烟囱施工组织设计

目 录

第一章 编制依据 .............................................. 3 第二章 工程概况 ............................................... 3 第一节 工程规模及主要工程量 ................................ 3 第二节 设计特点 ............................................ 4 第三节 主要施工工艺说明 .................................... 4 第三章 施工准备 ............................................... 5 第一节 技术准备 ............................................ 5 第二节 生产准备 ............................................ 6 第三节 人员准备 ............................................ 6 第四节 机具、设备准备 ...................................... 8 第五节 材料及混凝土配合比的准备 .......................... 10 第六节 技术交底的安排 ..................................... 11 第四章 施工平面布置及力能供应 ................................ 11 第五章 主要施工方案 .......................................... 11 第一节 基础施工方案 ....................................... 11 第二节 0m至18m结构施工 ................................. 22 第三节 18m至240m筒壁滑模施工........................... 27 一、滑模系统组装 ....................................... 28

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二、滑模施工 ........................................... 31 三、内衬施工 ........................................... 44 四、滑模系统拆除 ....................................... 46 第六章 质量目标 .............................................. 51 第七章 施工进度计划 .......................................... 52 第八章 质量保证措施 .......................................... 52 第九章 安全及文明施工措施 .................................... 54 第十章 推广技术革新项目计划 ............................................................................................. 57

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第一章 编制依据

1.1 《烟囱工程施工及验收规范》GBJ78—85 1.2 《地面及楼面工程施工及验收规范》GBJ209—83 1.3 《钢筋焊接及验收规程》JGJ18—84 1.4 白鹤电厂二期工程施工组织总设计

1.5 西南电力设计院提供的《白鹤电厂二期工程烟囱施工图》

第二章 工程概况

第一节 工程规模及主要工程量

1、工程概况

重庆白鹤电厂二期工程240/7.5m为单筒砌耐酸砖内衬烟囱，位于主厂房东侧，除尘器后面，由国家电力公司西南电力设计院设计。

该烟囱中心坐标为A=1477.25，B=975.00；基础埋深－8.0m，其结构形式为圆环形；筒身高度为240M，±0.00米相当于黄海高程192.00m砼筒首外直径8.56M，壁厚250mm，顶部贴耐酸陶土盖。±0.00m外径23.21m，壁厚700mm，筒身坡度设计四种：0.00m～55.00m，i=0.08；55.00m～130.00m，i=0.03；130.00～175.00m，i=0.015；175.00m～240.00m，i=0.00。±0.00m在东西方向各设一个（2400×2400）进人出灰孔，南北方向在8.00m～15.70m处各设一个6.2×7.62的烟道口，130m、190m和235M标高各设一信号灯平台，筒外从130m到240m设计11道红白相间航空标志色环，在外筒上还布置了避雷系统，沉降观测点，倾斜观测点以及筒外检修直爬梯。

烟囱内衬为耐酸陶土砖，砌在外砼筒向内悬挑的牛腿上并原浆勾缝。

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砼筒壁内侧刷环氧煤沥青漆两遍，内衬与砼筒壁之间填塞憎水性水玻璃珍珠岩板。

2、主要实物工程量 a、基础混凝土：1450 m3 b、筒身混凝土：4798m3 c、内衬砌筑：1470m3 d、积灰梁板柱砼：116m3 e、金属结构：22t f、钢 筋：931t

第二节 设计特点

该烟囱设计为单筒烟囱。基础根据地质条件设计为环板加筒座形式，直接坐落在中风化基岩上；筒壁采用钢筋砼结构，内表面刷环氧防腐涂料和耐酸砖内衬进行双重防腐和隔热；由于烟囱为高耸构筑物，设计采用涂刷红白相间航空标志油漆和设置航空标志灯作为航空标志。同时设计要求采用滑模施工，竖向钢筋采用电渣压力焊接头或平螺纹、锥螺纹接头，实际采用电渣压力焊接头。

第三节 主要施工工艺说明

该烟囱主要采用滑模施工，筒壁采用单滑，滑升平台采用3t液压千斤顶提升，支承爬杆采用φ48.5×3.5钢管代替φ25圆钢增加平台的稳定性。滑模时混凝土供应采取在烟囱安全范围外就近设置搅拌站，竖向钢筋接头采用电渣压力焊接头。

主要施工工艺流程如下：

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酸涂施料工隔热层内衬和各层耐穿插预埋铁件安装 17.5m～240m外筒滑模施工 信号平台及外爬梯安装 滑 模 系 统 组 装 基础开挖 基础施工 钢筋混凝土0m至9.翻模施工 集灰平台施工 避 雷 针 安 装 航施空工标志色信号平台及外爬梯制作 第三章 施工准备

第一节 技术准备

① 施工前各级技术人员、施工员应认真熟悉图纸，搞好图纸会审，发现问题及时提出，争取在施工前由设计院一次解决，同时确定各种矛盾的处理办法。

② 配齐本工程采用的各种技术标准、规范，并组织有关人员及时学习培训。

③ 搞好施工前的技术交底工作，让各级人员了解设计意图，熟悉工程情况，掌握技术标准、规范和施工方法、施工进度、工种配合、安全技术等，作到施工时人人心中有数。

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第二节 生产准备

① 按照批准的施工组织设计，建好生产临时设施，落实生产准备工作。开工时，必须满足生产能力的要求。

② 提出各种材料备料计划，并根据生产进度安排明确材料设备的进场时间。

③ 确定进场的人员、机具、材料及设备，做好进场准备。

第三节 人员准备

施工人员必须符合上岗条件，技术熟练，特殊工种人员必须持有考试合格证，身体条件符合上高空作业的要求，且所有人员在项目开工之前必须到位。人员计划见下表。

1、基础及筒壁0m至12m施工人员计划 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 - 6 -

工种名称 队长 技术员 质检员 安全员 钢筋工 支模工 运检工 浇筑工 电工 焊工 普工 钳工 单位 人 人 人 人 人 人 人 人 人 人 人 人 数量 1 2 2 2 12 20 10 8 2 2 40 6 备注

2、滑模施工每个工作班人员计划

平 台 上 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 名 称 总指挥 技术员 质检员 大班长 木 工 钢 筋 砼 工 粉刷工 焊 工 数量 1人 1人 1人 1人 8人 6人 8人 4人 3人 备 注 持证上岗 持证上岗 持证上岗 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 合计 地 面 名 称 大班长 起重工 数量 1人 1人 备 注 持证上岗 持证上岗 整个系统 卷扬机司机 2人 砼搅拌 砼运输 砼配料 激光找中 材料员 电气维护 机械维护 1人 6人 8人 1人 1人 2人 1人 24人 10 卷扬机司机 2人 11 合计 起重工 1人 36人 3、内衬施工人员计划 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 工种名称 队长 技术员 质检员 安全员 砖工 卷扬机司机 检修工 电工 普工 - 7 -

单位 人 人 人 人 人 人 人 人 人 数量 1 2 2 2 16 8 2 2 40 备注

第四节 机具、设备准备

施工前所有的机具设备进行全面的维护保养，千斤顶和液压系统还应进行性能试验，确认其性能良好并在施工前运到现场进行安装调试，经有关部门检查验收合格同意使用。机具设备计划如下。

机具设备计划 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 名 称 5t双筒卷扬机 10t单筒卷扬机 卷扬机操作控制盘 1t单筒卷扬机 交流焊机 砼搅拌机 钢筋竖向电渣压力焊机 钢筋变曲机 断钢机 对讲机 有线电话 手提圆锯 手提电钻 冲击钻 砼振捣器 振动棒 手提砂轮机 型材切割机 规 格 5t 10t 1t 0.35L - 8 -

数 量 2台 2台 2台 2台 4台 4台 2台 1台 1台 2套 1套 2台 2台 2台 8台 15根 2台 2台 备 注 提升吊笼 紧固导索,提内筒施工平台 通讯联系 通讯联系

机具设备计划 序号 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 名 称 高压油泵 液压千斤顶 倒链 倒链 滑车 滑车 独轮手推车 双轮手推车 木工圆盘锯 木工刨木机 闪光对焊机 小翻斗车 脚手架管 扣件 跳板 钢丝绳 钢丝绳 钢丝绳 钢丝绳 卷扬机 吊车 规 格 30 HQ-35 1t 5t 5t 20t δ=50 6*37+1φ21.5 数 量 1台 100只 10只 2只 12门 2门 4辆 20辆 1台 1台 1台 4辆 35吨 8500个 32m3 3480m 备 注 砼水平运输 砼 配 料 提升吊笼、吊笼导索 提升内平台 提升钢筋、提升电缆等 提内衬施工平台 钢筋调直 6*37+1φ32 1000m 6*37+1φ11 600m 6*19+1φ13.5 3t慢速 50t 1500m 1台 1台 - 9 -

第五节 材料及混凝土配合比的准备

1、材料准备

1.1 钢筋应根据施工进度分批进场，以不影响施工为原则，只要进场后到使用之前有足够的时间进行复检即可。

1.2 砂石骨料品种根据当地实际情况选定，其供应能力能满足施工要求。并且现场要有一次能容碎石600m3以上、砂200m3以上和水泥准备150t以上的骨料堆放场和水泥库房。这些材料在施工过程中根据施工进度陆续进场，并要求所有进场材料必须经过检验合格后方可使用。

1.3 支承爬杆在施工之前运到现场。

1.4 烟囱爬梯及信号灯平台的材料应提前一个月进场进行加工制作，镀锌后运到现场准备安装。

1.5 其余零星材料及时采购，不能影响施工。 2、混凝土配合比准备

在烟囱开始滑升以前，就应做好混凝土配合比的试配工作，试配时除须满足设计要求的强度外，还应满足滑模施工工艺要求。根据滑升速度适当控制混凝土凝结时间，必要时参外加剂进行调节，使出模混凝土强度达到0.1～0.3Mpa。试配方法是在施工前用选定的原材料进行配合比设计，通过试验掌握强度达到1.2 Mpa以内的发展规律，并检验水泥的硬化过程是否正常。施工时应留置与烟囱相同条件养护的试块，随时掌握施工气温下混凝土达到出模强度和0.6～1.2Mpa强度所需的时间，作为控制滑升速度的依据。测定混凝土初凝和终凝时间可用贯入阻力仪法，事先通过试验绘出各种强度发展曲线，提供给施工现场选用。

混凝土试配工作非常重要，应认真进行，如混凝土出模强度达不到要求，低于0.1Mpa容易引起安全事故，若大于1.0Mpa时混凝土与模板之间的摩擦阻力增大，容易导致混凝土表面拉裂。

该烟囱滑模施工混凝土具体要求如下：

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配以下三组配合比提供给施工单位施工时选用：第一组要求在15小时时混凝土强度在0.2MPa～0.4MPa之间；第二组要求在10小时时混凝土强度在0.2MPa～0.4MPa之间；第三组要求在7小时时混凝土强度在0.2MPa～0.4MPa之间。

第六节 技术交底的安排

施工技术交底安排在项目开工之前进行总体安全及施工技术交底，各个分项工程施工前再进行一次详细的技术交底，所有参加施工的人员必须全部接受交底，清楚明白后在交底记录上签字。未参加技术交底的人员严禁参与施工。

第四章 施工平面布置及力能供应

临时建筑布置在预留脱硫塔场地内，沿烟囱周围布置，道路根据施工组织总设计布置。施工用水根据施工组织总设计主给水管网的布置情况，就近接一根支管到烟囱施工搅拌站，根据烟囱施工用水情况，支管用1″钢管即可。施工用电要求在烟囱施工区域布置一个配电室，为防止突然停电影响滑模施工质量及安全，预备一台柴油发电机，功率见施工机具计划。

施工平面具体布置情况见《施工平面布置图》。

第五章 主要施工方案

第一节 基础施工方案

一、基础开挖

采用机械大开挖的方式进行，详细的作业方法见土石方分公司编制的《烟囱基础开挖方案》。

二、基础施工

基础采用搭设脚手架和定型组合钢模板支模浇筑的方法进行施工，

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整个基础分两次施工完成，在底板和环壁交接处设置水平施工缝。

1、工程概况

该工程属重庆白鹤电厂二期（2×300MW）工程，烟囱设计0.000m标高相当于绝对高程192.000m。烟囱基础分为筒壁环形基础和中间布置的4个支承积灰平台支撑柱的独立基础两部分。环形基础由底板和环壁组成，底板外直径为29.000m，内直径为19.000m，厚2.00m；环壁为空心直径21.26m的圆台体，高度6.00m。独立基础底板为2000×2000×600（h），短柱截面800×800。基础埋深－8.0m，要求坐落在中风化基岩上，超深部分用C10毛石混凝土换填至基底。

2、主要实物工程量

钢筋制安 114t 基础垫层混凝土C10 41.13m3 基础混凝土C30 1468.41m3 模板安装 1280 m2 3、施工工艺流程和施工方法

工艺流程：定位放线 → 基础开挖 → 垫层浇筑 → 二次定位放线 →钢筋绑扎 → 底板支模 → 底板浇筑 → 环壁支模 → 环壁浇筑 → 混凝土养护

3.1 基础开挖回填

基础开挖回填祥见土石方分公司的专业施工组织设计。 3.2 钢筋工程

① 施工流程：进货检验 → 钢筋放样 → 下料 → 制作 → 绑扎。 ② 进货及加工要求：

A、钢筋进场首先应检查钢材合格证、质保书，核对钢筋的规格型号，然后按规定进行取样作力学性能试验，确认产品合格后才能使用。

B、进场钢筋应分规格、分批堆码整齐，并挂好产品状态标识牌。

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C、认真熟悉施工图，根据施工图明确的各种钢筋的相互关系认真放样。

D、制作时对照钢筋翻样表进行，并根据进场钢筋长度和翻样表明确的钢筋接头形式进行认真配料，杜绝钢筋浪费。

E、钢筋弯曲时先进行试弯，待核对尺寸准确无误后再进行成批加工。加工好的钢筋应分类分别堆码整齐，挂上标识牌，以便绑扎时不至于用错。

③ 钢筋制作、绑扎的技术规范要求：

A、钢筋接头方式：纵向钢筋采用电渣压力焊，环筋采用45d绑扎搭接或单面搭接焊接。

B、钢筋搭接时应在接头中间和两端用铅丝绑扎牢固。

C、钢筋网的绑扎：该基础钢筋网绑扎时外边两排所有交叉点绑扎，中间可以隔空呈梅花状绑扎。绑扎时扎点的铅丝扣应呈八字形，以免扎点移位使网片歪斜变形。

D、所有钢筋焊接接头和搭接接头均应相互错开，同一截面焊接接头率≤50%，搭接接头率≤25%。

E、钢筋保护层的厚度：底板50㎜、其他35㎜。采取垫与底板混凝土同配合比的减石砂浆垫块的方法来保证保护层的厚度符合设计及规范要求。

④基础钢筋绑扎顺序：底板底层钢筋绑扎完后加垫块，然后把8号、11号和4道14号钢筋放到底板上，再扎7号、9号、10号、4道14号、6号钢筋，以后依次绑扎4号、5号、12号、13号、顶部两道14号钢筋和15号至22号筋。

⑤ 绑扎方法

先在垫层上划出底板内外圆和烟囱十字中心控制线，同时划出4号、5号钢筋根部所在的圆，然后按上面的顺序依次绑扎即可，这里只介绍4

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号、5号钢筋的绑扎方法：

由于4号、5号钢筋比较高，而且还要用它作为底板7号钢筋的架立筋，因此4号、5号钢筋的安装是该基础钢筋绑扎的难点。在底板底层钢筋绑扎完成以后，应间隔2m左右先绑扎一对4号、5号钢筋，该钢筋绑扎的步骤如下：

在周围脚手架上标出该钢筋顶部标高，在该标高处间隔伸出数根水平钢管，并在该钢管上标出4号、5号钢筋所在圆的位置点。

在伸出的水平钢管上对4号、5号钢筋位置点各绑扎一道水平圆弧钢筋。

在水平钢筋上按4号、5号钢筋的间距标出其位置点。 对点间隔2米左右成对绑扎4号、5号钢筋。 按第④步所介绍的顺序依次绑扎完所有钢筋。 ⑥ 钢筋绑扎的质量要求

A、 钢筋的绑扎严格按照施工图纸进行，不得出现少筋、漏筋、改变间距、以小代大的情况。

B、 钢筋表面应平直、洁净，不得有损伤、油渍、漆污、片状老锈和麻点等缺陷。

C、 钢筋的接头应符合设计要求，并相互错开。 D、 钢筋的间距偏差应≤20mm。

E、 主筋保护层偏差应控制在±10mm之间。 3.3 模板工程

该基础分两次施工完成，在底板和环壁之间留一道水平施工缝。模板采用定型组合钢模板安装。

① 基础底板模板安装：在基础钢筋绑扎完成以后，将垫层上杂物清理干净即可进行模板施工。内模采用1500×300和600×300的钢模拼装，外模采用1500×300的钢模拼装。模板拼装完成后加钢筋抱箍然后借助

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脚手架进行加固和校正。底板模板安装如下图所示：

② 基础环壁模板安装

环壁模板在基础底板浇筑完成后进行施工，模板安装前先处理施工缝达到规范要求，然后放出模板控制线，对线安装模板。环壁外形是圆台体，上小下大，因此，外模采用定型钢模板P3015和收分木模拼装，收分模板的规格为长6000mm，厚50mm，上底宽60mm，下底宽100mm，共113块，木模制作好后等分锯成4段以便安装，木模要平整，表面刨光。两块钢模夹一块收分木模（见收分模板加工图）。由于环壁外侧表面母线长度为6.055m，而四块1.5m长的钢模板连接起来仅6.0m长，为了模板安装方便，在外模安装前先在模板底部用高标号砂浆抹55mm高的找平层（见模板安装示意图）。内模采用定型钢模P3015拼装。模板加固用1.5mm厚对拉铁片完成。

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脚手架 模板 Φ20钢筋 排水沟 基岩 Φ25钢筋 共三道 钢管 底板模板安装示意图

③ 模板安装注意事项

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505 750 750 750 750 750 750 750 245 60 分段线，平分4段，每段1500 δ=1.5mm对拉铁片，横向＠600，纵向＠800， 模板 钢管 脚手架 支撑 Φ25钢筋 抱箍 55厚砂浆找平层 基岩 环壁模板安装示意图 外模收分模板加工图 说明：模板用50厚跳板加工，与砼接触面刨光。模板加工数量为113块。使用时1～4号从下到上排列。 100

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模板安装前，必须将模板清理干净，并打光涂刷脱模剂。 环壁模板安装时，应随安随校正，并做到第一节安装好并校正以后再安装上面几节模板，这样能有效防止模板安装完后再校正模板带来的困难。

模板安装完后应用支撑将内外模板与脚手架连成整体，防止轴线位移。

拆模时，混凝土应达到一定强度方可进行，并做到不要用力过猛，以免损坏砼表面及棱角。

模板拆完后应将所有材料运到指定地点清理干净、堆码整齐，然后拆除脚手架，并将基坑内所有材料清理干净，把工作面交给开挖队进行回填。

④ 质量要求

模板安装严格按施工规范及火电施工质量检验及评定标准进行施工和检查验收，应达到以下质量要求：

模板的拼缝宽度不大于2.5mm。

模板表面不得有粘浆，不得漏涂隔离剂。 半径偏差控制在＋10mm～－5mm之间。 标高偏差控制在±10mm之间。 模板加固必须牢固，不允许产生变形。 3.4 混凝土工程

根据施工组织总设计进度计划安排，在烟囱基础施工时，现场集中搅拌站尚未形成，因此基础浇筑就近设置搅拌站完成混凝土配制。搅拌站设置在边上，具体位置见平面布置图。搅拌站安装4台350L强制式搅拌机。

① 原材料要求及配合比

水泥选用低水化热矿渣硅酸盐水泥，砂的含泥量要求不大于3%，碎

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石的含泥量要求不大于1%。通过现场试验，选择能满足强度、掺适量粉煤灰和减水剂尽量降低水泥用量、骨料级配最佳、水灰比小于0.5的砼配合比。

② 混凝土搅拌

混凝土由现场搅拌站供应，配制混凝土时要求各种材料计量准确，严格按照配合比进行配料，计量用台秤完成。搅拌时严格控制搅拌时间和混凝土坍落度，搅拌时间应不少于90s，整个搅拌过程应作好搅拌记录备查，确保混凝土搅拌质量可追述。

混凝土各种材料的计量应满足以下要求： 水泥、参合料允许计量偏差：±2%； 粗细骨料允许计量偏差：±3%； 水、外加剂允许计量偏差：±2%。 ③ 混凝土浇筑

混凝土浇注时在基坑周围设置环形运输道路，中间在脚手架上设置混凝土运输跑道。

垫层浇筑时在基坑周围根据现场实际情况设置数个混凝土溜槽，用小翻斗车将混凝土运到溜槽处，通过溜槽将混凝土送到号口布料浇筑。

底板浇筑采用斜面分层法从基础一点开始，从两个方向背向推进，在开始点的对面合拢，分层厚度300㎜，如下图所示：

混凝土运输采用两种方法同时进行，一是用浇筑垫层的方法从外面用小翻斗车完成水平运输，通过溜槽将混凝土直接送到号口内，二是用手推车通过脚手架上的混凝土运输跑

结束点 浇筑方向 开始点 道将混凝土运到基础内部，然后通过溜筒将混凝土送到号口浇筑，如下

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图所示：

环壁浇筑的方法与底板浇筑相似，为了保证混凝土下落高度满足规范要求，支模时应在模板中部留一定数量的浇筑孔。

底板和环壁浇筑时应分别一次连续浇筑完，不留施工缝。浇筑时混凝土流淌坡度按照1：4考虑，其底板混凝土最大用量需要24m3，环壁混凝土最大用量需要24m3现场设置4台搅拌机，每台搅拌机每小时最少

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脚手架 呐吧口 跑道 溜槽 溜槽 排水沟 基岩 垫层 底板浇筑下料示意图

能搅拌5 m3，混凝土，混凝土初凝时间大于2小时，则2小时内能提供40 m3混凝土，满足混凝土的供应需要。

混凝土振捣采用插入式振动器进行，振捣点采用行列式排列，每次移动位置的距离应不大于振动器作用半径的1.5倍，振动器离模板的距离不大于振动器作用半径的0.5倍，并不得靠近模板，且应避免碰撞钢筋。振捣时从下往上逐点进行，防止漏振，并注意振捣上层混凝土时插入下层混凝土50㎜左右，同时注意控制混凝土振捣时间，保证混凝土振捣密实。

混凝土浇筑后，其表面应按照标高反复压平抹光，不得出现翻砂和表面干缩裂纹，以保证其表面防腐层的施工质量。

④ 大体积砼防裂及养护

该基础底板混凝土接近大体积混凝土，应采取措施防止混凝土开裂。大体积砼裂缝主要由于砼内外温差过大和表面水分散发过快而引起的温度裂缝和表面干缩裂缝，因此采取以下措施防止砼开裂。

A、合理设计配合比，尽量减小砼水化热，并严格控制砼搅拌浇筑温度。

B、在基础内合理布置测温孔（见下图所示），以便监护基础内部温度变化情况，根据温度变化及时采取措施控制基础内外温差在25。测温孔用钢管制作。

C、采取适宜的保温养护措施，养护不少于14天。保温方法是在基础表面覆盖一层薄膜，上面覆盖两层草袋，草袋上再覆盖一层薄膜，保持砼内外温差在25℃以内，浇水时尽量避免把草袋打湿而降低保温效果。

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100 1 R4 R3 R2 1 R1 1500 1 1

φ48×3.5钢管 测温管 麻线 柱形泡沫 温度计 水 测温管大样图 测温孔布置及祥图 3.5 脚手架工程

根据基础的结构形式，在基础外部搭设双排外脚手架，在内部搭设满堂脚手架。脚手架搭设时严格按规范要求进行，做到横平竖直、立柱底部加垫垫板、扣件拧紧、脚手板铺牢。

外脚手架搭设1.2m宽，立杆间距1.5m，沿基础一周搭成环形。 内满堂脚手架按下图所示布置。内外脚手架步距均为1.5m。

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1000 100

1130

第二节 0m至18m结构施工

外筒0m～18.0m采取搭设内外脚手架，利用钢模翻板施工，每板1.5m高，分12次施工完成。

1、施工应具备的条件

基础验收合格，基础回填完毕。 2、脚手架搭设

脚手架采用Φ48×3.5钢管，外面搭双排脚手架，里面搭设满堂架，脚手架搭设按规程规范进行，保证其强度和稳定性。脚手架每隔3米伸出小横杆支顶于施工完的筒壁上对脚手架进行加固，该脚手架在外筒双排脚手架上设斜跑道，以便人员上下，材料垂直运输利用汽车吊或履带

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1500 1600 4×1600 脚手架 1600 5×竹跳板 竹跳板 脚手架 主厂房 1 1 钢管 1 1 基础内满堂架搭设平面示意图

吊完成。

满堂脚手架搭设时，要根据梁的布置来排列脚手架站柱，做到站柱布置在梁的两边，其搭设要求如下：

1） 由于集灰平台梁板荷载较大，经过计算，立柱间距800，步距1.5米。

筒壁外双排脚手架为操作架，高度12米，按构造要求搭设即可，立柱间距1.5米，搭设宽度1.2米，步距按其便于操作的要求搭设1.5米。

内外脚手架搭设总的要求如下：

1） 脚手架搭设时要求地基夯实，立管底部用木板等垫实。 2） 外脚手架在烟囱东南西北四个方向的全高范围内各布置一道剪刀支撑。

3） 脚手架必须设置纵横向扫地杆，并用直角扣件固定在距底座不大于200mm处的立柱上。

4） 脚手架应保证横平竖直，垂直度控制在H/200且小于100mm以内。

5） 纵横水平杆端部伸出扣件盖板边缘的长度不应小于100mm 6） 相连立柱和水平杆的对接扣件不能在同一高度内，应错开布置，错开距离不得小于500mm。

7） 扣件应拧紧，其螺栓拧紧扭力矩在40N.m～65N.m之间。 8） 主接点处，固定横向水平杆（或纵向水平杆）、剪刀支撑、横向支撑等扣件的中心距主接点的距离不得大于150mm。

9） 脚手架搭设顺序：放置纵向扫地杆 → 立柱 → 横向扫地杆 → 第一步纵向水平杆 → 第一步横向水平杆 → 第二步纵向水平杆 → 第二步横向水平杆??

10）脚手架随着筒壁的升高而往上搭，每隔三步沿筒壁一周间距4.5米伸出小横杆支撑到已施工完的混凝土筒壁上。

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11） 脚手板根据筒壁施工分段的要求应铺设三层，随着筒壁的升高往上翻。

12） 脚手架搭设完毕应经检查验收合格后挂牌使用。 3、模板安装

根据当地实际情况，模板选用定型组合钢模板（钢模主要规格为300×1500、部分100×1500、150×1500）配以δ=55mm的木模作嵌条，筒壁内外模板先根据筒壁的尺寸和坡度（i=0.08，0～55mm），内外模横向每隔900mm宽钢模嵌以梯形收分木模板。外模收分木条宽度大于内模收分木条的宽度，每块木模最宽处不超过150mm。并使内外模收分木条的中心径向连线大致通过烟囱圆心。在收分木模板上钻孔用于穿拉杆，拉杆用φ12圆钢。为保证筒壁厚度，用φ16的PVC管作顶撑。拉杆穿过PVC管,调紧拉杆时让PVC管顶紧内外模。

a．内模：先根据筒壁内半径及坡度，减去模板及抱箍的位置，算出背管在半径上所处的位置，并用扣件和短管将其固定于内脚手架上（内脚手架用φ48×3.5的钢管搭成满堂架），然后在背管上按每1.5m的高度内，围三道钢筋抱箍。钢筋抱箍用Φ25钢筋制作而成，接头处用电焊连接，焊缝长度不少于250mm。接着把配置好的定型钢模和收分木模由下至上依次支设于抱箍上，并用8#镀锌铁丝扎牢形成整体。注意收分模板应编号均匀插入，不能漏插和错插，内模板支好后及时检查其弧度和半径，有误差及时进行调整，合格后方可进行下道工序施工。

b．外模：待钢筋绑扎完经检查验收合格后进行外模安装，安装时从一点开始安装一块收分模板和三块定型钢模，注意收分模板的位置应与内模收分模板基本对齐，以便穿拉杆，安装应注意模板、背管、抱箍、拉杆同时进行，以防外模的弧度不能保证。

c. 内外模板安装以前应对基础环壁上口进行砂浆找平，防止模板底部缝隙漏浆。

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模板安装如下图所示：

4、钢筋工程

钢筋采用经检验合格的Ⅱ级钢筋。钢筋制作前还应检查出厂合格证及复检报告，合格的钢筋先在加工场按图纸要求制作好后挂牌堆放整齐，制作时要求放样、下料、弯曲准确，配料合理。

待内模板验收合格后将制作好的钢筋运到现场安装，钢筋安装顺序：竖向钢筋焊接→环向钢筋绑扎→拉筋绑扎。

钢筋安装时先在顶部和中部各固定一圈环向标准筋再扎其余位置环筋。注意钢筋间距均匀，接头错开，搭接长度符合设计要求，具体操作

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筒壁钢筋 外脚手架 满躺脚手架 安全网 跳板 φ12对拉螺杆 背管 φ25钢筋抱箍 支撑 模板 木板或底托 砂浆找平层 基础 筒壁模板安装示意图

时要划线控制。

为确保钢筋绑扎质量，应作到以下几点：

1） 绑扎水平筋以前先在模板上口位置固定一圈标准半径水平筋，同时把竖向钢筋调整垂直、均匀。

2） 沿圆周间距2米左右在相应位置的竖向钢筋上用粉笔划出每道水平筋的位置线，严格对准标记绑扎。

3） 在标准水平筋上划出竖向钢筋的位置线，对线绑扎，保证竖向钢筋位置正确、垂直。

4） 横竖钢筋交叉点可隔空绑扎，即绑扎点呈梅花形布置。 5） 为确保牛腿位置正确，应先测出牛腿根部钢筋标高标注于竖向钢筋上，并用水平管复查一周的标高点是否水平，并在此位置绑扎一道水平筋后再绑扎牛腿其余的钢筋。

6） 水平钢筋搭接长度应符合设计及规范要求，接头错开布置，同一截面上接头数百分率≤25％。竖向钢筋采用电渣压力焊，其焊接严格按钢筋焊接规程进行操作和检查验收。

7） 钢筋安装完成后用高标号砂浆垫块垫出钢筋保护层。 5、混凝土浇筑

混凝土原材料采用碎石、重庆中砂、普硅525#水泥，严格按配合比进行配料，集中搅拌站搅拌混凝土，罐车运输，泵车布料。在泵车布料困难时，搭设溜槽和用手推车运输。浇筑布料要对称分层进行，每层浇筑250～300厚，保证浇筑上层混凝土时下层未初凝，不出现施工缝。

混凝土用插入式振动棒（内部振动器）进行振捣，根据浇筑方法分层捣固，振捣时振动点采用行列式排列，从下向上进行，间距不得大于500，且注意振捣时间控制20s～30s之间，防止漏振和捣固不密实。

振动器操作做到“快插漫拔”，且振捣上层混凝土时应插入下层混凝土不超过5cm。

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混凝土浇筑顺序：每层从一点开始，沿圆周从相反方向同时进行，到开始点的对方合拢。

混凝土浇筑完，表面处理好以后，及时覆盖草垫进行洒水养护，养护时间不得少于14天。

第三节 18m至240m筒壁滑模施工

滑模装置见如下示意图。 导索配重 钢筋砼地坑 筒壁预留孔 至卷扬机 积灰平台 电缆 φ 11钢丝绳 吊笼 吊篮 导索 跳板 平台下弦拉杆 起重钢丝绳 安全网 养护水管 内模板 外模板 井架 钢筋 支承爬杆 限位块 千斤顶 提升门架 平台铺板 栏杆 滑车 水千斤顶扁担 平台辐射梁 混凝土筒壁 - 27 -

一、滑模系统组装 1、概述

白鹤电厂二期2×30MW火力发电厂扩建建工程240/7.5m钢筋砼烟囱外筒18m以上采用液压滑模施工,因此在0m至18m段筒壁施工完后,就应对滑升平台进行组装。

2、准备工作

2.1 在筒壁16.5～18m段模板安好后，浇筑前先在模板上口用径纬仪按9°圆心角分出40等分点并作好标记。

2.2 在筒壁16.5～18m段浇筑后立即根据模板上的等分点标记埋设80块TB1515-4预埋件，如下图所示。该埋件起固定支承爬杆的作用。

T1515-4预埋件 2.2 平台组装在18m位置，鼓圈底部在8m位置，因此预先应对施工18m以下筒壁的脚手架进行改造，即把内脚手架中间部分降到14m位置，并在上面满铺跳板和垫［10槽钢，槽钢用水平管进行找平形成鼓圈安装的支承平台。

2.3 滑模装置经质量检验合格。 2.4 对千斤顶进行爬升试验，检查千斤顶行程，按行程基本一致的原则进行分组，作好标记。

3、平台组装步骤

9° 一周共80块 支承爬杆埋件布置示意图 组装平台在18m进行，所有材料、构件、设备等均用50t汽车吊完成垂直运输。

具体步骤如下：

3.1 鼓圈组装：鼓圈在地面组装成整体，标上中心控制标记，并在14m平台上找出烟囱中心，用吊车把鼓圈吊到14m平台上已经找平的［10

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槽钢上，并调整其中心线与烟囱中心线重合，同时注意调整其方位，鼓圈安装完成后即安装辐射梁。

3.2 把平台下环梁吊到平台上，按其组装位置摆好，准备安装。 3.3 组装辐射梁：辐射梁对称组装，先在地面将其组装成对，再用吊车吊到组装平台上，一端用螺栓连于鼓圈上，另一端置于筒壁外环筋上（此环筋与竖向钢筋焊接，见附图所示）同时在辐射梁下加短支撑，20根长辐射梁安好后，安装好最内层环梁，再安装20对辐射梁，要求安装时保证辐射梁外端应比与鼓圈连接位置低50mm，即鼓圈起拱5cm。

3.4 环梁安装：把预先吊到组装平台上的构件提起用夹板将其连接于辐射梁上，同时接好接头。

3.5 拉杆安装：拉杆分两层，其安装方法相同，即拉杆一端固定于辐射梁上，另一端用花兰螺丝与鼓圈上焊接的拉环连接栓好后再对称进行调紧，使之均匀刚性受力。

3.6 提升门架、吊脚手架、调径装置安装。

1） 提升门架：先在地面组合成整体，把千斤顶扁担搁置在辐射梁上，然后把门架吊起，使立柱从辐射梁中间放下，安上滚轮即成。

2） 吊脚手架：内外吊脚手架用螺栓连于门架上，安装时先把吊架横梁安装在门架上，再把吊架从平台上放下用螺栓连接于横梁上，然后铺上50厚优质木脚手板即完成。

3） 调径装置：用螺栓把底座与辐射梁连接在一起。 4、支撑爬杆安装

第一次用四种不同长度的爬杆交替安装，使爬杆接头不在同一个标高上，安装时按顺序依次穿过升斤顶，焊在预埋件上。施焊之前应注意

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混凝土筒壁 竖向钢筋 水平钢筋 辐射梁 焊接 辐射梁外端支撑示意图

调整支承爬杆与埋件之间的夹角，使其与筒壁坡度一致。

5、模板安装

模板安装顺序：模板支撑、顶撑 → 固定模板 → 收分、抽拔模板 → 围圈 → 顶紧顶撑 → 调整模板坡度。

安装方法：先将模板顶紧丝杆退到端部，将顶紧丝杆架固定于门架立柱上，安装模板支撑横梁于门架上，将固定模板用螺栓固定于横梁上，然后按要求用螺栓连接收分模板、抽拔模板于固定模板上，模板布置形式：固定模板→收分模板→抽拔模板→固定模板→抽拔模板→收分模板→固定模板，如此循环布置。模板安装完成后安装模板围圈，将活动围圈安装于固定围圈上，抽拔模板用模板挂勾，挂于活动围圈上。

6、防护栏杆、安全网等安装

平台防护栏杆在辐射梁安装完后即可进行，安装即把栏杆用螺栓固定于辐射梁上，然后穿上Φ10圆钢，接头用电焊连接牢固。

吊栏上的栏杆与平台栏杆基本相同，只是立柱用螺栓连接于吊栏横梁上后，还应用电焊把立柱与横梁焊接。

栏杆安好后，按要求挂上安全网，平台一周用立网，吊栏上用平网，下部篼住吊栏，外面用钢丝绳和筒壁相连。里面篼起来挂于吊栏内立柱上。

7、井架组装

井架包括底座、井架、顶座三部分。

先把井架底座固定于鼓圈上，并使其中心与鼓圈中心相重合。然后才可组装井架，组装时按立杆→横杆、斜杆→立杆的组装顺序进行。立杆可用吊车一根一根吊到位安装，横杆、斜杆、斜杆用麻绳拉到位安装。井架装完成后安装顶座（即架固钢圈）用吊车把构件吊到位进行安装。滑轮架现场焊接，要求位置准确。

8、安装油压控制系统

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油压控制系统包括：油压机、油管、千斤顶等。

安装时先把油压机吊到平台上预定的位置，在采用全并联方式布置油管，油管安装时用铅丝吊挂在辐射梁下面。

9、平台铺板

油路系统布置完成后即可铺平台板，平台铺板在木工房加工好以后，编号堆码，安装时用吊车吊运到平台上逐跨从内到外逐块进行安装，全部安完即可。

10、电气系统安装

该系统主要包括各种电气设备、控制盘、电缆等，各种电气设备按照使用说明书安装固定好，接通电源即可，滑模平台上及卷扬机操作控制盘的电源用电缆输送，给滑模平台上送电的电缆先盘放在烟囱0m，然后将电缆和φ11钢丝绳的一端一起提升到滑模平台上固定，以后随滑模平台上升自动将电缆和钢丝绳带动往上升，每提升10m在钢丝绳上固定钢筋挂钩，再把电缆捆绑在挂钩上，使电缆的重力分散由钢丝绳承担。

11、组装垂直运输系统 1） 卷扬机就位

2） 安装地滑轮、钢丝绳、托辊和挡辊 3） 安装吊笼、穿挂钢丝绳 4） 安装卷扬机的导索及松紧装置 5） 安装甩爬杆、注意调节安装位置 12、 检查、完善安装工作 至此滑模系统组装全部完成。 二、滑模施工

滑模施工主要包括三个阶段（初始滑升阶段、正常滑升阶段、末升阶段）和特殊部位施工、平台改装等。

1、初始滑升

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1.1施工程序 浇筑混凝土250mm厚一层

1.2 滑升方法：

滑模平台、模板系统、液压系统、垂直运输系统等全部安装完毕、调试结束、经有关部门检查验收合格后即可开始滑模施工。

初始滑升阶段是指滑模施工开始的阶段，这阶段与正常滑升阶段的区别在于模板和平台悬空约1.2m高度（如始滑阶段示意图），应分层浇筑，每层厚度250mm～300mm，每浇筑完一层只能将平台和模板提升1～2行程约50～60mm高度，直到将悬空的模板浇满混凝土。此时模板下口应与翻板施工的老混凝土脱离，随即检查出模混凝土的强度是否符合要求，

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系统验收合格 否 调整配合比，使混凝土强度满足滑升速度要求 吊笼放到0m，放松导索 提升平台1～2行程 拉紧导索 凝土筒壁脱离检查模板下口是否与老混不满足要求 是 检查混凝土强度是否满足滑升速度要求 满足要求 打激光测量中心偏差 正常滑升 调整模板系统 初始滑升程序图

适宜的混凝土出模强度应为0.1～0.3Mpa左右，即用手指按混凝土表面能显手指印而不粘手即可。若满足要求即可进行正常滑升，否则应适当调整混凝土配合比，改善混凝土的凝结时间和早期强度，以满足滑模速度的要求。

该阶段的其他操作步骤与正常滑升相同，因此在正常滑升阶段施工方法里再作详细介绍。

千斤顶扁担 井架 钢筋 支承爬杆 限位块 平台辐射梁 平台铺板 千斤顶 提升门架 栏杆 滑车 鼓圈 - 33 -

外模板 平台下弦拉杆 起重钢丝绳 吊篮 跳板 老混凝土 内模板 安全网 吊笼 导索 始滑阶段示意图

2、正常滑升

正常滑升阶段示意图如下： 鼓圈 水箱 千斤顶扁担 平台辐射梁 平台铺板 提升门架 井架 钢筋 支承爬杆 限位块 千斤顶 栏杆 滑车

养护水管 平台下弦拉杆 起重钢丝绳 吊篮 跳板 吊笼 导索 内模板 外模板 安全网 老混凝土 正常滑升阶段示意- 34 -

2.1 滑升程序 2.2 施工步骤及方法 2.2.1 平台提升

提升前先作好以下工作：

⑴ 将吊笼放到0m，并将钢丝绳放松一段距离。

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吊笼放到0m 松导索 提升平台 打激光检查平台中心 平台顶升 检查调整模板半径、模板表面清理 安装预埋件 混凝土浇筑钢筋绑扎混凝面土处养理护及表 正常滑升程序图

⑵ 放松吊笼导索。

⑶ 检查模板、平台和吊篮等与筒壁钢筋、预埋件等有无钩挂现象，如发现有钩挂现象应及时处理，防止平台滑升受阻。

⑷ 检查千斤顶限位块是否全部移位并固定好，为了控制操作平台的水平度，应水准仪定期检查限位块是否处在同一个水平面上。

⑸ 机械操作人员就位，负责监护油路系统、千斤顶和调整半径的人员就位。

以上工作全部作完并确认符合要求后即开始平台提升，其步骤如下：

开启激光铅直仪，将激光打到平台上激光接收靶上。

将各千斤顶针形阀打开，启动液压控制电源，开动油泵马达空转，从观察孔看油液是否循环，正常后启动滑阀送油，千斤顶开始爬升。送油过程中应注意压力表指示，待油压达到工作压力后保持3～5秒钟，使所有千斤顶都爬完一个行程，全部停止爬升后按回油按扭让千斤顶回油。

回油时千斤顶内回油弹簧伸张，将千斤顶头部限位调平器顶起，这时负责监护千斤顶的施工人员检查调平器是否回到位，检查方法是用手摇动其是否松动，若有松动就适当摇动支承爬杆，使千斤顶回油弹簧充分伸张，直到千斤顶的限位调平器不再松动为止。

所有千斤顶回油到位后，再次供油进入第二个行程的爬升，重复第三步工作，直到平台提升完毕（300mm高）。当千斤顶限位调平器顶住限位块时，应观察限位块是否有因特殊情况发生滑动不能限位的情况，若有应及时关闭控制该千斤顶供油的针形阀，停止给该千斤顶供油，使其停止爬升。

所有千斤顶均被限位块卡住不再继续爬升时停止供油，关闭液压机。 将激光接收靶上显示的平台中心偏移数值记录下来，以便下次提升平台时采取纠正措施。然后关闭激光铅直仪。

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启动10t卷扬机张紧导索。

松开限位块紧固螺栓，将其移到下一次限位的位置固定，让千斤顶回油，以免千斤顶回油弹簧长期受压不能正常工作。

至此，平台提升工作全部结束。 2.2.2 模板调整及清理

平台滑升过程中，应根据烟囱的外形尺寸，设计坡度，标出各施工节调整半径的数值，形成《滑模施工参数表》，从表上看模板半径一次提升应减少多少，确定每提升一个行程的半径调整值，由专人负责转动调径丝杆，使平台滑升完成后模板半径达到要求。

调整时按辐射梁上的半径刻度来推动门架，每滑升一次要调径一次，一般以外模的固定模板为准，当坡度不变时，常以提升门架外立柱的外侧的读数进行调径，要经常检查模板的坡度，发生正负偏差时应及时纠正，这项工作应由专人负责作业。不得让他人随意动模板的支顶螺丝，确保模板坡度的正确性，以利平台稳定。

当收分模板和抽拨模板相碰时，应及时将抽拨模板抽出，在两门架上架一根适当的管子当横梁，挂一台倒链，将抽拨模板慢慢抽出，抽拨的同时用小锤轻轻敲击，然后清除收分口上的砼，收分时如果围圈相碰应割除。当围圈不满足曲率变化时应及时更换。本工程设计三组标准围圈以满足整个烟囱的曲率变化。

筒壁变坡处禁止强行突变，应根据《滑

模施工参数表》提供的数据，采取放松模板上部支顶螺栓和紧固模板下部支顶螺栓的方法进行，在事先确定的高度范围内逐渐调整，变

烟囱变坡示意图 实际渐变曲线 设计变坡线 坡段的滑升更注意加强检查，保证变坡过度平缓，曲线美观，如图所示。

平台滑升完再检查一次模板半径及坡度，作好记录，以便下次滑升

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时采取相应纠正措施，同时对偏差进行适当调整。模板半径依据辐射梁上的标准刻度进行检查，坡度采用标准坡度尺方和线锤或水平尺进行，标准尺方如下图所示，用模板制作。

1000 x 线锤 注：x值根据筒壁设计坡度确定

坡度测量标尺示意图 模板坡度调整采取适当松紧模板顶紧丝杆进行。

模板表面清理由专人负责，每次模板提升完后，清理模板的4名工人（内外各2人）分别从混凝土下料点开始，顺混凝土浇筑方向进行。模板表面清理是将模板表面的混凝土粘浆用铁铲刮掉，然后涂上脱模剂。

2.2.3 混凝土浇筑

模板调整完、表面清理干净、涂上脱模剂以后，即可进行混凝土浇筑。

混凝土运输用手推车从搅拌站运至烟囱0m，装进吊笼然后垂直吊运，运到平台上后先放进储料斗内，在用手推车从储料斗接料运至下料点，通过移动方便的铁撮箕（如下图所示）将混凝土送到模板内，防止砼撒落。

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混凝土浇筑应从烟囱相对的两点开始，对称进行，浇筑推进方向根据平台的偏移和扭转情况由当班技术人员确定。如浇筑过程时间太长，超过2小时时，则在浇筑过程中应把平台提升1～2个行程，以减小模板与混凝土的粘结力。

混凝土用插入式振动棒（内部振动器）进行振捣，振捣时振动点采用行列式排列，间距不得大于500，且注意振捣时间控制20s～30s之间，防止漏振和捣固不密实。

振动器操作做到“快插漫拔”，且振捣上层混凝土时应插入下层混凝土不超过5cm。

2.2.4 混凝土养护

混凝土采用洒水养护，其方法是在施工平台上安装一个水箱，从水箱上接一根橡胶软管出来，绕烟囱一周固定在吊拦上（正常滑升示意图所示）。在水观的环形部分钻间距200的小孔实现给筒壁表面洒水，达到养护的目的。

2.2.5 钢筋安装

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铁撮箕 铁撮箕加工及安装示意图

钢筋安装与混凝土浇筑同时进行，一次完成300mm高度范围内的钢筋绑扎。绑扎时环向钢筋采用绑扎搭接接头，搭接长度40d，相互错开1.3倍搭接长度，保证同一截面接头率≤25%。竖向钢筋采用电渣压力焊接头，需要接长时及时对接。

由于随着筒壁直径的减小，竖向钢筋的数量要随之减少，竖向钢筋减少时沿筒壁一周均匀进行，保证竖向钢筋的布置均匀。

钢筋垂直运输用布置在平台上的1t卷扬机和小扒杆进行，吊运是钢筋要捆绑牢固，防止滑落。平台上钢筋的存放量不能过多，最多只能存放滑升2m高度所需的钢筋用量，且注意均匀分布，严禁集中堆放。

2.2.6 预埋件安装

该烟囱预埋件主要是爬梯和信号灯平台埋件。

爬梯埋件每2.5m高度一个，由两个用扁铁连接在一起的暗榫组成，安装时用线锤找中，尺量控制标高，找中的基准点是下面已经安装好的埋件。施工过程中滑升一定高度（一般10m）用经纬仪测量和找正一次中心。中心和标高确定后，将其与钢筋焊接牢固。安装前注意把暗榫内填满棉纱，再用黄油把口部封住，以免浇筑时混凝土灌入暗榫内。

信号灯平台埋件与爬梯埋件类似，其安装首先根据爬梯位置将第一对埋件的位置确定，然后根据埋件所在标高位置烟囱外周长和埋件数量计算出埋件的间距，在模板上进行划分，最后若不能闭合，对误差进行二次分配，确定出埋件的中心标注在模板上。中心确定后将埋件紧贴模板与钢筋焊牢。

2.2.7 特殊情况处理

① 如滑升过程中门架与平台下弦拉杆相碰，就将下限拉杆向平台中心方向移一段距离，当下弦拉杆与上弦拉杆相碰时，取消上弦拉杆。拉杆移动应逐个进行，也可以对称两根同时进行，一根移好拉紧以后再移动另一根，绝对禁止三根及以上的拉杆同时进行移动。

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② 滑升时支承爬杆弯曲，应及时得到处理，处理方法如下图所示。 ③ 如千斤顶漏油或不能正常

爬杆 十字支撑与筒壁钢筋和爬杆焊接 帮条与爬杆焊接 爬升，应将该千斤顶换掉。其方法是把该千斤顶和与其同抬一根扁担的千斤顶的油路上的针形阀关闭，平台提升过程中这对千斤顶不再受力，然后从不能正常工作的千斤顶的下部割掉其支撑爬杆，取下千斤顶，换上好的千斤顶，装好以后将换上的支撑爬杆与原来的支撑爬杆焊接。

2.2.8 特殊部位施工

烟囱筒壁 筒壁钢筋 爬杆加固示意图 ① 该烟囱从25m起每隔15m设有环形牛腿用于支承耐酸砖内衬，为了便于滑模施工，采取二次施工法施工，即将牛腿钢筋制作成“┐”形，滑模时预先放轩于筒壁内，滑过后及时把钢筋挖出来，调直，并将牛腿处筒壁凿成水平齿槽，待内衬施工时再支模浇筑。

② 变截面的施工

该烟囱每15m高筒壁厚度减小30～50mm。滑模时按与筒壁变坡相类似的方法调整内模板逐渐过度。

2.2.9 中心偏移纠正。

① 平台倾斜法， 把平台中心偏向一方四分之一范围内的千斤顶先提2～3个行程（一般偏差5mm提一个行程），然后同时提升各千斤顶，使其平台倾斜提升，靠平台倾斜产生的水平推力使平台回复，使用此法时注意平台不可产生折面，且偏差大时逐步纠正，不能一次到位，防止烟囱筒身突变。因此局部提升千斤顶时不能太大，过大还会使混凝土拉开裂，甚至危及整个平台的安全，并在整个拉升过程中对平台结构派专

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人严格检查、监护。

② 在中心偏移方向所指的反方向顶紧内模，提升平台时靠模板作用于筒壁的反力使平台回复。

③ 在平台中心偏移方向的反方向先浇筑混凝土，靠混凝土的振捣力使平台回复。

2.2.10 纠扭

平台扭转对工程质量和安全均有较大影响，因此施工过程中应尽量防止平台扭转，如发生扭转应及时纠正，预防扭转应注意收分模板对称布置安装，均匀收分，浇筑时对称进行，及时抽出抽拨模板，扒杆吊运钢筋时不应总是朝一个方向转动。尽量使各千斤顶同步爬升，千斤顶安装前对所有千斤顶作爬升试验，同一门

纠偏浇筑顺序示意图 烟囱中心 浇筑起始位置 浇筑方向 平台中心 架选用两个爬升速度一致的千斤顶。

筒壁扭转用经纬仪检查，即在烟囱R=150米处设一点，作为仪器的架设点（要求视线良好），平台组装好后，由平台中心通过测扭点，在外侧钢圈上标志一控制点，然后向两边标好20mm长的刻度，测扭转时用经纬仪读出刻度值即可算出筒壁扭转值。测扭一般3天一次，特殊情况下可增加次数。

平台发生扭转时采用如下方法纠正

① 双千斤顶法：即将双千斤顶中朝扭转方向的千斤顶先爬升1～2个行程，再全部上升，如此循环几次即可纠正过来，纠正后及时将千斤顶复位。

② 逆着扭转方向浇砼，借助振动反力纠扭。

③ 门架互拉开法：平台组装时，在门架侧立柱之间设置交错柔性拉杆（用钢筋或Ф8钢丝绳），这样既可增强各提升架的垂直稳定，又可

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用花蓝螺栓进行调节，当发生扭转时，用柔性拉杆将门架校直，每提升一次，花篮螺栓必须全部紧再一次。

纠扭时注意将模板纠正垂直即可，不得纠到起始位置，以防出现左右扭曲现象，如右图所示。 纠偏纠扭工作宜在提升过程中进行，因为此时平台处于动态易纠正，但应在保证平台整体稳定的条件下进行。

2.2.11 滑模平台改装

滑模平台在滑升的过程中，由于筒壁的收分，平台挑出烟囱筒壁外的面积逐渐增大，为了减少迎风面积，改善结构受力，有效控制筒身中心和平台中心的吻合度，防止平台扭转和倾斜，确保施工的安全性和可靠性，当平台挑出筒壁过大时就应及时改小平台，即将下部外钢圈变成上部外钢圈，同时把栏杆、安全网等往内移，拆除原来的上部外钢圈，然后将辐射梁多余的部分割除，同时拆除短辐射梁。

该项工作计划在施工到85m时进行，原40对辐射梁改成20对，门架和千斤顶减少一半。拆除的材料用卷扬机和吊笼运到地面指定地点存放。

在改小平台之前做如下工作：①作好停滑准备；②对平台进行全面清理，凡不需要的东西全部用吊笼或爬杆放到地面，需要的东西固定在适当位置。

改小平台时，先把最外层环向钢圈拆除，用扒杆吊运到地面，再拆除外面的铺板，移动安全设备到新的位置并安装好，然后用扒杆钢丝绳栓牢辐射梁外端，用火焊把辐射梁多余部分割下来，随即用扒杆吊运到地面即完成平台改装。

3、末升阶段

在正常滑升时由于突然停电，遇大风、暴雨，改装平台或者遇某些

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纠正后模板 扭转时模板 扭转前模板 纠扭示意图

特殊部位施工时都需停滑，停滑阶段称为未升阶段。

这个阶段除突然停电外,其余情况要作好以下工作：首先把模板高度内混凝土浇完，扎好上层钢筋,开始滑300mm后，每隔半小时将千斤顶提升1～2个行程，如气温高应酌情缩短间隔时间，砼初凝后，隔1小时将千斤顶提升1～2个行程，直到模板与砼无粘结力后方可停止滑升。

停滑后恢复继续滑升和浇砼前,须作好如下工作:清除被带起的砼块，清除粘在模板上的水泥砂浆，筒壁砼按施工缝处理，模板表面洽隔离剂。

三、内衬施工

内衬施工在外筒壁滑升完成后进行，主要施工工艺是：利用滑模施工时张紧导索的10t卷扬机和4个手搬葫芦提升内衬施工平台来完成该项工作。主要包括内平台组装和内衬砌筑。

1、内平台组装

内平台组装在积灰平台上进行，当滑模完成后，把滑模平台放到烟囱筒首上，并利用爬杆进行固定，然后按以下步骤进行施工：

1.1 将导索从10t卷扬机上退出来，用5t倒链拉紧。 1.2 把提升内平台的钢丝绳卷到10t卷扬机卷筒上。

1.3 组装内平台：内平台的结构形式与滑模平台相似，与滑模平台的区别在于该平台没有井架，其升降是用卷扬机而不是用千斤顶。该平台在积灰平台上按滑模平台的组装方式进行组装，组装时需要在积灰平台上搭设2.5m高的脚手架。

1.4 利用吊笼牵引平台提升钢丝绳到滑模平台上，绕过预先安装好的滑车再将该钢丝绳的端部拉到内平台上，与悬挂点绑扎固定牢固。

1.5 把4台手搬葫芦平均分布在两台10t卷扬机悬挂点之间，使平台均匀受力，手搬葫芦钢丝绳固定在滑模平台上。

1.6 以上工作做完后，即可同步启动两台10t卷扬机把内平台慢慢

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提起，离开积灰平台100mm左右即可，然后收紧4台手搬葫芦。

1.7 检查各个部位是否有异常情况，确认无异常后，即按施工荷载的1.2倍作负荷试验。试验方法是用耐酸砖对平台进行均匀加载，达到施工荷载的1.2倍以后，静置一段时间后，检查各部位的情况，有问题及时处理，无异常就把平台在提升0.5m至1.0m高度，再次检查各部位的运行情况，合格后即可投入使用。

2、内衬砌筑

内衬为耐酸胶泥砌筑耐酸砖，施工时严格按照设计和规范要求进行。内衬施工有三个主要工序交替进行，同时施工，这三道工序是：混凝土筒壁内侧防腐、耐酸砖砌筑、隔热层填充。这几道工序按以下顺序施工：内平台提升1m→混凝土筒壁内侧防腐1m→砌砖300mm高→填充隔热层300mm→砌砖300mm高→填充隔热层300mm→??→内平台提升，进入下一个循环。

为保证内衬的砌筑质量，特别注意以下几个问题： ① 材料堆码

运到现场的耐酸砖，由材料科互责组织下车，做到轻拿轻放，不得乱抛。按不同型号分别堆码整齐。并将破损的砖单独堆码，并及时运离现场。堆码整齐的砖用塑料布进行覆盖，以免淋雨。

② 材料运输

从地面向砌筑平台上运砖时，必须轻拿轻放，避免碰撞。在吊笼和砌筑平台上堆码耐酸砖时，必须堆码整齐，做到大面朝下，在砌筑平台上堆码的高度不得超过500mm。

③ 砌筑

砌筑用的砂浆必须按厂家的使用说明书进行配制，搅拌均匀。 砌筑时严禁使用断砖和缺楞（深度超过20mm）少角（每个面多余3个）非常严重的砖。

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砌筑的砂浆必须饱满，灰缝的厚度不得小于4mm，不得大于6mm。 砌筑用的耐酸砖的含水量不得超过4%，淋雨后的耐酸砖不得使用。 砌筑时由于灰缝和砖的误差，造成封口砖必须切割时，每一层不超过4处，而且必须切割整齐，切割的宽度不得超过整块砖的1/3。

④ 表面处理

内筒砌筑后，内筒的内壁必须勾缝，砖墙表面不得有流浆。 四、滑模系统拆除 1、 概述：

该烟囱采用液压滑模施工，待筒壁滑升完毕后，将千斤顶拆除，把平台降到筒首混凝土上搁置并固定好，然后进行耐酸砖内衬施工，内衬施工完毕后，要进行滑升系统剩余部分包括井架、平台、临时电源、垂直运输系统的拆除，所有这些工作中滑模平台和井架的拆除难度较大，下面对滑模平台和井架的拆除进行介绍。

2、 拆除方案

根据该烟囱的结构特点和当地的气候情况，滑模平台拆除采用半整体的方法进行，其顺序如下：

拆除施工内平台 → 加固井架 → 拆除支撑、环梁、辐射梁 → 拆吊笼、钢丝绳及动力电缆 → 整体拆除鼓圈、井架 → 拆除主钢丝绳。

2.1 施工内平台拆除

施工内平台在内衬砌筑完后即可拆除。拆除前先将内平台上面操作控制台移到滑模平台上，然后按以下步骤进行。

① 将内平台提升到234m后，用８个３t手摇葫芦将内平台提起，然后用3t倒链把１０t卷扬机钢丝绳提松，把钢丝绳从现在滑模平台上固定的滑车上退出来。

② 在筒首砼顶板上预埋８块埋件Ｍ－２，将拆除滑模平台所需的滑车和钢梁安装好，将１０t卷扬机的钢丝绳绕过滑车倒下来，挂好内

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筒施工时提升内平台的２０t滑车。

③ 放松3t倒链，使10t卷扬机的钢丝绳拉直，并把松下的钢丝绳卷入10t卷扬机内．

④ 同时摇动８个手摇葫芦使内平台下降，直到10t卷扬机受力，手摇葫芦不受力后取下手摇葫芦放在内平台上随内平台放下．

⑤ 用对讲机联系，同时启动两台10t卷扬机使平台缓慢下降，此时内平台上留６人监护，防止平台与滴水板相碰。

⑥ 内平台降到8.0m平台后，即可按组装时相反的顺序拆除内平台，用吊笼将所有材料运到零米指定的地方堆码整齐．

2.2 加固井架

① 在滑模的支承爬杆上焊８个钢筋拉环，平均分布８个倒链，将井架拉于筒首上，防止拆除过程中倾斜。

② 在筒首砼顶板上预埋８块埋件Ｍ－１，上面焊拉环，用８个３吨倒链将鼓圈下部提起挂于拉环上．

２.３ 拆除支撑、环梁、辐射梁

首先把平台上的材料、机具清理干净，把多余的平台铺板拆除，运到0m指定地点堆码整齐。然后按以下步骤进行拆除。

① 拆除支撑：先用麻绳把支撑下端栓牢在外环梁上，然后把支撑与环梁连接节点用火焊割开，再用麻绳将上端系牢挂于井架上，拆除上端节点，用麻绳将支撑慢慢放到平台上拆散，用爬杆放到地面。

② 八根支撑拆除完，即进行短辐射梁的拆除：先拆外端与环梁连接点的螺栓及压板，用麻绳将外端捆好栓在环梁上，再拆内端与环梁连接点的螺栓及压板，用麻绳捆好，两端同时用麻绳提起，放到平台上，用爬杆吊运到0m地面指定地点堆放。

③ 分段拆除环梁：先用麻绳将一段环梁系好，捆在辐射梁上，将两端的连接节点和与辐射梁的连接节点拆除。拆除后用爬杆将环梁运

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到0m，在拆内环梁之前，在辐射梁悬挂下弦拉杆的位置用短钢筋将两根槽钢连接好，以免长辐射梁受力变形。

④ 用麻绳将长辐射梁外端挑出筒壁以外部分提起，挂在井架上，然后割除长辐射梁挑出筒壁以外的部分，割下来的槽钢用吊笼运到0m地面。

2.4 拆除吊笼、钢绳及动力电缆

在进行这步工作之前，应把多余的材料清理干净运到地面，同时沿外爬梯布置一根仅给平台上1t卷扬机供电的电缆，然后按下列步骤进行拆除。

① 把吊笼提升到240m，下部垫钢管搁好，用1t卷扬机把吊笼起吊钢丝绳捆好缓慢放到0m，边放边将钢丝绳卷入5t卷扬机内，此时0m应有专人监护，５t卷扬机卷入速度一定要比钢丝绳下降速度慢。

② 钢丝绳放下后，再用1t卷扬机把吊笼提起，取出其下部垫的钢管，启动1t卷扬机，将吊笼放于0m。

③ 在0m地面上将张紧导绳用的3t倒链松开，然后用平台上1t卷扬机提起导索，再将井架顶部固定导索的滑车取下，启动1t卷扬机将导绳放到0m。

④ 将动力电缆从操作盘和电源盘上折下来，用1t卷扬机提起固定电缆的钢丝绳，然后解开和井架的连接，启动1t卷杨机将电缆放到0m，边放边派人在0m将电缆盘好，放完后收回库房存放，然后把1t卷扬机移到井架中心吊笼位置固定，将爬杆收起与井架捆牢。

2.5 整体拆除井架，鼓圈和部分辐射梁

① 先将10t卷扬机的钢丝绳穿过筒首的滑车，捆在鼓圈下环梁上。将提鼓圈的8个倒链收紧，让鼓圈稍微上升，并且保持倒链受力均匀，然后拆下弦拉杆，此时只将花兰螺丝松开，把卸扣取下，让花兰螺丝、拉杆、卸扣均挂在辐射梁上。

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② 将挂鼓圈的8个倒链均匀放松，使鼓圈慢慢下降，同时派人监护井架的倾斜情况，随时调整缆风绳的松紧，直到两台10t卷扬机均匀受力，取下倒链挂在井架上。

③ 同时启动两台10t卷扬机，使井架徐徐下降，同时收紧缆风绳，直到辐射梁外端与筒首齐平立即停止下降。

④ 用麻绳把辐射梁外端提起，让其绕鼓圈上钢圈转动，最后把上端紧贴井架捆牢。

⑤ 再次启动10t卷扬机让井架下降，同时均匀收紧缆风绳，直到井架顶部与筒首平齐暂停。

⑥ 在井架顶部与10t卷扬机钢丝绳之间加上支撑，使井架在下降过程中保持稳定，不致于倾倒。

⑦ 支撑安装完毕，将缆风绳拆除挂在井架上一齐放下。

⑧ 在统一指挥下同时启动两台 10t卷扬机，将井架慢慢放下，直到放于集灰平台上搁稳，再进行拆散放到0m堆码在指定地点。

2.6 拆除10t卷扬机钢丝绳

待鼓圈、井架拆除完毕后，利用一台5t卷扬机的一个卷筒卷500米Φ11钢丝绳将10t卷扬机钢丝绳及滑车放下，然后用麻绳将Φ11钢丝绳放下来，最后把麻绳抛下，筒首指挥人员，将剩下的滑车带下来。

3、 安全措施

（1） 高空作业人员必须经过体检合格。

（2） 参加作业之前必须进行安全技术交底，作好记录。 （3） 每天作业前进行班前安全交底，作好记录，施工人员不清楚不得进行操作。

（4） 高空作业人员必须拴双绳安全带，操作过程中始终保持有一根安全绳拴挂在牢靠的地方。

（5） 整个施工过程中应保持通讯联系畅通，特别是卷扬机司机

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在收到的信号不明确时，严禁启动卷扬机。

（6） 内平台降到8.0m平台后进行拆除之前先把10t卷扬机钢丝绳自由端固定在一个可靠的地方，防止滑脱。

（7） 拆除辐射梁、环梁节点时，其节点下面用麻袋兜上，防止螺栓、压板掉落伤人。

（8） 吊笼起吊钢丝绳拆除时，5t卷扬机将放下的钢丝绳卷入卷扬机的速度要比1t卷扬机的下放速度慢，该过程派专人监护，必要时可指挥 5t卷扬机停止钢丝绳卷入,待1t卷扬机放下一定长度后,再启动5t卷扬机.

(9) 为防止10t卷扬机速度差异较大造成井架下放过程中倾斜,在卷扬机前方设两根距离为15m的平行标志杆,并在钢丝绳上栓红布条作记号,每行15m调整一次,始终保持10t卷扬机放出的钢丝绳长度一致.

(10) 平台外环梁、辐射梁拆除过程中，烟囱0m外42m范围内设警戒线，派专人监护，非施工人员不得进入警戒线内。

（11） 施工过程中如遇六级以上大风应停止作业。

（12） 井架在8.0m平台上拆散时，应四周拉好揽风绳，防止井架倾倒。

（13） 手动工具栓好尾绳，小型零件拆除后用木箱或口袋装好及时运到0m。

（14） 预埋件焊缝必须进行焊接质量检查，确保焊接牢固，符合要求，同时应明确焊缝高度。

4、 劳动力组织

该项工作需要劳动力计划如下：

钳工 起重工 卷扬机司主要从事电、火焊作地面配合业 工人 技术负责2人 负责材料吊运指挥 人 4人 卷扬机操作 行政指挥 2人 - 50 -

拉拢风绳及转运材料 负责拆除工作的1人 技术指导 1人 负责全面协调 6人

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