、管道压浆所用水泥品种、牌号、制造厂不同时，应分别注明。 38

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表C2 生产工序质量

模板 底模预设反拱（mm） 底模支座处高差（mm） 灌筑日期 梁 体 混 凝 土 灌 注 梁体混凝土设计强度 配合比 水胶比 外加剂掺量（％） 28d强度（MPa） 28d弹模（GPa） 混凝土含气量（％） 混凝土入模温度(℃) 静停 时间（h） 温度（℃） 平均值 年 月 日 胶凝性材料用量（kg／m3） 总碱含量 （kg／m） 磨细矿渣粉掺量（％） 粉煤灰掺量（％） 最小值 坍落度（mm） 灌筑方法 灌筑时模板温度(℃) 恒温 时间（h） 温度（℃） 39

3预留压缩量（mm） 1（水泥）： （砂）： （石）： （水）： （减水剂）： （掺和料） 蒸汽 养护 脱模 升温速度（℃／h） 脱模砼强度（MPa） 脱模环境温度（℃） 预张拉日期 降温速度（℃／h） 芯部与表面温差（℃） 表面与环境温差（℃） 弹性模量(GPa) 滑断丝率（％） 年 月 日 试件强度(MPa) 龄期(d) 预 束数 张 张拉钢束号 拉 张拉力（kN） 伸长量(mm) 初张拉日期 龄期(d) 预应力束张拉 初 束数 张 张拉钢束号 拉 张拉力（kN） 伸长量(mm) 终张拉日期 龄期(d) 束数 终 张拉钢束号 张 张拉力（kN） 拉 伸长量(mm) 张拉钢束号 张拉力（kN） 伸长量(mm) 弹性上拱度(mm) 年 月 日 试件强度(MPa) 弹性模量(GPa) 滑断丝率（％） 年 月 日 试件强度(MPa) 弹性模量(GPa) 滑断丝率（％） 终张拉30d后上拱度(mm) 管道 压浆 压浆日期 水泥浆设计强度 水灰比 28d强度（MPa） 年 月 日 外加剂掺量（％） 泌水率(％ ) 真空度（MPa） 管道内压力（MPa） 年 月 日 封端试件强度（MPa） 锚头防锈材料 涂料铺设厚度（mm） 卷材搭边宽度（mm） 碎石粒径（mm） 纤维掺量（％） 封端 封端日期 混凝土 设计强度 灌筑 微膨胀剂掺量（％） 桥面 防水层 试件强度(MPa) 基层不平整度（mm） 设计混凝土强度等级

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表C3 产品质量

抗裂安全系数 静载试验 (代表梁) 挠跨比 桥面 全长 梁底 跨度 下翼缘宽度 外 形 尺 寸 梁高 梁体上拱 (终张拉30d) 挡碴墙厚度 桥面板外侧偏离 设计位置 腹板厚度 表面垂直度 螺栓间距 支座板 支座中心偏离 设计位置 制造车间技术主管： 制造车间主任： 监理工程师： 注：如梁体、封端、管道压浆所用的水泥品种、牌号、或供应厂不同时，应分别注明。

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条文说明

3.1.1 高性能混凝土因其良好的性能已经在国内外桥梁工程中广泛采用，并取得了良好的效果。为适应南京新建地铁桥梁高耐久性的要求、控制预制梁质量、推动江苏省城市轨道交通桥梁的技术进步，本暂行标准建议预制梁采用高性能混凝土。如受现场施工条件制约混凝土无法达到高性能混凝土要求，需满足设计要求。

3.2.2 为防止预制梁运营过程中出现碱骨料反应、确保结构的耐久性，规定梁体预制中应采用低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥，并按《铁路混凝土》的要求规定了水泥中的总碱含量。同时，混凝土中过量的硫酸根离子，在氯酸三钙（C3A）剩余以及有水存在的情况下，会发生反应，延迟生成钙矾石，由于钙矾石在形成过程中，体积膨胀，导致硬化混凝土开裂，这一反应也被称为内部硫酸盐腐蚀。混凝土早期蒸养过度能阻止钙矾石生成或使其重新分解。防止钙矾石延迟生成的主要途径是降低养护温度，限制水泥中硫酸盐和C3A 含量，因此对水泥熟料中C3A含量也进行了必要的限制。

3.2.4 预制梁混凝土的强度及弹性模量主要取决于混凝土粗、细骨料的级配和粗骨料的强度，因此在3.2.3、3.2.4条中，对混凝土中的粗、细骨料的级配和性能进行了规定。同时，要求母岩抗压强度与梁体混凝土设计强度之比应大于2，以保证梁体混凝土具有较高的弹性模量。粗骨料在运输和装卸过程中，其级配可能发生变化。为了确保骨料具有良好的级配，一个有效又可行的技术措施是采用多级配石，如采用二级配石或三级配石。使用过程中可通过对粗骨料实行分级采购、分级存贮、分级计量，配合比试配时再确定各级配石的具体用量，以使骨料具有尽可能小的空隙率，从而降低混凝土的胶凝材料用量。降低粗骨料空隙率的另一个有效措施是采用反击式、锤式破碎机生产骨料，可以获取更多球形粒形的骨料产品。用这种骨料配制的混凝土，其工作性可以得到进一步的改善，因而也是骨料生产工艺改进的一个方向。

3.2.5 我国大量工程实践证明，运营过程中出现碱骨料反应是危害结构耐久性的主要原

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因之一，对应潮湿、多雨的南京地区此问题更为突出，因此在本标准制定时，对骨料的碱活性、混凝土中的总碱含量进行了规定。采用活性骨料进行混凝土生产时，必须采取技术措施降低碱—骨料反应发生的风险。措施之一是严格控制混凝土的总碱含量，措施之二是掺加矿物掺和料。对于活性较大（砂浆棒膨胀率在0.10～0.30%）的骨料，可通过控制混凝土总碱含量和掺加矿物掺和料两种措施降低风险；对于活性很大（砂浆棒膨胀率在0.30%以上）的骨料，原则上建议更换骨料。

3.2.8 行业标准《混凝土用水标准》（JGJ63-2006）对拌和水中有害物含量和拌和水对混凝土凝结时间和强度的影响要求做出了具体规定。

3.2.9 混凝土中氯离子含量是指混凝土中各种原材料带进混凝土的氯离子总含量。当氯离子含量在钢筋周围达到某一临界值时，钢筋的钝化膜开始破坏，丧失对钢筋的保护作用，钢筋开始锈蚀。在氯盐环境下，环境中的氯离子还会不断地渗入到混凝土内部，聚集到钢筋表面，混凝土原材料中的氯离子含量应尽可能地小；对于预应力混凝土结构，由于预应力筋对氯盐腐蚀非常敏感，更容易发生腐蚀，应该更严格控制混凝土中氯离子含量。为保证混凝土的耐久性，本规范对混凝土的氯离子含量限值提出要求。关于引起钢筋锈蚀的氯离子临界值尚未有明确的量值，较为统一的认识占胶凝材料质量的0.35%-1%。也有规范是用每方混凝土中氯离子含量来限制，如日本土木学会编写的《混凝土标准规范》规定，一般钢筋混凝土和后张预应力混凝土，混凝土中氯离子总量小于0.6kg/m3；对于耐久性要求特别高的钢筋混凝土和后张预应力混凝土，在可能发生盐害和电腐蚀的场合以及采用先张预应力混凝土的场合，混凝土中氯离子总量应小于0.3kg/m3。日本《预拌混凝土》（JIS 5308）中规定，混凝土的氯化物含量，在卸货地点，氯离子含量必须小于0.3kg/m3；但在得到购货者同意时，可在0.6kg/m3 以下。美国《固定式离岸混凝土结构设计与施工指南》（ACI 357）规定：混凝土拌合物中可溶性氯离子总含量不得超过胶凝材料质量的0.1%（钢筋混凝土）和0.06%（预应力混凝土）。本规范对氯离子控制指标与ACI 一致。

3.2.10 预应力混凝土结构的大量试验结果表明，通过测试管道、锚口和喇叭口摩阻以

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及钢绞线弹性模量确定预应力筋伸长量，并严格控制预应力管道位置，可以获得准确的梁体混凝土预施应力。因此一般预应力施工过程中均采用张拉力与伸长量“双控”的方法。为了获得较为准确的预应力束伸长量，要求钢绞线的弹性模量应较为稳定，因此要求供应商应提供每批钢绞线的实际弹性模量值。

3.2.13 预应力锚具的质量和性能对预制梁的受力及耐久性有较大影响。目前，我国预应力锚具的生产、加工企业众多，产品质量参差不齐，因此轨道预制梁采用的锚具应通过省、部级鉴定。

3.2.14 U型梁主要采用无砟轨道，其桥面防水应采用无需卷材的聚氨酯防水涂料。 3.3.2.3 预制梁施加预应力后，梁体会出现上拱。对于采用无砟轨道系统的预制梁，当梁体上拱度过大时，会使轨道系统产生无法调整不平顺，影响行车的舒适度。因此，在梁体预制时，应按照设计要求设置反拱。设置预留压缩量，主要考虑预制梁架设时预留螺栓孔位置偏差不至过大。

3.3.5.1 水泥是混凝土中必要的胶凝组分，但当水泥用量过大，不仅会增加混凝土的开裂趋势，还会造成混凝土的泛浆分层，对混凝土耐久性反而不利，且会增加混凝土的成本。胶凝材料用量主要满足混凝土的胶凝性能与工作性能，在此前提下，应尽可能降低混凝土中单方胶凝材料的用量。

3.3.5.4 从耐久性的角度看，最外层的箍筋或分布筋应该最早受到侵蚀，箍筋的锈蚀可引起沿箍筋的环线开裂，在箍筋的密布区域，还会发生保护层的成片剥落，所以在确定钢筋保护层的最小厚度时，应该充分考虑到最外侧的分布筋和箍筋的需要。设计人员在结构的施工图中应明确混凝土保护层厚度所指的钢筋对象（主筋、箍筋或分布筋）及保护层厚度的施工允差。由于影响钢筋锈蚀的因素非常复杂和综合，设计人员可以根据工程的实际情况（特别是通过专门的施工质量控制和质量保证措施）对表中的最小厚度值做出少量调整。鉴于主筋、箍筋和分布筋发生锈蚀的后果严重性有所不同，对于主筋的保护层最小厚度应有足够的保证。

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3.3.5.9 混凝土的入模温度宜根据气温调整。降低入模温度对控制混凝土的裂缝非常重要。同样的混凝土，入模温度高的其温升值要比入模温度低的大许多。在气温很高时，更应采取措施设法降低混凝土的入模温度。但是如果入模温度降得太多，则接触气温的表面比内部硬化得快，等到内部升温而膨胀时，表面产生拉应力容易开裂。因此冬天用热混凝土比夏季用冷混凝土有利。夏季在降低入模温度的同时，还要冷却模板并注意使混凝土表面避免日晒。为了避免混凝土早期受冻，冬季搅拌混凝土应具有一定的出机温度和入模温度。当施工现场存在机械运输困难、运距较长等问题时，应适当提高混凝土的出机温度，以保证混凝土在运输过程中不致被冻坏。在高温下拌和、浇筑和养护会损害混凝土的质量和耐久性，过热会使坍落度损失过快，拌和物用水量增大。因此，炎热天气施工对混凝土的最高温度和浇筑作业应有限制。美国垦务局规范建议，在炎热干旱气候条件下，混凝土的入模温度不宜大于27℃，一般条件下应控制入模温度不大于32℃，甚至规定在部分地区的酷热季节禁止浇筑混凝土。降低混凝土拌和物温度的主要措施有：①用冷水或冰水；②冷却水泥温度；③用冷却水喷洒、浸泡或冷风降低骨料温度；④对搅拌和运输设备进行遮荫、隔热处理；⑤夜间浇筑等。

3.3.6.1 混凝土的收缩在浇筑早期最为明显，且随龄期的增长，混凝土的收缩率会逐渐减少。当新鲜混凝土浇筑于已硬化混凝土表面时，由于两种混凝土的收缩不能同步，新浇混凝土往往由于缩受到硬化混凝土的限制而产生开裂，这种现象在两种混凝土温差过大时更为明显。控制混凝土的各种温差主要是为了防止温差过大引起混凝土产生裂缝。混凝土养护要注意湿度和温度两个方面。养护不仅是浇水保湿，还要注意控制混凝土的温度变化。在湿养护的同时，应该保证混凝土表面温度与内部温度和所接触的大气温度之间不出现过大的差异。采取保温和散热的综合措施，可以防止温降和温差过大。混凝土温度控制的原则是：① 升温不要太早和太高；② 降温不要太快；③ 混凝土中心和表面之间、新老混凝土之间以及混凝土表面和大气之间的温差不要太大。温度控制的方法和制度要根据气温（季节）、混凝土内部温度、构件尺寸、约束情况、混凝土配合比等具体条件来确定。

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3.3.6.2 混凝土掺加矿物掺和料后，早期的强度发展速度有所放慢，对温度和湿度的敏感程度加强，应特别注意带模养护时间。混凝土带模养护周期与环境温度以及混凝土3天和28 天强度比相关，参照欧洲混凝土耐久性设计规范而制定。混凝土养护包括湿度和温度两个方面，养护不仅是浇水，还要控制混凝土的温度变化。在湿养护的同时，应该保证混凝土表面温度与内部温度和所接触的大气温度之间不出现过大的差异，采取保温和散热的综合措施，防止温降和温差过大。对于较大厚度的构件，由于水化热会使温度持续升高，如果气温不是过低，则在浇筑后的初始几小时内宜散热（但仍要保湿，如用薄膜覆盖），在炎热气候下有塑料薄膜覆盖时可在薄膜外面适当喷洒凉水。当混凝土表面已结硬或处于降温阶段则要保温覆盖以降低降温速率，使混凝土表面与内部和大气的温差不要过大。水胶比低的混凝土，浇筑一结束就要保持混凝土中水分不受损失，对水平构件应立即用塑料薄膜紧密覆盖表面，对垂直构件要立即封住顶面并在混凝土达到一定强度时及早松开模板，从顶面注水养护。

3.3.7.1 拆模时，混凝土应具有一定的强度，表面及棱角不能因为拆模而受损，其不同结构对拆模时混凝土应具备的强度要求不一致，因此，拆模强度应满足相关专业规范的要求。

3.3.7.3 拆除模板或撤除保温防护后，如表面温度骤降，混凝土就可能会产生龟裂。只有当混凝土任何部位的温度都处于逐渐下降状态时才能撤除保温防护。大体积混凝土不能降温过快，因为当混凝土内外存在温差时，表面骤冷的混凝土产生裂缝的可能性很大。混凝土采用干热保温时，必须补充足够的水分。

3.3.8.1 大量研究成果表明，预应力混凝土梁抗裂性能不能满足设计要求的主要原因是：混凝土在预应力张拉前已经出现早期收缩或温差裂纹，虽然预施应力后裂纹闭合，但混凝土表面抗拉强度已丧失，造成加载后该处抗裂性降低。采用带模早期张拉及严格控制拆模时梁体表面与环境温差可以有效地避免影响抗裂性的早期裂纹。为解决上述问题，秦沈客运专线后期制梁中已经广泛采用带模预张拉工艺，并取得了明显的效果。因此暂行标准明确规定预应力施工宜按预张拉、初张拉和终张拉三阶段进行，以保证预制

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梁的抗裂性。如果脱模时梁体强度达到设计强度的80%条件下，也可将预张拉和初张拉两个阶段合并成一个阶段进行。

3.3.8.4 为了加快生产速度、减少制梁台座的占用时间，预制梁张拉一般在存梁台座进行。为保证预应力的收缩、徐变损失与设计基本一致，减小梁体的后期徐变变形，梁体张拉时除应满足龄期不小于10天的要求外，混凝土的弹性模量也应达到设计值。 3.3.8.5 预应力张拉存在摩阻损失，设计时已充分考虑。但如两端预应力束伸长量相差过大，实际摩阻会与设计值出现较大偏差，因此规定两端伸长量不宜大于15％。 3.3.8.10 预应力混凝土结构的大量试验结果表明，通过测试管道、锚口和喇叭口摩阻以及钢绞线弹性模量确定预应力筋伸长量，并严格控制预应力管道位置，可以获得准确的梁体混凝土预施应力。为此暂行标准中规定在试生产期间应至少进行2件瞬时损失测试，正常生产后每100件进行一次预应力预应力管道的摩阻测试。

3.3.8.12 城市轨道交通高架桥采用无咋轨道，且对轨道的平顺度要求很高，因此应控制预应力混凝土结构的后期徐变上拱度。暂行标准中除规定测试梁体终张拉的弹性上拱度外，特别规定进行终张拉30d后的徐变上拱度测试和要求。增加上述规定后，不仅可以控制梁体后期变形，也可有效地防止施工单位为单纯满足梁体抗裂性检验要求盲目加大预施应力，确保梁体的长期性能。

3.3.9.1 对预应力筋进行注浆防护对保证预应力混凝土结构的使用寿命具有重要意义。对一些预应力混凝土构件进行解体观察后发现，预应力构件破坏多源于端部预应力体系的锈蚀，而锈蚀与浆体的充盈和密实程度密切相关。水泥浆体的水化速度与温度有关。在负温条件下，水泥浆体的水化速度变缓或停滞，若此时浆体中的自由水结冰膨胀，就会在浆体中产生过大的膨胀应力，从而可能导致混凝土沿预应力方向产生裂缝。 3.3.9.4 我国既有铁路预应力混凝土T型梁已有预应力束锈断的实例（如石家庄百孔大桥），对运营和安全造成了不利影响，经济损失巨大。为保证客运专线桥梁的耐久性，暂行标准中规定预制梁采用真空辅助压浆工艺，并对灌浆料的各项性能进行了规定。 3.3.11.4 桥梁结构的耐久性最重要的方面：一是及时排水，二是能够防水。条文中的

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预应力混凝土U型梁施工与验收规程

这几项规范分别对桥面、桥梁端部等做出了相关规定。

4.3.3.1 客运专线大量科研成果表明，预制梁四支点不平整将使梁体横向承受附加应力，当不平整量较大时会引起梁体底板的开裂。目前传统的架梁方法尚不能保证箱梁四支点受力完全相同，因此暂行标准中规定了采用测力千斤顶作为临时支点，确保预制梁四支点的反力差在5％之内；同时在支承垫石与支座底面之间采用注浆填实。此外，为适应无砟桥面的需要，要求相邻预制梁桥面板的高差不超过10mm。

5 为保证桥梁的耐久性，设计中地铁桥梁的使用年限按100年考虑。根据国外的相关经验，桥梁结构设计寿命的解释为“原则上是按规定的设计基准期进行设计的，一般，以在正常环境下50年不需维修，在适当的保养管理下可保持100年左右的耐久性为目标而规定的”（日本）。在正常环境下，前50年结构的养护维修工作量相对较少；后50年只有在适当的养护与管理条件下结构的使用寿命可延续至100年左右。针对江苏省城市轨道交通高架桥工程的具体情况，暂行标准中规定预制梁的保修期为10年。 6.1.4 5 国内外大量混凝土结构的科研成果表明，结构钢筋的混凝土保护层厚度对桥梁结构的耐久性起决定性作用，我国既有铁路桥梁已经出现许多由于钢筋保护层厚度不足造成病害的实例。因此，本暂行标准增加了对预制成品梁钢筋保护层厚度的检验，并明确了检验的部位与数量。根据秦沈客运专线的经验，保护层厚度应按不同部位分别抽样、统计。为增加检验的可信程度，每个抽样处的测点数量不应少于20个、测点总数不少于300个，且应按预制梁顶板的顶底面、底板的顶底面、腹板内外侧、梁两端表面等不同部位分别统计，并满足在90％保证率下保护层厚度不小于35mm的要求。

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