工艺学课程设计

目 录

1 零件的分析 ............................................. 3 1.1零件的作用 ....................................... 3 1.2零件的工艺分析 .................................... 3 1.3生产类型及工艺特征 ................................ 3 2 毛坯制造方式的确定 ..................................... 4 3 拟定机械加工工艺路线 .................................. 4 3.1选择加工方法...................................... 4 3.2拟定机械加工工艺路线 .............................. 5 4 定位基准选择 ........................................... 5 5 加工余量及工序尺寸的确定 .............................. 5 5.1.1确定支承座底平面的加工余量及工序尺寸 ........... 5 5.1.2切削用量的确定 ................................. 6 5.2.1确定支承座前后两端面的加工余量及工序尺寸 ....... 8 5.2.2切削用量的确定 ................................ 10 5.3.1钻Ф11孔及锪Ф16的沉头孔 ..................... 10 5.3.2切削用量的确定 ................................ 11 5.4.1镗Ф32孔 ..................................... 11 5.4.2切削用量的确定 ................................ 12 5.5.1销孔的加工余量及工序尺寸 ..................... 12 5.5.2切削用量的确定 ................................ 14

1

5.6钻攻M8螺纹孔 ................................. 16 6夹具设计

6.1定位方案 ....................................... 13 6.2定位误差分析 .................................. 13 6.3估算所需夹紧力 ................................ 13 6.4实际所需夹紧力 ................................ 13 6.5强度计算 ...................................... 20

参考文献 .............................................. 21

2

1 零件的分析

1.1零件的作用

支承座是用于支撑轴类零件的，镗孔的目的是为了满足滚动轴承的外圈和轴承孔的配合要求，或者是滑动轴承外圆与轴承孔的配合，两个孔是用于固定支承座的，单边固定是出于满足结构和安装位置的要求。

1.2零件的工艺分析

本零件的主要作用是支承作用，根据零件的复杂程度，我们选择铸造制作毛坯。选择HT200，其强度、耐磨性、 耐热性均较好，减振性良好，铸造较优。需要进行人工时效处理。

⑴φ32、2-φ8孔及底面都具有较高的精度要求，表面粗糙度Ra的值为1.6um，是加工的关键表面。

⑵ 轴承孔中心线与底面有平行度要求0.01。 ⑶φ11沉孔加工表面粗糙度要求较低。 ⑷其余表面要求不高。

1.3生产类型及工艺特征

轴承座为支承件，查附表2确定，轴承座属于轻型中批量生产零件，工艺特征见表

生产类型 中批量生产 工艺特征 （1）毛坯采用铸造，精度适中，加工余量相对较大 （2）加工设备采用车床、铣床、钻床 （3）加工设备采用组合夹具 （4）工艺需编制详细的加工工艺过程卡片和工序卡片

3

2 毛坯制造方式的确定

有附表5《常见毛坯类型》可知，材料为HT200，可确定毛坯类型为铸

件。

图1 毛坯简图绘制步骤

3 拟定机械加工工艺路线

3.1选择加工方法

根据加工表面的精度和表面粗糙要求，查附表可得内孔、平面的加工方案，见表如下：

加工表面 精度要求 表面粗糙度Ra/um 底面 φ32孔 Φ8销孔 Φ16孔 Φ11孔 前后两面 IT8 IT9 IT8 IT8 IT8 IT9 1.6 1.6 1.6 6.3 1.25 6.3 粗铣→半精铣→刮 粗镗→精镗→铰 钻铰 钻铰 钻 粗铣→半精铣 加工方案 4

M8 IT8 6.3 钻、攻丝 3.2拟定机械加工工艺路线，如表3

表3 支承座的机加工工艺方案

工序号 1 2 工序名称 工序内容 加工设备 检验 粗、半精铣削底面 外协毛坯检验 以座底上表面定位，夹轴承孔两侧面；铣轴承底面，照顾尺寸32mm和表面粗糙度 以加工底面定位，并夹紧，铣前后两端面 X5030A铣床 3 粗、精铣前后面 X5030A铣床 4 5 钻铰，锪 粗镗、精镗、铰 钻4-φ11孔，锪Ф16孔 以底平面和两孔基准，夹紧两侧面，镗φ32 Z3025钻床 孔，并保证孔中心线到底平面的距离为35mm， Z3025钻床 及其公差值 6 7 8 9 10

钻 钻攻 去毛刺 刮研 终检 钻2-φ8销孔 钻攻M8螺纹孔 Z3025钻床 Z3025钻床 4定位基准选择

1. 粗基准的选择：以轴承孔两侧毛坯为主要的定位粗基准

2. 精基准的选择：考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基

准重合”原则和“基准统一”原则，以已加工底面为主要的定位精基准,φ11mm

的 孔为定位精基准。

5 加工余量及工序尺寸的确定

5.1.1确定支承座底平面的加工余量及工序尺寸

5

根据工序尺寸和公差等级，查附表14《平面加工方案》得出粗铣、精铣底面的工序偏差，按入体原则标注，考虑到高度方向上以下底面为尺寸基准，并要保证中心线到地面的高度为35mm。因此以轴承孔外圆面为粗基准先加工下底面，以加工后的平面为后面加工的精基准。底面的加工余量及工序尺寸见表4：

工序 基本尺寸 单边余量/mm 20.01 21.01 23 1 2 公差等级 尺寸及公差 IT8 IT12 020.01?0.027 Ra 1.6 12.5 半精铣 粗铣 毛坯 21.010?0.21 23±1 5.1.2 切削用量确定 粗铣底面

1) 底面由粗铣和半精铣两次加工完成，采用三面刃圆盘铣刀（高速钢），

铣刀的规格为Ф80x12，机床的型号???专用机床 2) 刀具：YG6硬质合金端铣刀。由于铣刀在工作时，是断续切削，刀齿受

很大的机械冲击，在选择几何角度时，应保证刀齿具有足够的强度。由

金属切削原理与刀具可取γ

o＝５ λ

0s＝-10 Kr=60

00?0=100。

3) 加工要求:粗铣支承座的下底面。确定加工余量由毛坯图可知：总加工

余量为3mm，《工艺设计简明手册》表1.4-8和表2.3-21可知精加工余量为1mm。 4) 确定每齿进给量，由《切削加工简明实用手册》表3.5，YG6硬质合金

端铣刀所允许的进给量为f=0.14-0.24mm/z。但采用的不对称铣，f=0.14mm/z，ap=2mm。 5) 计算切削用量

由《切削加工简明实用手册》表3.16，当d=125mm时，Z=12,ap<3.5mm,f<0.24mm/z时，Vt=97m/min，nt=248r/min，Vft=333mm/min。

各修正系数为：Kmv=Kmn=Kmv=0.89 Ksv=Ksn=Ksv=1

6

故：Vc=Vt*0.89*1=86.33m/min n=nt*0.89*1=220.7r/min Vf=Vft*0.89*1=296.4mm/min

由机床可得：n=235r/min Vf=375mm/min 则 实际切削速度和进给量为：

v粗??dn1000?125x235?＝92.3m/min

1000

Fz?Vfz375??0.13mm/z ncz235*12校核该机床功率（只需校核粗加工即可）。

由《切削简明手册》表3.24得当174

tm?L35?7??0.15min vf300 精铣底平面

1) 刀具和机床不变

2) 由《切削加工简明实用手册》表3.5得，要使表面粗糙度达到Ra1.6时，f=0.4-0.6mm/z，ap=1mm 3) 决定切削速度和进给量

由《切削加工简明实用手册》表3.16，当d=125mm时，Z=12,ap<1.5mm,f<0.1mm/z时，Vt=124m/min，nt=316r/min，Vft=304mm/min。

各修正系数为：Kmv=Kmn=Kmv=0.89

Ksv=Ksn=Ksv=1 故：Vc=Vt*0.89*1=110.4m/min

n=nt*0.89*1=281.2r/min Vf=Vft*0.89*1=270.6mm/min

由机床X52K可得：n=300r/min Vf=300mm/min

7

则 实际切削速度和进给量为：

3.14?125?3001000V精 =?dn/1000==117.75m/min 300VfzFz=ncz=300*12=0.08mm/z

5.2.1支承座前后两端面的加工余量及工序尺寸

（1） 支承座前后端面的加工过程如图5所示

毛坯简图粗铣端面图5 轴承座前后面加工过程图精铣端面

（2）根据工序尺寸和公差等级，查附表14《平面加工方案》得出粗铣、半精铣前后两端面的工序偏差。因前端面是宽度方向上的尺寸基准，并为加工M8，因此在次道工序中以基准加工。下底面为两端面的加工余量及工序尺寸见表

前后两端面工序尺寸表

工序 半精铣 粗铣 毛坯 基本尺寸 60 62 66 工序单边余量/mm 1 2 公差等级 IT8 IT8 IT8 表面粗糙度 6.3 12.5

8

5.2.2铣前后面 粗铣前后面

前后面由粗铣和半精铣两次加工完成，采用两面刃圆盘铣刀（高速钢），铣刀的规格为Ф80x12，机床的型号???专用机床

刀具：YG6硬质合金端铣刀。由于铣刀在工作时，是断续切削，刀齿受很大的机械冲击，在选择几何角度时，应保证刀齿具有足够的强度。由金属切削原理与刀具可取γ

o＝５ λ

0s＝-10 Kr=60

00?0=100。

加工要求:粗铣支承座前后面。确定加工余量由毛坯图可知：总加工余量为3mm，

确定每次进给量，由《切削加工简明实用手册》表3.5，YG6硬质合金端铣刀所允许的进给量为f=0.14-0.24mm/z。但采用的对称铣，f=0.14mm/z，ap=2mm。 计算切削用量

由《切削加工简明实用手册》表3.16，当d=125mm时，Z=12,ap<3.5mm,f<0.24mm/z时，Vt=97m/min，nt=248r/min，Vft=333mm/min。

各修正系数为：Kmv=Kmn=Kmv=0.89 Ksv=Ksn=Ksv=1

故：Vc=Vt*0.89*1=86.33m/min n=nt*0.89*1=220.7r/min Vf=Vft*0.89*1=296.4mm/min

由机床可得：n=235r/min Vf=375mm/min 则 实际切削速度和进给量为：

v粗??dn1000?125x235?＝92.3m/min

1000

Fz?Vfz375??0.13mm/z ncz235*12校核该机床功率（只需校核粗加工即可）。

由《切削简明手册》表3.24得当174

9

其所消耗量功率小于机床功率，故可用。

精铣前后面

刀具和机床不变

切削速度和进给量由《切削加工简明实用手册》表3.16，当d=125mm时，Z=12,ap<1.5mm,f<0.1mm/z时，Vt=124m/min，nt=316r/min，Vft=304mm/min。

各修正系数为：Kmv=Kmn=Kmv=0.89

Ksv=Ksn=Ksv=1 故：Vc=Vt*0.89*1=110.4m/min

n=nt*0.89*1=281.2r/min Vf=Vft*0.89*1=270.6mm/min

由机床X52K可得：n=300r/min Vf=300mm/min 则 实际切削速度和进给量为：

3.14?125?3001000V精 =?dn/1000==117.75m/min 300VfzFz=ncz=300*12=0.08mm/z

5.3 .1钻Ф11孔及锪Ф1的沉头孔

1) 确定加工余量

刀具采用直柄麻花钻（硬质合金），麻花钻规格为d=9mm

查《机械制造工艺设计简明手册》（以下简称《简明手册》）表2.3-8可得，精加工（铰）的加工余量为0.2mm。 2) 确定进给量

2.1) 按加工要求决定进给量

根据《切削用量简明手册》表2.7，知当加工要求为HT12精度等级，材料为HT200、

d0=9mm时f=0.47～0.57mm/r

由于l/d=38/9=4.1=5 故修正系数为0.9

10

则f=（0.47～0.57）x 0.9=0.423～0.513mm/r 2.2) 按钻头强度决定进给量

根据表2.8，当材料为HT200，

f=1.0mm/r

d0?7.8mm时，得钻头强度允许的进给量

2.3) 按机床进给机构强度决定进给量

根据表2.9，当HBS=200，d?10.2mm，F=7848<8330得机床进给量f=1.6mm/r

故综合所述：进给量f=0.41mm/r 2.4) 轴向力校核

可由表2.19可查出钻孔时当f=0.41mm/r、d<12mm时Ff?2500N，轴向力的修正系数均为0.85故

Ff?2125N

根据Z3025钻床机床进给机构强度允许的最大轴向力Fmax=7848N。故f=0.41mm/r可用。 2.5) 确定钻头磨钝标准及寿命

由表2.12可得，当d<20mm时钻头后刀面最大磨损量取为0.8mm，寿命T=35min 2.6）确定切削速度

由表2.14，HBS=200，加工属性四类 由表2.13得，f=0.36mm/r 标准 Vc=19m/min

切削速度的修正系数为见表2.31

V＝Vt?KV?19?1.0?1.0?0.85?1.0?16.15m/minKtv＝1.0d0?9.6mm时

KCV?1.0

KLV?0.85

n?1000v?571r/min?d

根据机床取Nc=630r/min

11

2.7) 基本工时计算

tm?L18?4??0.09minnf630?0.41

5.3.2锪Ф16孔 保证孔的深度为10

刀具的选择：硬质合金带导柱直柄平底锪钻 d=2.5

由于刀具材料和机床与钻孔时完全一样，则切削速度和进给量与钻孔一致。

只有基本工时不同：

tm?L8?4??0.05min nf630?0.41

5.4.1确定轴承孔Φ32 的加工余量及工序尺寸

（1）轴承孔Φ32的加工过程如图11所示

（2）根据工序尺寸和公差等级，查附表 《内圆表面加工方案》得出粗镗、半精镗，精镗内圆表面的工序偏差。轴承孔的加工余量及工序尺寸见表

工序 基本尺寸 工序双边余量/mm 0.5 公差等级 IT8 偏差 尺寸及公差 表面粗糙度 铰 Φ32 +0.039 0 Φ30+0.039 1.6 0 Φ30±0.1 Φ29± 0.1 Φ25±1 半精镗 粗镗 毛坯 Φ31.7 Φ30 Φ26 1.0 2.0 3.5 IT8 IT14 IT14 ±0.1 ±0.1 ±1 3.2 12.5 25 12

粗镗Ф32

所选用刀具为硬质合金 YG3x，直径为30mm的圆形镗刀。 确定切削深度 ap=2.0mm

确定进给量f 根据《机械制造工艺学课程设计指导书》表可知，当粗镗铸件时，镗刀直径 20mm，pa=3mm， f=0.15～0.40rmm按C620—1机床的进给量 选择 f=0.25mm/r

确定切削速度V

100001000?11n???121r/min

?d3.14?15n?dV＝?37m/min

10001) 计算基本工时

tm?l38?7??0.28min nf250?0.64精镗 Ф32

所选用刀具为硬质合金 ）YG6，直径为30mm的圆形镗刀。 确定切削深度 ap=1.0mm

确定进给量f 根据《机械制造工艺学课程设计指导书》表可知，当粗镗铸件时，镗刀直径 20mm，pa=3mm， f=0.15～0.40rmm按C620—1机床的进给量 选择 f=0.25mm/r

确定切削速度V

100001000?11n???121r/min

?d3.14?15n?dV＝?37m/min

10002) 计算基本工时

tm?l38?7??0.28min nf250?0.6413

精铰 使孔至Ф32保证孔的表面粗糙度Ra 1.6 1) 刀具：硬质合金铰刀 由《切屑简明手册》表2.25得 f=0.4-0.7mm/r Vc=10-15m/r 取f=0.5mm/r

2) 决定钻头磨钝标准及寿命，查表得，当d0 =￠30mm时，钻头后刀面最大

磨损量取为0.6~0.9mm，寿命T=140min

3) 决定切削速度

查表 切削速度修正系数为kTV=1.0,kcv=1.0,klv=0.85,ktv=1.0,故 v=vckv=（10~15）×1.0×1.0×1.0×0.85m/min=8.5~13m/min

15.6?30vc = cdk=

140?0.035?0.5Tafvo0.2zvmxvyvv0.30.10.5?0.85r/min=14r/min

P1000v1000?14=r/min=68r/min πd03.14?30根据Z3025钻床说明书，可考虑选择nc=200r/min， 4) 计算基本工时

L23?7tm===1.88

nf200*0.5

n=

5.5 .1确定销孔的加工余量及工序尺寸

（1）支承座销孔的加工过程如图8所示

沉孔毛坯简图钻孔钻沉头孔图8 轴承座沉孔加工过程图

（2）根据工序尺寸和公差等级，查附表13《内圆表面加工方案》得出钻削内表面的工序偏差可以一次钻削除，由于要求精度并不高，但应保证孔沉孔Φ13的深度及其公差精度。支承座两沉头孔的加工余量及工序尺寸见表10：

表10 支承座两销孔工序尺寸表 工序 钻 铰 基本尺寸 工序双边余量/mm Φ7.8 Φ8 0.1 公差等级 IT10 IT10 偏差 H8 尺寸及公差 表面粗糙度 Φ7±0.05 10 1.6 Φ8 +0.039 0 5.5.2 钻（铰）Ф8销孔切削用量

销孔加工由钻和铰两次加工完成，机床为摇臂钻床，型号???Z3025。

加工要求 钻、铰Ф8销孔，表面粗糙度为Ra1.6。

14

钻Ф8销孔

1) 确定加工余量

刀具采用直柄麻花钻（硬质合金），麻花钻规格为d=7.8 L=109 l=69。 查《机械制造工艺设计简明手册》（以下简称《简明手册》）表2.3-8可得，精加工（铰）的加工余量为0.2mm。 2) 确定进给量

a. 按加工要求决定进给量

根据《切削用量简明手册》表2.7，知当加工要求为HT12精度等级，材料为HT200、d0=7.8时f=0.36-0.44mm/r 由于l/d=15/7.8=1.9 故f=0.36-0.44mm/r b. 按钻头强度决定进给量

根据表2.8，当材料为HT200，d0=7.8mm时，f=0.86mm/r c. 按机床进给机构强度决定进给量

根据表2.9，当HBS=200，d<=10.2mm，F=7848<8330得机床进给量f=1.6mm/r

可由表2.19可查出钻孔时当f=0.36mm/r、d<10.5mm时Ff=3000N，轴向力的修正系数均为0.85故Ff=2550N

根据Z3025钻床机床进给机构强度允许的最大轴向力Fmax=7848N。故f=0.36mm/r可用。

d. 确定钻头磨钝标准及寿命

由表2.12可得，当d<20mm时钻头后刀面最大磨损量取为0.8mm，寿命T=35min

e. 确定切削速度

由表2.14，HBS=200，加工属性四类

由表2.13得，f=0.36mm/r 标准 d0<=9.6mm时 Vc=14m/min

切削速度的修正系数为KTV=1.0 KCV=1.0 KLV=0.85 见表2.31

V= VL ·KV=14x1.0x1.0x0.85x1.0=11.9m/min

1000vn?＝480r/min?d 根据机床取Nc=500r/min f. 基本工时计算

L15?5tm???0.1min

nf500?0.36 铰Ф8销孔至尺寸

1) 确定进给量

刀具选择硬质合金铰刀，d0=8

由表2.25可得：ap=0.06～0.09mm f=0.2～0.3mm/r Vc=8～12m/min 切削液：无 f=0.25mm/r

15

2) 确定主轴转速

查表2.30得：Cv=15.6, Zv=0.2, Xv=0, Yv=0.5 T=45 d0=8 ap=0.08 利用公式Vc= Kv=8.7m/min

1000?8.7n??348r/min3.14?8 选取Nc=400r/min 3) 计算基本工时

15?5Tm= =0.2min

400?0.25

5.6钻攻M8螺纹孔

工步1 钻Φ7孔 选择切削用量：

选择高速钢直柄麻花钻直径为Φ7，钻头形状为双锥修磨横刃。由《切削用量简明手册》表2.7查得进给量f＝0.36～0.44mm/r，由《切削用量简明手册》表2.8和钻头允许的进给量确定进给量f＝0.86mm/r。由《切削用量简明手册》表2.9机床进给机构所允许的钻削进给量查得f＝1.6mm/r。故由Z525型立式钻床说明书取f＝0.36mm/r。

确定钻头磨钝标准及寿命：

由《切削用量简明手册》表2.12查得磨钝标准为0.5～0.8寿命为T＝35min。 确定切削速度：

由《切削用量简明手册》表2.15查得切削速度为V＝18m/min。则主轴转速为

1000v＝818.9 r/min。 ?D由Z525钻床说明书由就近原则取n＝680 r/min。故实际切削速度为v＝14.9

n＝

m/min

校核机床扭矩及功率：

由《切削用量简明手册》表2.20查得

Ff?CFdoZFfyFkF

ZM Mc?CMdo Pc?fyMKM

McVc 30d CF=420, ZF=1 yF＝0.8，CM=0.206, ZM=2.0, yM=0.8

16

Ff＝420×72×0.360.8×1 ＝1298.3 N

Mc＝0.206×72×0.360.8×1＝4.5 Nm

415*14.9 Pc＝＝0.32 KW

30*7根据Z525机床说明书可知Mm=42.2 Nm, Pe=2.8*0.81=2.26 KW, Fmax=8830 N 由于上面所算出的的数据都小于机床的各个相应的参数，故机床符合要求。

计算钻削加工工时：

由《切削用量简明手册》表2.29查得入切量和超切量y＋?的值为6 mm。故

t＝

L?y??10?6＝ nf0.36*680 ＝0.07 min 基本工时：tj=2t＝0.14 min=8.4s 辅助时间：tf=0.15tj=0.15×8.4=1.26s

其他时间：tb+tx=0.06(tj+tf)=0.06×(8.4+1.26)=0.58s 工步2 攻 M8螺纹孔

由《机械加工工艺手册》表7.2-4选用M8细柄机用丝锥，在Z525型立式钻床上攻丝。

由《机械加工工艺手册》表7.2-13在Z525型立式钻床上攻丝切削速度表查得Vc＝11～12 m/min。故钻床主轴的转速为： 1000Vc n＝＝437.9 ～477.7 r/min

?D 由Z525的说明书的参数可取n＝392 r/min。故实际切削速度为

Vc＝9.8 mm/min 攻螺纹机动实际的计算 tm＝

l1?l???11???n?n?? p1?? 其中：l：工件螺纹的长度l＝15 mm。 l1：丝锥切削长度l1＝22 mm。

?：攻螺纹是的超切量?＝（2～3）P取?＝3。 n：攻螺纹是的转速n＝392 r/min。 n1：丝锥退出时的转速n1＝680 r/min。

17

P:螺距。 则 tm＝

l1?l???11?22?10?3?11????＝???min＝0.11min ?nn?p1.25392680??1?? 基本工时：tj=tm＝0.11min=6.1s 辅助时间：tf=0.15tj=0.15×6.1=1s

其余时间：tb+tx=0.03(tj+tf)=0.03×(6.1+1)=0.21s

6夹具设计

为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。

经分析决定设计第四道工序镗?32H8专用夹具。

1定位方案

定位基准的选择

为了减少误差，我们选择 采用以两个?11的沉头孔以及底平面定位。（一面两孔）作为定位基准。 保证加工应限不定度

镗?32 孔时，应限不定度为5个，只有沿孔的轴线方向的自由度不用限制 定位元件限制不定度

工件以一平面以及两圆孔定位，限制6个不定度

2定位误差分析

工件以一平面以及两圆孔为定位基准时，夹具上两定位销的尺寸及定位孔误差的计算，工件以一平面及两圆孔为定位基准时，为补偿工件两定位孔的孔径和孔距误差及夹具两定位销的直径和距离误差，避免工件不能套入定位销，两夹具两定位销应采用一圆柱销和一菱形销。 1) 两定位销中心距： Lx=Lg=80mm Lg——工件两定位孔的中心

2) 两定位销中心距的公差：??x=0.3 3) 圆柱销直径的名义值： d1=D1

D1——与圆柱销相配合的工件定位孔的最小直径（mm） 公差取值：g6

0.009 所以8D1=8??0.025 4) 菱形销宽度：

查表得：b=4 B=8-2=6

5) 菱形销圆弧部分与其相配合的工件空位孔间的最小间隙

2?b2?0.0045?4?2min???0.00225mm

D216D2——与菱形销相配合的工件定位孔的最小直径（mm）

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6) 菱形销最大直径： d2= D2—?2min=8?0.015 注：公差值取h6 7) 两定位销所产生的最大角度误差α

???2maxtan??1max?0.00072

2L?1max=0.027+0.025=0.052 ?2max=0.019+0.015=0.034 ?式中1max——夹具圆柱销与其配合的工件定位孔间的最大间隙 ?2max——夹具菱形销与其相配合的工件定位孔间的最大间隙应保证

0?????(式中???——工件允许的最大倾斜角度)

3 估算粗镗所需夹紧力 理论夹紧力 圆周力

径向力 轴向力

(2-4) (2-5)

(2-6)

Cfc 、 Cfp 、 Cff ———— 系数，可查表

xfc 、 yfc、 nfc、 xfp、 yfp、 nfp、 xff、 yff、 nff ------ 指数，可查表

KFc 、 KFp 、 KFf ---- 修正系数，可查表 Fc =683.9N

Fp =217.9 N Ff =289 N

转矩M?FC?R?683.9N?15mm?10163N?mm

?217.9?217.9?489?489N?535.35N

水平方向力FR

4实际所需夹紧力 按照转矩算

M?FW?L/2FW?10163/52N?197N

按横向力算

Fw?kfF?/(?1??2)?1.2?289/0.4?N867N

?2.5?867N?2167N

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FWK?K?FW 粗加工K取2.5 FWK?K?FW夹具产生的夹紧力

T?ktF?d kt?0.2

施加50N的力，得到2000N的力 J产生=2000*2=4000N

5强度计算

2000??FN/A??6.37MPa ?323.14?(10?10)?s300[?]??MPa?100MPa

Ss3?远远小于[?]，强度满足要求。

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参考文献

[1] 王先逵. 机械制造工艺学（第2版）. 机械工业出版社. 2006. [2] 周静卿等. 机械制图与计算机绘图. 中国农业大学出版社. 2007. [3] 王伯平. 互换性与测量技术基础（第3版）. 机械化工业出版社. 2009. [4] 韩荣第. 金属切削原理与刀具（第3版）. 哈尔滨工业大学出版社. 2007. [5] 赵家奇编,机械制造工艺学课程设计指导书—2版.---北京:机械工业出版社,2000.10.

[6] 李云主编,机械制造及设备指导手册.-- 北京:机械工业出版社,1997.8 [7]孟少农主编,机械加工工艺手册.---2---北京:机械工业出版社,1991.9. [8]徐圣群主编，简明加工工艺手册。上海科学技术出版社，1991.2

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参考文献

[1] 王先逵. 机械制造工艺学（第2版）. 机械工业出版社. 2006. [2] 周静卿等. 机械制图与计算机绘图. 中国农业大学出版社. 2007. [3] 王伯平. 互换性与测量技术基础（第3版）. 机械化工业出版社. 2009. [4] 韩荣第. 金属切削原理与刀具（第3版）. 哈尔滨工业大学出版社. 2007. [5] 赵家奇编,机械制造工艺学课程设计指导书—2版.---北京:机械工业出版社,2000.10.

[6] 李云主编,机械制造及设备指导手册.-- 北京:机械工业出版社,1997.8 [7]孟少农主编,机械加工工艺手册.---2---北京:机械工业出版社,1991.9. [8]徐圣群主编，简明加工工艺手册。上海科学技术出版社，1991.2

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