青岛港安装施工组织设计

青岛港施工组织设计.doc

青岛港前湾港区保税物流中心1#冷库 制冷设备及管线安装工程 施 工 组 织 设 计

工程名称：青岛港前湾港区保税物流中心1#冷库制冷设备及管线安装工程 建设单位：青岛港（集团）有限公司 施工单位：烟台冰轮工程技术有限公司 编 制 人：范庆波

编制时间：2006年6月 施工组织设计目录 1．综合说明

2．工程概况及特点

3．施工现场管理组织机构 3.1组织管理 3.2劳动力组织

3.3主要施工机具配置 4．施工准备 4.1技术准备 4.2现场准备

4.3周转器材、原材料 4.4临时用水 4.5施工用电 4.5.1负荷计算

4.5.2施工现场配电线路 4.5.3接地与接地装置设计 4.5.4临时用电接口 5．施工方案

5.1制冷压缩机安装 5.1.1安装前的检查 5.1.2制冷压缩机的安装 5.2制冷辅助设备的安装

5.2.1制冷辅助设备安装前的一般要求和注意事项 5.2.2蒸发式冷凝器的安装 5.2.3高压贮液器的安装 5.2.4低压循环贮液器的安装 5.2.5中间冷却器的安装

5.2.6排液桶的安装 5.2.7辅助贮液器的安装 5.2.8空气分离器的安装 5.2.9集油器的安装

5.2.10紧急泄氨器的安装

5.3库房末端设备冷风机的安装 5.3.1冷风机的搬运 5.3.2冷风机的安装

5.4制冷系统管道的安装

5.4.1制冷系统管道安装的一般要求和注意事项 5.4.2管道及安装型材的除锈 5.4.3管道的连接方式 5.4.4管道的焊接 5.4.5管道焊缝的检验

5.4.6管道安装的布置原则及注意事项 5.4.7管道支架的制作安装要求 5.4.8管道的坡度要求 5.4.9管路间距的确定 5.4.10氩弧焊机操作规程 5.4.11电焊机操作规程

5.4.12手工电弧焊操作规程 5.5制冷系统阀门、仪表的安装 5.5.1阀门、仪表安装前的检查 5.5.2阀门、仪表的安装及注意事项 5.6氨制冷系统排污

5.7氨制冷系统气密性试验 5.8氨制冷系统抽真空试验 5.9氨制冷系统充氨试验 5.10制冷设备防腐

5.11制冷系统的保温与外保护层施工 5.11.1一般规定

5.11.2施工前的准备和要求 5.11.3保温层的施工 5.11.3.1一般规定 5.11.3.2浇注法施工 5.11.3.3喷涂法施工

5.11.3.4保温施工注意事项 5.11.4外保护层施工 5.11.4.1具体做法

5.11.4.2护层的外观检查，应符合的规定

5.11.5制冷系统保温级外保护层安装安全技术 5.12氨制冷系统灌氨 5.13氨制冷系统试运转 5.14冷库调试降温要求

5.15氨中毒急救措施 6．保证工期措施

7．质量目标及保证措施 8．安全施工措施 8.1安全生产管理机构

8.2工程施工现场安全生产规定 8.3施工现场安全用电规程 8.4季节施工安全措施 8.5高空作业安全措施

8.6施工机具安全使用及管理措施

8.7施工临建及材料堆放管理安全措施 8.8消防安全措施

8.9安全检查及教育措施

8.10安全临督人员职责与职权 9．文明施工措施 9.1环境保护的措施 9.2文明施工措施 9.3施工现场卫生措施 10．质量通病防治措施

11．安装与土建专业配合措施 12．工程保修措施 13．降低工程造价措施 14．成品防护措施

1.综合说明

本工程施工组织设计及主要技术措施是根据青岛港前湾港区保税物流中心1#冷库制冷设备及管线安装工程施工图纸以及国家现行技术规范、规程的有关规定，结合本工程实际情况编制的。

建设单位：青岛港（集团）有限公司

设计单位：青岛市建筑设计研究院股份有限公司 施工单位：烟台冰轮工程技术有限公司

工程名称：青岛港前湾港区保税物流中心1#冷库制冷设备及管线安装工程 工程地点：青岛港前湾港区

工程内容：冷藏库制冷系统及配套水系统、附属电控系统安装调试（不包括土建预留、预埋及照明系统）。 质量目标：优良

计划开工日期：2006年10月20日 计划竣工日期：2007年03月30日

2.工程概况及特点

工程概况及特点见表（一） 制冷系统概况见表（二） 施工依据标准规范（三） 工程概况及特点(表一) 工程名称 建设单位 工程地点 青岛港前湾港区保税物流中心1#冷库制冷设备及管线安装工程 青岛港（集团）有限公司 青岛港前湾港区 本冷库为青岛港前湾港区保税物流中心冷藏库，根据业主要求 共设两座冷库分两期建设。两座冷库共用一个机房，系统各自 独立。每座冷库贮藏量为47560吨，共分6层，每层又分为6 个库房，每个库房997M2,容积4985M3,贮藏能力为1300吨。 161天 2006，10，20—2007，03，30 烟台冰轮工程技术有限公司 范庆波 工程规模 工作天数 开竣工时间 施工单位 项目负责人 现 场 施 工 条 件 工程用水 工程用电 现场道路 施工场地 满足施工要求 满足施工要求 满足施工要求 满足施工要求 制冷系统概况(表二) 制冷主机 1、螺杆式制冷压缩机组 JZ2LG20 1台 2、螺杆式制冷压缩机组 JZ2LG25 3台 3、螺杆式制冷压缩机组 JZ2LG16 1台 1、中间冷却器 换热面积16M2 2台 2、蒸发式冷凝器 热交换量1800KW 3台 3、高压贮液器 容积20M3 1台 4、低压循环桶 容积5M3 7台 5、辅助贮氨器 容积2.5M3 1台 6、排液桶 容积2.0M3 1台 制冷辅机

5.3库房末端设备冷风机的安装 5.3.1冷风机的搬运

考虑到本工程为多层冷库（共六层），那么需要将大部分设备（冷风机）、阀门、管材、型材等运送到各个楼层，上述设备的运送效率将直接影响到整个安装工程的进度。针对上述情况，我们拟定了两个方案：1、电梯提升方案：①利用业主运货电梯（这个方案比较经济，但由

于是新建工程库房设备安装时，运货电梯可能还没安装完毕或安装完毕后暂时无法使用）；②在最高层电梯井口处设置简易卷扬装置，通过卷扬装置上吊篮的运动将设备提升到指定的楼层；③在各层冷库穿堂外墙测砌筑时预留上下通长设备进出孔洞，然后在外墙孔洞外侧架设室外电梯，通过电梯升降将设备运送到指定的楼层。由于管材、型材长度比较长，而上述提升设备的空间又有限，建议管材型材的下料在楼下统一进行，然后通过上述方法运送到各个楼层。2、吊车提升方案：在整座冷库主体框架起来后，外墙体砌筑前用汽车吊将各个楼层需要的设备、管路等提前吊至各个楼层（改方案对吊车吨位、性能要求较高，对设备、原材料的半成品保护要求较高）。无论采用哪种方案，实施前都要进行严密的论证，制定好相关的安全防护措施方可执行。 5.3.2冷风机的安装

冷风机靠墙一侧至少应留有350～400mm的距离。吊装时先将倒链上端挂在事先制作好的吊点上，倒链下端挂在捆绑冷风机的钢丝绳上，然后拉动倒链将冷风机吊起。冷风机吊起后首先观察是否出现一端偏沉的现象，如果有应马上将冷风机放下重新捆绑钢丝绳，务必使倒链的挂钩挂在冷风机重心线上。冷风机吊升至规定高度后将带丝扣的圆钢插入冷风机吊装孔，圆钢下端丝扣用螺母拧紧上端不带丝扣处与预留吊点圆钢搭接焊接，焊接长度不小于十公分。冷风机的安装必须要求平直，必须将冷风机调整水平后才能进行吊点的焊接。冷风机的水盘以及下水口应保证焊接质量，不允许渗漏，以免冻坏冷库结构。接水盘应架空在冷库地坪以上，不可紧贴地面，以便于维修。吊顶式冷风机安装应找平设备，并用双螺母加弹簧垫圈拧紧。冷风机安装完毕后应进行试水，要求淋水管喷水均匀，下水通畅，不应有外溅现象。试风机应检查叶片有无机壳碰撞、摩擦。下图为安装后冷风机实例照片：

5.4制冷系统管道的安装

5.4.1制冷系统管道安装的一般要求和注意事项 1.氨制冷系统管道必须采用流体无缝钢管，质量应符合GB8163-99的规定，不能用铜管或其他管材代替，管内壁不得镀锌。当设计温度低于-29。C时宜采用16Mn钢管，严禁使用20#钢。

2.冷却水和冷媒水，盐水管可采用镀锌焊接钢管，镀锌钢管的质量应符合GB3091-82中的有关规定。

3.管道安装前应将管道的氧化皮，污杂物和锈蚀除去，使管道内壁出现金属光泽面并应将其两端封闭进行防腐处理。

4. 安装前必须对弯头、异径管、三通、法兰、盲板、补偿器及紧固件进行检查，其尺寸偏差、材质必须符合设计要求。管道及管件（弯头、三通、变径等）安装前外表面必须除去锈蚀，并且涂刷防锈漆两道否则严禁安装。

5.用于辅助管道安装的型材安装前也必须经过除锈防腐工作，否则亦不能安装。

6.法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽，法兰螺纹部分应完整、无损伤。凹凸面法兰应能自然嵌合，凸面的高度不能低于凹面的深度。氨用法兰盘应采用A3号镇静碳素钢制成并带有凹凸口，接触面应平整无痕，法兰两螺栓孔中心偏差一般不超过0.5-1mm。 7.焊条的材质必须与管材的材质相符，使用前必须按照说明书要求进行烘干，并在使用过程中保持干燥，焊条药皮应无脱落和表面裂纹，焊条有剩余时下次使用前必须进行重新烘干。 8.用来连接法兰的螺栓和螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷。螺栓和螺母应配合良好，无松动或卡瑟现象。

9.用来密封法兰连接面的高压石棉垫板应质地柔韧，无老化变质及分层现象，表面上不应有折损、皱纹等现象。用于法兰密封的高压石棉垫安装前还需用冷冻有浸泡或涂抹大黄油。 5.4.2管道及安装型材的除锈

本工程氨系统所用管道全部采用酸洗钝化的除锈方法，水系统管道采用人工除锈方法。 1. 管道的酸洗钝化

现代工业装备都采用比较先进的金属防腐蚀方法，大部分的工业系统有着

头。

5.12氨制冷系统灌氨

1.制冷系统灌氨必须在制冷系统气密性试验和制冷设备及管道隔热工程完成并经检验合格后进行；

2.制冷系统用液氨（钢瓶装或槽车装）质量应符合现行国家标准《液体无水氨》GB 536的有关规定，并采用不低于一等品指标的液氨；

3.液氨的灌注量应符合设计文件的要求。灌氨操作时，应逐步进行，不得将设计用氨量一次注入系统中；

4.存氨用容器应放在能自然通风并有防火措施处，严禁吸烟和明火作业，避免剧烈震动，应有易燃、易爆的明显标志； 5.搬运存氨容器时应轻搬轻放，不允许与有电的电缆电线或电器接触，禁止曝晒或靠近热源； 6.充氨现场操作员应配备防毒面具和橡胶手套等防护用品； 7.环境空气中含有大量氨时，应及时通风，若中毒应立即抢救； 8.可以从加氨站备用口进行系统加氨。 5.13氨制冷系统试运转

1.制冷系统试运转应按设计文件和设备技术文件的有关规定进行；

2.单体制冷设备空载运行正常，贮液器、中间冷却器、氨液分离器和调节器等液位正常； 3.制冷系统配套冷却水系统试运转正常； 4.制冷系统配套电气控制系统调试正常；

5.各种显示仪表应准确，误差范围应符合设计文件及设备技术文件的规定。 5.14冷库调试降温要求

1.冷库各楼层、各房间宜同时全部降温，使主体结构及各部分构造的温度应力及干收缩率保持均衡，避免建筑物裂缝损坏。

2.冷库调试降温，当库温大于4oC以上时，每天降温不超过3oC以2～2.5oC为宜；当库温在4oC时，使库温保持3～5天，以利冷库结构内的游离水充分被冷却设备析出，减少冷库隐患；库温在4oC～0oC时每天降温1oC；库温在0oC～-4oC时每天降温0.5～1oC；库温在-4oC～-18oC时每天降温1～1.5oC；库温在-18oC～-25oC时每天降温2oC。

3.库温达到设计要求后，应停机封库24小时以上，观察并记录库房自然温升情况及隔热效果。

4.在冷库降温过程中，应将个别冷库门略微开启，以避免由于空气收缩引起局部真空而损坏冷库建筑。

5.15氨中毒急救措施

1.尽快地把中毒者由含有氨空气中移到外面新鲜空气处。

2.如果中毒者停止呼吸，应立即进行人工呼吸，并及时请医生。 3.尽可能的更换中毒者的衣服。

4.如果氨液接触到皮肤上，应该急速用大量清水冲洗。

5．给中毒者呼吸1-2%的热柠檬酸气体，可用茶壶和纸进行。 6.给中毒者饮用3%的柠檬酸水溶液。 7.简单救治后迅速将中毒者送至医院。

6.保证工期措施

本工程日历工期为161天。为保证本工程按期竣工，采取以下措施：

1、认真贯彻和树立“百年大计，质量第一”的思想。项目部由一批施工经验丰富的管理人员组成，精心设计、精心组织、精心施工、精心指挥，贯彻“谁施工谁负责质量”的原则；科学合理地组织施工。

2、严格选用较先进的安装机具，有效发挥机械性能，确保工程的施工进度。 3、合理安排劳动力，并根据工程需要及时调整。

4、合理规划场地尽量避免现场材料、设备二次搬运造成工时浪费。

5、管材、型材的除锈防腐工作提前在工厂进行，部分管件预制同样提前在厂家进行，从而节省现场时间。

6、合理编制工程所需的各种材料进场计划，确保不耽误工程使用。

7、严格按计划施工，及时调整影响工期的关键工序。在施工的的高峰期，在条件许可的情况下，采取两班作业或三班作业，为后面工序的及早进行创造条件。

8、定期召开现场协调会，及时通土建单位进行沟通确保交叉施工有序进行。做好施工中各工序的协调工作，保证各阶段施工任务都能按期完成，从而保证工程的工期。

9、项目部每天对各项目的形象进度进行检查，对没有完成计划的项目及时采取措施进行纠正。

10、专业检查和班组检查相结合，认真贯彻班组自检互检交接班检查制度；确保个分部分项工作一次验收成功，避免无谓返工。

11、严格按图施工，施工过程中如出现工程变更，必须具有工程变更通知书或技术核定单，经有关部门核定后方可变动。

7.质量目标及保证措施

本工程的质量目标为优良工程，为确保实现该目标，施工中采取以下措施：

1、项目部成立质量领导小组，建立质量责任制，项目经理是该项目质量的第一责任人，实行质量责任终身制。施工中，严格执行国家现行规范、规程和各种质量验收标准。

2、公司已通过ISO9002质量体系认证，项目部成立质量领导小组，控制影响质量的各个关口。认真贯彻公司的质量方针，严格执行ISO9002质量体系标准，确保质量目标的实现。 3、项目经理针对本工程特点及质量目标要求，依据公司质量体系文件及公司程序文件要求编写出具有针对性和可操作性的质量计划，并由施工员组织实施，并做好记录。

4、项目部技术负责人根据质量计划的要求，对影响工程质量的特殊过程、关键工序，编制出行之有效的作业指导书，确保每个环节的施工质量均处于有效监控状态。 5、工地设专职质检人员，全面负责工程质量。

6、工程用的所有材料进场时，必须严格按规定检查验收，并按规定要求进行标识，做好可追溯性记录，不合格的材料严禁用于工程上。 7、过程的质量控制：每个分部分项工程施工前均由技术负责人编制出详细的技术质量交底，施工中采用自检、互检、交接检和专检相结合的方法，对各部分的施工质量进行检验、评定。建立质量奖罚制度、质量一票否决制度、工序交接制度、成品保护制度，奖优罚劣，强化职工的质量意识。

8、安装工程质量保证措施：选派施工经验丰富、技术水平高的操作人员对关键工序进行操作把关。严格按照公司各项技术要求施工，满足图纸设计准确度。对较难解决的通病，成交专门的攻关小组，分析症结所在，制定切实可行有效的措施，确保所有质量通病都得到治理。 9、质量保证体系见下图：

总 工 程 师

工程管理科

项目部

项目经理 技术负责人

专职质检员

各施工班组 ①总工程师负责公司全面的质量工作。②工程管理科负责全部工程的质量工作。③项目经理是工程质量的第一责任人，终身负责其所施工工程的质量。④专职质检员协助项目经理对各分项工程的质量进行监督检查，并对其质量负责。⑤各施工班组对其所施工的分项工程质量负责。

8.安全施工措施

8．1安全生产管理机构

为了确保安全施工公司成立了以项目负责人为核心的安全领导小组对工程安全施工全面负责，安全体系保证图如下：

8．2工程施工现场安全生产规定

1、凡参加现场施工的作业人员，都要熟悉安全技术操作规程。各级领导要做好安全生产的宣传教育，抓好各项安全生产措施的落实。开工前，施工技术部门应根据施工现场的水文，地质、气象、设施等资料，在编制施工组织设计和施工方案的同时，编好安全施工技术措施，并做好安全技术的交底工作。

2、施工现场的各种机具设备设施，材料，构件等，均要按照现场施工阶段的平面布置图堆放布置，保证厂内道路畅通，平整。

3、在邻近高压线促施工时，要遵照供电局和公安消防部门的规定，在高压线下方10米范围内，不准堆放物料，不准搭设临时设施，不准安放机械设备，在高压线或其它架空线路一侧从事起重吊装作业时，要按照劳动部颁发的《起重机械安全管理规程》的规定执行。施工现场要设消防拴，备有足够、有效的灭火器材，在消防拴周围5米范围内不准堆放物料 4、施工现场要设临时围墙和门卫，做好防盗，防火，防止坏人破坏机电设备工作。

5、施工现场入口处及危险作业部位，均应挂有安全生产宣传画和安全标志，随时提醒职工注意安全生产。

6、在临近街巷、民房施工时要搭设可靠的防护棚，采取切实有效的封闭防护措施，确保行人和居民安全。

7、凡进入施工现场的人员，均要服从施工承包单位的统一指挥，遵守各项安全生产管理制度。正确使用个人防护用品，任何人进入施工区域都必须戴好安全帽，高处作业必须挂好安全带，禁止穿拖鞋，高跟鞋或赤脚进入现场施工。禁止在现场吸烟。聚氨脂施工现场、禁止明火作业。

8、参加施工的所有职工都要经过入场安全教育和岗位安全操作技术教育。每天上班前，由班组长进行安全生产教育后方可上岗操作。各类机械设备的操作工，电工，架子工，起重工，焊工等特殊工种、必须经过专门的安全操作技术训练，考试合格，发证后方可独立操作。严禁酒后操作。

9、凡3米以上的工程，均要采取有效的防护措施。脚手架、安全网的架设必须符合规程标准。如遇深坑深槽施工时，除按规定放坡、支护外，还要对深度在3米以上的坑槽内的作业工人加设防坠落的设施。

10、施工现场内各种安全设备，设施、标志色标等，任何人不准擅自拆动因施工需要，要经过工地负责人和安全管理部门同意后方可拆动。 8．3施工现场安全用电规程

1、由专职电工负责施工期间的用电安全； 2、制订安全用电规章制度并严格实施；

3、定期组织有关人员对用电检查部位和检查点进行检查，确保真正安全用电；

4、在建工程(含脚乎架、施工机械和工具)的外侧边缘与外电架空线路的边线之间必须保持安全操作距离。最小安全操作ZE禹应不小于有关规定；

5、施工现场的机动车道与外电架空线交又时，架空线路的最低点与路面的垂直距离应小于有关规定；

6、旋转臂式起重机的任何部位或被吊物边缘与10KV\下的架空线路边线最小水平距离不得小于2m；

7、施工现场开挖非热管道沟槽的边缘与埋地外电缆沟槽边缘间的距离不得小于0．5m； 8、对达不到上述规定的最小安全操作距离时，必须采取防护措施，增设屏障、遮栏、围栏或彳呆护网，并悬挂醒目的警示牌。时在架设防护设施时，应有电气工程技术人员或专职安全人员负责监护，否则应采取停电、迁移外电线路。对有静电的施工现场内，集聚在机械设备上的静电，应采取接地泄漏措施；

9、手持电动工具必须单独安装漏电保护器{应符合GB6924—86《漏电电流动作保护器》(剩余电流动作保护器)的要求}，外壳必须有效接地或接零，橡皮、电线不得破损。

10、施工现场的动力，照明线路的敷设，要有设计施工资料，并符合电业部门规定。

11、施工现场上空不允许穿越高压线，万不得已时，对穿越高压线必须保持施工所需的安全间距和采取有效的隔离防护措施。

14*2 18*2 22*2 32*3.5 38*3.5 45*3.5 57*3.5 76*3.5 1.5 2.0 2.0 3.0 3.5 4.0 5.0 5.0 1.0 1.5 1.5 2.0 2.5 2.5 3.0 3.5 108*4 133*4 159*4.5 219*6 273*7 325*8 377*10 6.0 7.0 7.5 9.0 10.0 10.0 10.0 4.0 4.0 5.0 6.0 6.5 8.0 10.0 5.4.8管道的坡度要求 为使制冷系统中的制冷剂能顺利流动，制冷管道安装时应注意要有一定的坡度坡向。 管道名称 压缩机排气管至油分离器水平管段 安装在室外与冷凝器连接的排气管 压缩机吸汽管的水平管段 冷凝器至贮液器的出液管段水平管段 液体调节站至蒸发器供液管 汽体调节站至蒸发器回汽管 倾斜方向 坡向油分 坡向冷凝器 坡向氨分或低压桶 坡向贮液器 坡向蒸发器 坡向蒸发器 倾斜度（‰） 3-5 3-5 3-10 1-5 1-3 1-3 为使库房冲霜水系统中的水能够顺利排出，冲霜水系统管道安装时应注意要有一定的坡度坡向。

管道名称 冲霜水给水管（进入库体前） 冲霜水给水管（进入库体后） 冲霜水排水管 倾斜方向 库前排水管 冷风机 循环水池 倾斜度（‰） 5-10 10-15 3-5 5.4.9管路间距的确定 管路间距以便于对管子、阀门及保温层进行安装和检修为原则，由于室内空间较小，间距也不宜过大。对于管子的外壁法兰边缘及保温层外壁等管路最突出的部分距离墙壁或柱子边的净开档不应小于100mm，距管架横梁保温端部不应小于100mm。两根管子最突出部分的净间距，中低压管路约80-90mm，高压管路100mm以上。对于并排管路上的并列阀门手柄，其净间距应不小于100mm。吸入管和排出管安装在同一支架上时，水平装时两管管壁的间距不得小于250mm，上下装时，不得小于200mm，且吸入管在排出管下面。 5.4.10氩弧焊机操作规程 1．当要进行氩弧焊时，把TIG焊枪上的TIG焊枪开关插入焊机下面板的TIG焊枪开关插座内，并将TIG/MMA转换开关置于氩弧焊位置，此时，“引弧电流/下坡时间”旋钮的热引弧动能不起作用。

2．确认焊机后面板的空气开关在“ok”位置后，将焊机前面板上的控制电源开关按至“ok”位置，此时风扇开始转动，电流表显示预设电流值，电压数显表显示“OOO”表示此时不输出电压。

3．调节焊机前面板“电流”旋钮，预设焊接电流；调节“引弧电流/下坡时间”调节旋钮，预设电流收弧甩减时间，TIG焊时，“推力”调节旋钮不起作用。

4．按下TIG焊枪开关，电源输出空载电压，同时电磁气阀闭合，氩气由气瓶，减压流量计通过导气软管到TIG焊枪内，再通过TIG焊枪喷嘴流出，通气后钨极对元件放电，电弧引燃，开始氩弧焊接，若电弧引燃后5s内松开开关，电弧熄灭，即“短焊”，主要用于点焊或焊缝焊前点固；若5s后放松松开关，电弧维持，需要收弧时，再按下开关（松开或不松开均可），电流开始衰减直至熄弧，即“长焊”。电弧熄灭后，再经过约6s，气阀断开，完成一个工作周期。

5．如果在按下TIG焊枪开关5s内放电，但没有引燃电弧，松开开关检查是否有氩气从焊枪喷嘴流出，如果没有，请检查气瓶上的阀门是否开启，待气体流出后，移近焊枪与工件的距离，重新按开关即可。 6．当要进行氩弧焊时，把TIG焊枪上的TIG焊枪开关插入焊机下面板的TIG焊枪开关插座内，并将TIG/MMA转换开关置于氩弧焊位置，此时，“引弧电流/下坡时间”旋钮的热引弧动能不起作用。

7．确认焊机后面板的空气开关在“ok”位置后，将焊机前面板上的控制电源开关按至“ok”位置，此时风扇开始转动，电流表显示预设电流值，电压数显表显示“OOO”表示此时不输出电压。

8．调节焊机前面板“电流”旋钮，预设焊接电流；调节“引弧电流/下坡时间”调节旋钮，预设电流收弧甩减时间，TIG焊时，“推力”调节旋钮不起作用。

9．按下TIG焊枪开关，电源输出空载电压，同时电磁气阀闭合，氩气由气瓶，减压流量计通过导气软管到TIG焊枪内，再通过TIG焊枪喷嘴流出，通气后钨极对元件放电，电弧引燃，开始氩弧焊接，若电弧引燃后5s内松开开关，电弧熄灭，即“短焊”，主要用于点焊或焊缝焊前点固；若5s后放松松开关，电弧维持，需要收弧时，再按下开关（松开或不松开均可），电流开始衰减直至熄糊，即“长焊”。电弧熄灭后，再经过6s，气阀断开，完成一个工作周期。

10．如果在按下TIG焊枪开关5s内放电，但没有引燃电弧，松开开关检查是否有氩气从焊枪喷嘴流出，如果没有，请检查气瓶上上的阀门是否开启，待气体流出后，移近焊枪与工作的距离，重新按开关即可。

11．磨钨极时必须戴口罩、手套，并遵守砂轮机操作规程。最好选用沛钨极（放射量小些）。砂轮机必须装抽风装置。钍钨棒应存放于铅盒内，避免由于大量毒物棒集中在一起时，其放射性剂量超出安全规定而致伤人体。

12．手工氩弧焊工人。应随时佩带静电防尘口罩。操作时应尽量减少高频电作业时间。连续工作不得超过6小时。

13．氩弧焊工作场地必须空气流通。工作中应开动通风排毒设备。通风装置失效时，应停止工作。氩气瓶不许撞砸，立放必须有支架，并远离明火3米以上。在容器内部进行氩弧焊时，应戴专用面罩，以减少吸入有害烟气。容器外应设人监护和配合。 5.4.11电焊机操作规程

1．应掌握一般电器知识，遵守焊工一般安全规程，还应熟悉灭火技术、触电急救及人工呼吸方法。

2。工作前应检查焊机电源线、引出线及接线点是否良好；若线路横越车行道时应架空或加保护盖；焊机二次线路及外壳必须有良好接地；电焊钳把绝缘必须良好。焊接回路线头不宜超过三个。

3。下雨天不准露天下电焊，在潮湿地带工作时，应站在铺有绝缘物品的地方并穿好绝缘鞋。 移动式电焊机从电力网上接线或拆线，以及接地、更换熔丝等工作，均应由电工进行。

4．推闸刀开关时身体要偏斜些，要一次推足，然后开启电焊机；停机时，要先关电焊机，才能拉断电源闸刀开关。

5．移动电焊机位置，须先停机断电；焊接中突然停电，应立即关好电焊机。注意焊接电缆接头移动后进行检查，保证牢固可靠。

6．在人多的地方焊接时，应安设这拦挡住弧光。无遮拦时应提醒周围人员不要直视弧光。 7．换焊条时应戴好手套，身体不要靠在铁板或其他导电物件上。敲渣子时应戴防护眼镜。 8．焊接有色金属器件时，应加强通风排毒，必要时使用过滤式防毒面具。

修理煤气管或在泄漏煤气的地方进行焊接时，要事先通知煤气站及消防、安技部门，得到允许后方可工作。工作前必须关闭气源，加强通风，把积余煤气排除干净。修理机械设备，应将其保护令（地）线暂时拆开，焊完后再行连接。

9．焊机启动后，焊工的手和身体不应随便接触二次回路导体，如焊钳或焊枪的带电部位、工作台、所含工件等。在容器内作业，潮湿、狭窄部位作业、夏天身上出汗或阴雨天等情况下，应穿干燥衣物，必要时要铺设橡胶绝缘垫。在任何情况下，都不得使操作者自身成为焊接回路的一部分。

10．工作完应关闭电焊机，再断开电源。 11．遵守“焊工一般焊工安全操作规程”。工作前检查设备、工具是否良好。

12．检查焊接电源，控制系统是否有接地线，传动部分加润滑油。转动要正常，氩气、水源必须畅通。如有漏水现象，应立即通知修理。 13．采用高频引弧必须经常检查有否漏电。

14．设备发生故障应停电检修，操作工人不得自行修理。

15．在电弧附近不准赤身和裸暴其他部位，不准在电弧附近吸烟、进食，以免臭氧、烟尘吸入体内

5.4.12手工电弧焊操作规程 一、焊前准备：

1．从事管道焊接的焊工必经《锅炉及压力容器安全检查规程》之规定考试合格。持证焊工只准从事考试合格项目的焊接内容。中断六个月焊接工作的焊工，再从事焊接工作必须要重新考试合格。持证焊工，合格证必须在考试期内，过期无效。 2．焊接电缆，应无破皮、接头、防止触电及影响焊接质量。 3．所使用焊条必须与焊接母材想匹配，即强度等级一致。焊条必须进行烘干：酸性焊条150℃烘干保湿1～2小时；碱性焊条烘干350℃～400℃，保温1～2小时，隔夜焊条次日重新烘干，烘干的焊条应于150度保湿桶内盛装，严禁与水、油、锈、污接触。

4．焊工在焊前准备阶段，必须知道母材（管材）的型号，以便选用相匹配的焊条。为了保证焊后等强和不削弱壁厚，必须切坡口，坡口型式和各部尺寸严格执行CB50236-98的规定。开切坡口在有条件的情况下采用机械开切如坡口机、车床等，工地施工允许氧炔焰开切坡口但开切过后必须使用角向磨光机或砂轮机将坡口表面的氧化铁、熔渣清除干净，露出金属光泽。母材坡口侧40～50毫米范围内清除油、锈水、污（冬季施工应该更为慎重） 二、施焊（焊接）

1．定位点固焊：组装定位中错口，余留间隙均严格执行CB50236-98之规定。点固焊引弧必须于坡口内或引弧板上进行，不得随意乱打火。氩弧焊封底及弧焊点固用焊丝必须与施工焊丝相同。手工焊点固所用焊条必须与施工焊条相同。点固焊、焊缝长度、板材为30～50毫米，间距为100～150毫米，管材通常三点定位、缝长10～20毫米相间120。点固后将药去除干净待焊。

2．施焊：施工参数的选定，焊接参数包括：母材厚度。坡口型式与尺寸、焊接、电压、焊接电流、焊条送给速度等，施工时依据《焊接工艺规程》（焊接工艺许定合格后确定的）提

供的数据，合并个人技能允许适当调节工艺参数。点固后坡口内再进行一次性清理飞溅，沙尘和过高点固焊缝。引弧板试验：根据已选定的参数首先与引弧板（可用的线连板）上进行施焊试验，认为可行方可进行施焊。引弧预热：正式施焊同样不准乱打火引弧，必须于坡口内打火引弧或引弧板上打火引弧快速移弧与坡口内，电弧前后摆动几下，为母材预热，目的是使施焊接缝成型质量好。施焊时工件应放置稳定，使坡口成水平位置，而管道只能随安装坡口。板材平焊时，下坡焊熔深小，熔渣易超前但成型美观，上坡焊熔深大，但焊缝表面粗糙不美观，不易形成焊接形成内部缺陷。管道工地施焊，接管为转动焊，属腑位平焊，质量容易保证，按安装焊口则为全位焊（包括平、横、正、仰）若再有障碍物，则难度更大，施焊过程中焊接参数需灵活改变，参数中焊接速度与焊接电流相关联，焊接电压与焊缝宽度相关联，烧穿与电弧高低相关联，如果施焊过程中，改变电流势必增加焊条接头易产生焊接缺陷，因此，适当调整焊接速度，同样可达调整电流的目的。焊缝收尾与接头：一条焊缝施焊结束，即焊缝收尾此刻收弧后应立刻引弧1～2次，目的是添满收尾时所产生的弧坑，它不仅不美观，而且极易产生弧坑裂纹、不允许存在的缺陷，只有添满弧坑才可以避免。在一整条焊缝中每根焊条间的接头应注意下一根焊条的引弧应沿焊接方向距前一根焊条的收焊点30～50毫米，引弧后抬高电弧将前一根焊条的焊坑烘一下，再下去接头，不仅成型美观，也可防止未熔合夹渣等缺陷产生。若多道焊层清除速度要快，保持屋间温度在150度～200度之间清理采用角向磨光机打磨出金属光泽，再烘下一层。剩余焊条头的要求：电焊条除靠电弧热熔化外，电阻热也是熔化条件，焊条越焊越短电阻越来越小则焊接电流变大，易使药皮成块脱落，影响焊接质量，通常为50毫米为界，不再使用。换下的焊条放置跟前，不允许随意乱扔，防止烫伤或引起火灾。当班剩余焊条的处理：当班用不完的焊条必须集中交回焊材二级库，次日烘干使用，不准放入保湿桶或电焊机铁芯上隔阻次日再用。 5.4.13管道油漆防腐

1.油漆防腐要求：为保持设备、管道、支吊架等金属构件的长久使用、应进行防锈和油漆粉刷。对工程量较小的系统或安装后不能利用喷涂的方法来进行刷油的管道，以人工毛刷涂刷。涂层先斜后直、先上后下、先左后右纵横施涂。对需要大面积油漆时，可采用喷涂，利用压缩空气通过喷枪将漆喷成雾状，以获得均匀漆膜。防锈漆涂刷时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求，当产品说明书无要求时，环境温度宜在5-38℃之间，相对湿度不应大于85%。漆刷时管材表面不应有结露；漆刷后4h内应保护免受雨淋。在刷漆前，应对设备、管道、支架的金属构件上的灰尘、污垢、锈斑、油迹和水消除掉，并保持干燥。无论人工刷漆还是喷漆，均应作到油漆面均匀细致，附着牢固，无明显色差，无流淌（挂）、起皱、针孔、气泡，不产生裂纹、脱落。油漆防腐的具体做法和要求为：a.对支吊架的防腐应先刷防锈漆一道，然后再涂黑色或灰色调和漆两道；b.对保温的设备、管道应在壁面上刷两道防锈漆c.不能在低温潮湿的环境下进行喷涂油漆

2.管道的色别：在管道涂漆时，由于制冷剂管道种类较多，为了加强管理便于识别各种管道和设备的性质、介质的流向，因此在管道和设备的外壁或保温层外涂上不同的油漆及箭头识别,制冷管道的外壁识别漆颜色如下： 序号

名称 排气管、热氨管、均压管 安全管 吸入管 水管 放油管 高压氨液管 低压氨油管 颜色 大红色 大红色 天蓝色 绿色 棕色 黄色 米黄色

盐水管 各种阀体 截止阀手柄 节流阀手柄 灰色 黑色 黄色 红色 5.5制冷系统阀门、仪表的安装

制冷系统所用的各种阀门（如截止阀、节流阀、止回阀、电磁阀、安全阀等）、仪表须用专用产品，安装前要进行全面检查，合格后方可安装。 5.5.1阀门、仪表安装前的检查

1.仪表安装前应先检查仪表应用范围，氨系统应采用氨专用产品。阀门

在安装前除制造厂铅封的安全阀外，必须将阀门逐个拆卸，用布沾着稀料清洗油污、铁锈。电磁阀的阀芯组件清洗时不必拆开，电磁阀的垫圈不允许涂抹黄油，只要求沾冷冻机油安装。截止阀、止回阀、电磁阀的阀门应检查阀口密封线有无损伤，填料是否密封良好，电磁阀、浮球阀动作是否灵活安全阀在安装前应检查铅封情况和出厂合格证。若没有铅封，须到有关部门进行调整、检查，然后进行铅封。

2.阀门试压：阀门拆洗重组后，先将阀门启闭4-5次，然后关闭阀门，进行试压。试压介质可用压缩空气或煤油。用煤油试压，即把煤油灌入阀体，经两个小时不渗漏为合格。用这种方法试压时，应在阀芯两头分别试压。用压缩空气试压，利用专用试压卡具，试验压力为工作压力的1.25倍，以试压时不降压为合格。为了检查阀体是否因裂纹、砂眼造成阀体渗漏，也可将试验的阀门放在水中通入压缩空气进行阀体检漏。一般阀门出厂前都经过以上的试验，并随附出厂合格证，以上工程可免予进行。

3.温度、压力、压差等传感器安装：传感器在安装后，要做好防护措施，以免砸伤、损坏；传感器安装时，安装角度及引线方向、方式要相同；传感器本体所带引线长度不足时，要采用相同规格型号的引线加以连接，线头一定要焊接，并用绝缘胶带包扎好；传感器引线长度要统一，以离信号输入控制柜最远的传感器引线为准，并有至少1米余量，多余部分放置在控制柜底部，并做有规则的缠绕后，用尼龙扎带扎紧；传感器连接线缆进入电缆桥架前要穿软电线管，线管的弯曲方向、方式要相同；传感器线缆在桥架敷设时，要用尼龙扎带包扎成束，每1.5米一处；传感器线缆与采集器端子连接时，线缆每个线头要套管状或UT型接线端子后再加以连接。阀门安装实例：

5.5.2阀门、仪表的安装及注意事项

1.应把阀门安装在容易拆卸和维护的地方，各种阀门安装时必须注意制冷剂流向，不可装反。 2.安装截止阀，应使工质从阀盘底部流向上部。在水平管段上安装时，阀杆应垂直向上或倾斜某一个角度，禁止阀杆朝下。如果阀门位置难以接近或位置较高，为了操作简便，可将阀门装成水平。

3.安装止回阀，要保证阀盘能自动开启。对于升降式止回阀应保证阀盘中心线与水平面互相垂直。

4.安全阀应垂直安装于设备的出口处，一定要按照图纸规定的位置安装。

5.电磁阀必须垂直安装在水平管段上，阀体上的箭头应与工质流动方向一致，电磁阀安装在节流阀前至少300mm。

6.玻璃管液面指示计阀，应检查上下两阀的平行度和扭摆度，否则装玻璃管后，容易引起玻璃管破裂。

7.高压管道及设备应安装-0.1-2.4Mpa压力表，中低压容器或管道应安装-0.1-1.5Mpa压力表，压力表等级不小于2.5级精度。

8.安全阀安装时不得随意拆卸。同时注意检查安全阀规定压力与设计压力是否相等，如不符合应更换符合要求的阀门或按规定将阀门进行调整，经检查合格后进行铅封后，并做好记录。 9.制冷系统所采用测量仪表均应符合制冷剂的专用产品。

10.温度计要有金属保护套筒，在管道上安装时，其水银球应处在管道中心线上。

11.所有仪表应安装在照明良好，便于观察，不易震动，不妨碍操作维修的地方，安装于室外的仪表，应增加保护罩，防止日晒雨淋。 12．安装在常温状态下的不保冷阀门还应制作接水盘用以接收阀体因结冰、结露产生的凝结水。详见附图：

5.6氨制冷系统排污

1.制冷系统管道安装完成后，应用0.8Mpa（表压）的压缩空气对制冷系统管道进行分段排污，并在距排污口300mm处以白色标识板设靶检查，直至无污物排出为止；

2.排污前，应将系统内的仪表、安全阀、测量元件等加以保护，并将电磁阀、止回阀的阀心及过虑器的滤网拆下，待抽真空试验合格后再重新安装复位；

3.系统排污洁净后，应拆卸可能积存污物的阀门，并将其清洗干净然后重新组装。 5.7氨制冷系统气密性试验

1.气密性试验用干燥氮气进行。试验压力当设计文件无规定时，高压部分应采用1.8Mpa（表压），中压部分和低压部分应采用1.2Mpa（表压）进行试压；

2.系统压力试验应采用空压机进行。压力应逐级缓升至规定试验压力的10%，且不超过0.05Mpa时，保压5min，然后对所有焊接接头和连接部位进行初次泄漏检查，如有泄漏，则应将系统同大气连通后进行修补并重新试验。经初次泄漏检查合格后再继续缓慢升压至试验压力的50%，进行检查，如无泄漏及异常现象，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至达到试验压力。保压10min后，用肥皂水或其它发泡剂刷抹在焊缝、法兰等连接处检查有无泄漏；

3.对于制冷压缩机、氨泵、液位控制器等设备、控制元件在试压时暂时隔开。系统开始试压时须将玻璃板液位指示器两端的阀门关闭，待压力稳定后再逐步打开两端的阀门；

4.系统充气至规定的试验压力，保压6h后开始记录压力表读数，经24h后再检查压力表读数，其压力降按《氨制冷系统安装工程施工及验收规范》SBJ 12-2000式6.1.4进行计算，并不应大于试验压力的1%，当压力降超过以上规定时，应查明原因，消除泄漏，并应重新试验，直至合格；

5.气密试验前应将不应参与试验的设备、仪表及管道附件加以隔离。 5.8氨制冷系统抽真空试验

1.氨制冷系统抽真空试验应在系统排污和气密性试验合格后进行；

2.抽真空时，除关闭与外界有关的阀门外，应将制冷系统中的阀门全部开启。抽真空操作应分数次进行，以使制冷系统内压力均匀下降；

3.当系统内剩余压力小于5.333KPa时，保持24h，系统内压力无变化为合格。系统如发现泄漏，补焊后应重新进行气密性试验和抽真空试验。 5.9氨制冷系统充氨试验

1.制冷系统充氨试验必须在气密性试验和抽真空试验合格后进行，并应利用系统的真空度分段进行，不得向系统灌入大量的氨液。充氨试验压力为0.2Mpa（表压）；

2.氨制冷系统检漏可用酚酞试纸进行，如发现泄漏，应将修复段的氨气排净，并与大气相通后方可进行补焊，严禁在管路内含氨的情况下补焊。 5.10制冷设备防腐

1.制冷设备和管道防腐工程应在系统严密性试验合格后进行；

2.涂漆前应清除设备、管道表面的铁锈、焊渣、毛刺、油和水等污物；

3.涂漆施工宜在5～40℃的环境温度下进行，并应有防火、防冻、防雨措施； 4.涂漆应均匀一致，漆膜附着力应牢固，无剥落、无皱皮、无气泡；

5.对于没有保温层的制冷设备及管道的外壁涂漆的种类、颜色等应符合设计文件的要求。当设计无规定时，一般应采用防锈漆打底，调和漆罩面的施工工艺； 6.采用镀锌钢板、不锈钢板、防锈薄铝板等做隔热保温材料的金属保护层时，其表面不涂漆，刷贴色环。

5.11制冷系统的保温与外保护层施工 5.11.1一般规定

1.制冷设备及管道的保温工程施工，应在制冷设备及管道的强度试验、气密性试验合格及防腐工程完工后进行。

2.在雨雪天、寒冷季节施工室外保温工程时，应采取防雨雪和防冻措施。

3.绝热层施工前，应按照设计文件的要求，检查材料的规格、性能是否符合要求及出厂合格证，查看是否有受潮、机械损伤的现象。

4.常用的绝热保温层材料有聚氨脂泡沫（含阻燃剂）、聚苯乙烯塑料泡沫、玻璃纤维、PE泡沫等。常用的外保护层材料有兰胶带、铝板、不锈钢板、涂塑钢板等。 5.11.2施工前的准备和要求

1.必须配备保温层、防潮层、保护层和预制品加工的施工机具。

2.施工场地必须临时设置供水、供电、消防等设施，且有相应的加工场地，施工机具应匹配合理。

3.保温层施工前，必须具备下列条件：①支承件及固定件就位齐备；②设备、管道的支、吊架及结构附件、仪表接管部件等均已安装完毕；③清除被保温设备及管道表面的油污、铁锈及其他杂物；④对设备、管道的安装及焊接、防腐等工序办妥交接手续。 5.11.3保温层的施工 5.11.3.1一般规定

1.设备保温一般采用聚氨脂现场喷涂。其方法为：将喷涂料用喷涂设备喷涂于设备或管道的外壁，使其瞬间发泡，生成闭孔型泡沫塑料绝热层，这种方法没有接缝，冷损失少。

2.制冷管路一般采用聚氨脂成品管瓦进行保温，施工时将两块管瓦扣在一起，用聚氨脂浇注料浇注其接缝部位。对于阀门、管件、法兰及其他异形部位，可采用将发泡料注到需绝热物体外部的模壳中，经发泡形成绝热层。制冷管路也可采用现场制模浇注发泡的方式，将预制的管壳涂抹黄油固定于需保温的管道外壁，定位后将发泡料注到壳体内，待保温体形成后，将管壳取下移位到下一管段，继续浇注，可以形成一个完整的保温体

3.保温设备或管道上的裙座、支座、吊耳、仪表管座、支架、吊架等附件，当设计无规定时，可不必保温。保冷设备或管道的上述附件，必须进行保冷，其保冷层长度不得小于保冷层厚度的四倍或敷设至垫木处。

4.保冷结构的支、吊、托架等用的木垫块应浸渍沥青防腐。

5.除设计规定需按管束保温的管道外，其余管道均应单独进行保温。

6.施工后的保温层，不得覆盖设备铭牌，可将铭牌先拆下，待外保护层施工完毕后，用抽芯拉铆钉（自攻螺钉）将铭牌固定在设备或管道的外保护层上。

7.拼缝宽度要求：当作为保温层时不小于5mm；当作为保冷层时不小于2mm，在绝热层施工时，同层应错缝，上下层应压缝，其搭接长度不小于50mm；当外层管壳绝热层采用粘胶带封缝时，可不错缝。 5.11.3.2浇注法施工

1.以浇注法施工的模具，应符合下列规定：①当采用加工模具（木模或钢模）浇注保温层时，模具结构和形状应根据保温层用料情况、施工程序和设备及管道的形状等进行设计；②模具在安装过程中，应设置临时固定设施。模板应平整，拼缝严密，尺寸准确，指点稳定，并应在模具内涂刷脱模剂。浇注发泡型材料时，可在模具内铺衬一层聚乙稀薄膜；③浇注直管道的保温层，应采用钢制滑模，模具长应为1.2～1.5m；④当以保温层的金属护壳代替浇注模具时，其金属护壳应结合施工要求分段分片装设，必要时应采取加固措施。 2.聚氨酯泡沫塑料的浇注，应符合下列规定：①正式浇注前应进行试浇，并应观测发泡速度，孔径大小，颜色变化，无裂纹和变形。试浇试块的容重、抗压强度和自熄性等，应符合产品说明书和施工合同的要求。材料应具有制造厂的质量证明书和分析检验报告，材料的种类，规格和性能应符合设计的规定；②配料的用料，应准确。原料温度、环境温度必须符合产品使用规定。搅拌剂料应顺一个方向转动，混合料应均匀。每次配料必须在规定时间内用完；③浇注的施工表面，应保持干燥、整洁；④大面积浇注时，应设对称多点浇口，分段分片进行。并以倒料均匀、合适，封口迅速等操作来控制浇注质量；⑤浇注聚氨酯泡沫塑料时，当有发泡不良、脱落、发酥发脆、发软、开裂、孔径过大等缺陷时，必须查清原因，再次试浇直至合格，并将浇注施工表面的不合格聚氨酯泡沫塑料清除后，方可继续施工。

5.11.3.3喷涂法施工

1.保温层采用喷涂法施工时，施工前，应按正式喷涂工艺及条件进行试喷。施工时，应在一旁另立一块试板，与工程喷涂层一起喷涂。试块可从试板上切取，当更换配比时，应另作试板。

2.喷涂聚氨酯泡沫塑料时，其试喷、配料和拌制等要求，应符合浇注法之第二条的规定。 3.喷涂的施工，应符合下列规定：①可在伸缩缝嵌条上划出标志，或用硬质保温制品拼砌边框等方法控制喷涂层厚度；②喷涂时可由下而上，分层进行。大面积喷涂时，可分段分片进行。接茬处必须结合良好，喷涂层应均匀；③喷涂聚氨酯泡沫塑料时，应分层喷涂，一次完成。第一次喷涂厚度不应大于40mm；④喷涂轻质粒料保温混凝土时，应待立喷或仰喷的第一层凝固后再喷次层；⑤在室外进行喷涂时，风力大于三级、酷暑、雾天及雨天，均不宜施工。

4.当喷涂的聚氨酯泡沫塑料有缺陷时，必须查清原因，再次试浇直至合格，并将喷涂施工表面的不合格聚氨酯泡沫塑料清除后，方可继续施工。

5.喷涂轻质粒料保温混凝土时，其回弹率在平喷（俯喷）时不应大于2%；在立喷（竖喷）时不应大于15%。对回弹落地的物料不得回收再用。停喷时，应先停物料，后停喷机。 6.水泥粘结的粒料喷涂层施工完毕后，应进行湿养护。 5.11.3.4保温施工注意事项

1.制冷系统管道和设备要在试压试漏合格后，灌注制冷剂以前进行保温制作。 2.在冷凝压力下工作的设备和管道，一律不保温。

3.机房内在蒸发压力下的设备和管道以及其他低于环境温度的设备和管道，均需保温。隔热层、防潮层、保护层的材料性能及施工技术要求应符合现行国家标准《设备及管道保冷设计导则》GB/T15586的有关规定执行

4.冷库中除冻结物冷藏间的供液管、回汽管不做保温层外，通过其他冷间的供液、回汽、排液管均应需保温。相邻同温冻结物冷藏间的隔墙可不设隔热层，上下相邻的两层均为同温冻结物冷藏间时，其两层间的楼板也可不设隔热层。

5. 严禁将需保温的容器上的阀门、压力表及管件埋入隔热层内。自动阀门（止回阀、电磁阀）一律不包保温层，必须露出两端法兰，安装浮球阀门式或电容式液位控制器的金属管，以及低温管路中过滤器的法兰均不做保温，以便于维修。

6.保温层在通过隔墙和保温墙时，必须连续而不能中断，保温层应平整、密实不得有裂缝、空隙和塌陷等缺陷，隔热层厚度的允许偏差为0～+5mm。 7.保温施工时，应严格按照设计要求施工，热氨融霜管应该保温，热氨融霜管不宜穿过冷间，否则因热量散失，延长融霜时间。需保温的管道，穿过墙体或楼板时其隔热层不得中断。 保温施工图片实例（未作外保护层）：

5.11.4外保护层施工

保护层主要是保护绝热层不受机械损伤，设在室外的管道和设备不受雨、雪、风雹等的冲、刷、压、撞。不管使用何种保护层都应当使外表平整光滑、美观。在绝热工程中常用做保护层材料的有：a)机房以及室外等要求美观的设备、管道采用金属薄板加工成的保护壳；b)处于偏僻位置的及无外观要求的设备采用涂抹法现场施工的水泥保护层；c)顶棚、夹道以及库房顶面等隐蔽部位的管道采用玻璃布外刷油漆作保护层以及铝泊纸、蓝胶带、白色包扎带保护层的方法。

5.11.4.1具体做法：

1.金属保护层的材料，宜采用镀锌薄钢板、薄铝合金板或彩钢板。当采用普通钢板时，其里外表面必须涂敷防锈涂料。

2.直管段金属护壳的外圆周长下料，应比保温层外圆周长加长30～50mm。护壳环向搭接一端应压出凸筋；较大直径管道的护壳纵向搭接也应压出凸筋；其环向搭接尺寸不得少于50mm。在弯头处可将直管绝热层加工成虾米腰敷设，当加工成虾米腰困难时，可采用软质毡，垫绑扎敷设。

3.管道弯头部位金属护壳环向与纵向接缝的下料裕量，应根据接缝型式计算确定。

4.设备及大型贮罐金属保护层的接缝和凸筋，应呈棋盘形错列布置。金属护壳下料时，应按设备外形先行排版划线，并应综合考虑接缝型式、密封要求及膨胀收缩量、留出20～50mm的裕量。

5.方形设备的金属护壳下料长度，不宜超过1m。当超过时，应根据金属薄板的壁厚和长度在金属薄板上压出对角筋线。

6.设备封头的金属护壳，应按封头保温层的形状大小进行分瓣下料，并应一边压出凸筋，另一边为直边搭接，但也可采用插接。 7.弯头与直管段上的金属护壳搭接尺寸，高温管道应为75～150mm；中、低温管道应为50～70mm；保冷管道应为30～50mm。搭接部位不得固定。

8.在金属保护层安装时，应紧贴保温层或防潮层。硬质保温制品的金属保护层纵向接缝处，可进行咬接，但不得损坏里面的保温层或防潮层。半硬质和软质保温制品的金属保护层纵向接缝可采用插接或搭接。

9.固定保冷结构的金属保护层，当使用手提电钻钻孔时，必须采取措施，严禁损坏防潮层。 10.水平管道金属保护层的环向接缝应沿管道坡向，搭向低处。其纵向接缝宜布置在水平中心线下方的15～45°处，缝口朝下。当侧面或底部有障碍物时，纵向接缝可移至管道水平中心线上方60°以内。

11.垂直管道金属保护层的敷设，应由下而上进行施工，接缝应上搭下。

12.立式设备、垂直管道或斜度大于45°的斜立管道上的金属保护层，应分段将其固定在支承件上。

13.有下列情况之一时，金属保护层必须按照规定嵌填密封剂或在接缝处包缠密封带：①露天或潮湿环境中的保温设备、管道和室内外的保冷设备、管道与其附件的金属保护层；②保冷管道的直管段与其附件的金属保护层接缝部位和管道支、吊架穿出金属护壳的部位。 14.管道金属保护层的接缝除环向活动缝外，应用抽芯铆钉固定。保温管道也可用自攻螺丝固定。固定间距宜为200mm，但每道缝不得少于4个。当金属保护层采用支撑环固定时，钻孔应对准支撑环。

15.大直径管道绝热层上的金属护壳，当一端采用螺栓固定时，另一端应为插接或S形挂钩支承，每块金属保护层上的固定螺栓不得少于2个。

16.工完毕或告一段时，应当清扫保护层的外表面使保护层外表面干燥、洁净，对已被破坏的保护层表面应进行修补，保护层修补处的防腐材料的性能指标要求不低于原材料的性能指标。

17.在已安装的金属保护层上严禁踩踏或堆放物品，否则应采取临时防护设施。 5.11.4.2护层的外观检查，应符合下列规定：

1.抹面层不得有酥松和冷态下的干缩裂缝（发丝裂纹除外）。表面应平整光洁，轮廓整齐，并不得露出铁丝头。高温管道和设备的抹面层断缝，应与保温层及铁丝网的断开处齐头。 2.包缠层、金属保护层：①不得有松脱、翻边、割口、翘缝和明显的凹坑；②管道金属护壳的环向接缝，纵向接缝应与管道轴线保持垂直，纵向接缝应与管道轴线保持平行。设备及大型贮罐金属护壳的环向接缝与纵向接缝应互相垂直，并成整齐的直线；③金属护壳的接缝方向，应与设备、管道的坡度方向一致；④金属保护层的椭圆度（长短轴之差），不得大于10mm；⑤保冷结构的金属保护层，不得漏贴密封剂或密封胶带；⑥金属保护层的搭接尺寸，设备及管道不得少于20mm，膨胀处不得少于50mm；其在露天或潮湿环境中，不得少于50mm，膨胀处不得少于75mm；直径250mm以上的高温管道直管段与弯头的金属护壳搭接不得少于75mm；设备平壁面金属护壳的差接尺寸不得少于20mm。 外保护层实例图片（2幅）：

5.11.5制冷系统保温级外保护层安装安全技术

1.施工完毕或告一段落时，应将工机具及施工场地清理干净。易燃、有毒物品应移至规定场所。

2.对易燃、易挥发、有毒及腐蚀性材料的安全施工，应符合下列规定：①易燃、易挥发物品，必须避免阳光暴晒，存放处严禁烟火；②对有毒和腐蚀性剂液，不得存放在高位货架。所装容器应封闭严密。发现损坏或破漏时，必须立即采取措施，制止剂液流淌；③制剂在配制加热过程中，必须仔细搅拌，加热温度不得超过规定，防止液体崩沸；④在接触刺激性物质的作业场所，应设有随时冲洗的设施。

3.当喷涂作业时，严禁喷头对准人，施工中发现喷头堵塞，应先停物料，后停风，再检修喷

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