三水塘西施组

施工组织设计文字说明

编制总说明

一、编制依据

在对施工现场及周边环境进行详细调查、分析的基础上，主要结合以下资料编制本施工组织设计：

? 佛山市三水区塘西三期公路工程施工图纸等； ? 《公路工程质量检验评定标准》（JTG80/1－2004）； ? 《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041－2000）； ? 《公路路基施工技术规范》（JTJ033－95）。

二、编制原则

? 从工程实际出发，综合考虑工程的质量、安全、工期等要求，建质量、安全双优工程，建环保工程，创样板工程。

? 坚持“质量第一，用户至上，恪守合同，争创一流”的质量方针，全面落实工程质量。

? 结合工程的特点，分清主次，突出重点、难点工程施工方案。

三、其它应说明的事项

? 本工程路基工程、桥涵工程存在交叉作业，特别是跨东西二线和广三高速等已竣工通行道路的桥梁施工，交通维护难度比较大。

? 本工程路廊带处于三水中心科技工业园区，工程施工与地方群众的生活、生产有密切联系。

? 针对以上情况，项目经理部必须加强协调内部施工秩序与外部施工环境，必须详细编制切合实际的施工组织方案，落实好项目部的工期承诺。

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第一章、工程概况

一、工程范围

佛山市三水区塘西三期公路工程，路线起点桩号：K9+600，路线终点桩号：K19+002.83,全长9.403 Km。起点与在建的塘西二期公路（三水区范湖至三水农场一级公路）相接，路线终止于九腩洲附近，与国道G321相交，是三水区中心科技工业园区规划的主要路网骨架。

主要工程有路基土方、路面工程、交通工程及沿线设施、涵洞通道、防护排水、绿化、东西二线跨线桥，西南涌特大桥，广三高速跨线桥，中桥5座及涵洞构造物等工程。

二、自然地理概况

本公路工程项目位于三角洲平原地貌区，地形平坦，地势较低，地面高程约2.2～5.6m，沿线所经区域主要为鱼塘、水田和菜地。本区域内主要河流为西南涌，其两岸河堤距离约550m，常水位河面宽约100m。

三、水文、气候概况

本项目所处区域自然区划属于Ⅳ7区，属南亚热带季风气候。光照充足，雨量充沛，润湿温和，无霜期长。年平均气温22.1℃，全年月平均气温最热为7月份，平均气温28.0℃，全年月平均气温最冷为1月份，平均气温12.7℃。春夏季多雨，多年平均年降雨量1638㎜，历年最大降雨量为2413㎜，最小降雨量为1200㎜，雨季一般在3月份开始，结束期在10月份，雨季长达半年之久，其中5～8月雨量最多，占全年降雨量的80%。三水区春季至初秋盛吹南风、东南风，秋季至冬季末盛吹东北风、偏东风，强热带气旋年平均1～2次，风力一般6～9级，登陆风速可达33～38m/s，并常伴随有暴雨。

四、地质与地震基本情况

地震基本烈度：按7°设防。

五、本合同建设规模

本合同段的主要施工内容为佛山市三水区塘西三期公路工程K9+600-K19+002.83范围内的路基工程、桥涵、路面、交通工程等工程。

六、工期

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本合同依据业主要求,计划施工工期为30个月。

七、主要技术指标

本项目采用一级公路标准，兼有城市道路功能，设计速度100Km／h、双向六、八车道，辅道设计速度为60Km／h。整体式路基宽度62m和36.5m。桥涵设计荷载为公路-l级，桥梁与路基同宽，路面标准轴载100KN，设计洪水频率：特大桥1/300，大、中、小桥、涵洞及路基1/100，其他各项技术指标按交通部颁布的《公路工程技术标准》(JTG B01—2003)执行。

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第二章、施工总体思路及总体目标

一、施工总体思路及施工段的划分

1、施工总体思路

如我单位有幸中标，我们将根据本工程特点，在收到中标通知书之后，将立即组织主要人员进场，在签订施工合同后，立即组织施工人员及机械设备进场，并尽快的完成安装与调试，达到全面施工的要求。在施工准备期间，向业主和监理工程师递交完整有效、科学合理的施工计划书。

为保证工程的按期完成，在施工过程中，我们坚决以“两个确保”、“三高”、“四先”的主导思想指导施工。

（1）、“两个确保”：第一是确保安全质量，第二是确保工期。

（2）、贯彻“三高”：即一要高水平优质建成本项目工程；二是要高标准控制过程，用检测控制工序，让工序控制过程，让过程控制整体；三要高效率建设本工程，各工序作业全过程控制，一次达标，一次成优。

（3）、坚持“四先”：即在施工过程中，一要采用先进的设备，科学的配臵来满足设计、规范及业主的要求；二是用先进的技术和工艺保证质量的要求；三要采用先进的组织管理技术，结合工程特点，统筹考虑，科学安排；四要用先进的、崭新的思路观念来统一全体职工的思想认识，必须把技术指标全面贯彻到施工的每一个环节。 2、施工段划分

因本合同工程施工工程量相对集中，施工交叉比较多，因此全线按施工类型划分施工队，本项目组织具体如下：

? 土方施工队：计划安排2个施工队，分别负责西南涌大桥南、北段的土石方工

程施工；

? 桥梁施工队：计划安排3个施工队，分别负责东西二线跨线桥、西南涌大桥及

广三高速跨线桥的施工，同时肩负三个中桥的施工。

? 软基处理专业队：计划安排2个施工队，专门负责本线路上的袋装砂井及CFG

桩的施工工作；

? 综合施工队：主要负责本项目的涵洞、路基路面排水、路基防护等工程的施工

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工作；

? 路面施工队：主要负责本项目的路面工程施工；

? 交通设施施工队：主要负责本项目的交通标志、标牌、路面标线等施工； ? 绿化施工队：专门负责绿化工程的施工。 二、施工总体目标

本项目的总体目标分质量目标、安全目标、工期目标、文明施工与环境保护目标等四项：

1、质量目标：工程质量目标为优良工程、全线样板工程，质量控制活动符合ISO9001：2000质量保证体系各种文件的规定，各分项工程“一次性验收合格率100%，优良率100%”；工程质量超过国内同行业先进水平，争创国际先进水平；杜绝发生重大质量事故和一级一般质量事故，有效防止发生二、三级一般事故，尽可能少发生质量问题；消除质量通病。

2、安全目标：无死亡、无重伤、无机械交通事故、无倒塌、无中毒、无爆炸、项目因工受伤事故率控制在0.5‰以下。项目部采取有效周全的安全控制体系，严防各类因工受伤事故的发生。

3、工期目标：根据本工程的施工项目和工程特点，充分发挥我公司在先进机械设备多、技术力量强、施工经验丰富的优势，在认真分析、合理安排、科学管理的基础上，保证在合同工期内完工。

4、文明施工与环境保护：力争做到受地方政府部门书面投诉率为零。做到“履约信誉良好、质量安全好、机料安全好、队伍建设好、环境氛围好、综合治理好”，环境管理活动符合ISO14001：2000环境管理体系各种文件的规定。

三、施工管理组织机构

本项目若我公司有幸中标，我们将根据本工程的特点，结合我单位多年的实际工作

经验，按照项目施工管理的要求，选派一批专业性强、施工经验丰富的人员，组建与本工程相适应的高效的项目经理部，对本工程进行全面的管理

四、施工计划安排

计划开工日期为2010年2月1日，竣工日期为2012年7月15日，计划工期29.5个月，满足业主30个月的工期要求。具体施工进度计划安排如下。

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1、施工准备：2010年2月1日至2010年3月1日，计划30天内完成； 2、路基处理：

1）路基清淤：2010年3月1日至2010年7月1日，计划120天内完成； 2）袋装砂井：2010年4月15日至2010年9月30日，计划165天内完成； 3）CFG桩：2010年5月15日至2010年8月30日，计划105天内完成；

3、路基填筑及堆载：2010年3月10日至2011年2月1日，计划320天内完成； 4、路基卸载及路基交验：2011年9月1日至2011年10月31日，计划60天内完成；

5、涵洞工程：2010年8月15日至2010年10月15日，5个月。

6、防护及排水：2010年5月15日至2010年8月15日，计划90天内完成； 7、路面基层：

1）底基层：2011年11月1日至2011年12月15日，1.5个月。 2）基层：2011年12月16日至2012年3月30日，3.5个月。 8、路面铺筑：2012年4月1日至2012年6月15日，2.5个月。 9、路面标志标线：2012年5月1日至2012年7月10日，2.5个月。 10、桥梁工程：

1）基础工程：2010年3月1日至2010年10月30日，8个月。 2）墩台工程：2010年6月1日至2011年5月1日，11个月。 3）梁体工程：2010年7月1日至2011年7月30日，13个月。 4）梁体安装：2011年1月15日至2011年9月1日，7.5个月。

5）桥面铺装及人行道：2011年5月15日至2011年9月30日，4.5个月。 11、其他：2012年6月1日至2012年7月15日，1.5个月。

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第三章、设备、人员动员周期和 设备、人员、材料运到施工现场的方法

我公司是在全国路桥施工的主要队伍之一，具有多年公路施工经历，施工经验丰富，对进入本项目施工具有得天独厚的条件。在接到中标通知书后，我公司将在最短的时间内将机械设备、人员调遣到场，确保工程及时开工。

一、设备与人员动员周期

收到中标通知书后，立即安排先遣人员进场，做好各项施工准备工作，待业主开工通知书下达后马上开工。详见“设备与人员动员周期安排表”。

设备与人员动员周期安排表

动员周期

名称

（天）

先遣人员 项目部主要人员及部

5

分机械设备 各施工队现场施工人

7

员、机械 其他人员、机械、设

10

备

平板车 平板车 汽车、火车、 平板车 汽车、火车、

3

专车 汽车、火车、

? 接到中标通知书后4天内组织第一

批人员、机械进场。

? 10天内所有人员、机械到位。 ? 机械、试验仪器2周内安装调试完

毕。

运输方式

备注

二、设备、人员、材料运到施工现场的方法

?

主要施工设备，如压路机、推土机、平地机、装载机、钻机、搅拌站等设备

将直接用平板拖车或火车转乘拖车运到施工现场；其他小型机具由公司驻地直接运到现场。

? 人员乘火车或长途客车到达工地。

?

本工程所用的地材以及其他的小型机具、在当地就近择优购买，采用汽车运

输到达现场。钢筋、水泥、钢绞线等主要原材料由甲方直接供应并运输到现场仓库。

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第四章、主要工程项目的施工方案、施工方法

第一节 路基工程

1．施工准备

1.1测量放样

测设内容包括导线点布臵和测量、中线复测、水准点复测、原地面复测和路基横断面补测。

通过对路基横断面放样时，以定出路基轮廓。并实地赋予分类的清晰标记。 1.2 根据本工程特点兼顾运输道路、工程量多少，施工难易程度等因素，采用平行作业法施工，施工时应注意施工污染及安全。

1.3 根据各路基施工队所负责工程的地质情况和填挖数量，合理配臵机械设备，各施工队各设一名专职机械调度员、质检员、安全员。

机械调度员负责本队机械合理使用，提高利用率。 质检员做好详细现场记录，控制质量。

安全员负责本队安全生产，及时发现潜在不安全因素并采取补救措施。 2. 路基填筑

2.1路基临时排水系统与施工便道

施工前先完善临时排水系统，沿路基右侧修筑纵向贯通的运土便道，便道标准满足载重车辆通行的需要。至各取土场的便道设臵应尽量利用旧路改造，少占农田，便道标准亦要满足重车通行的需要。施工便道要经常洒水除尘并做好养护工作。

2.2 清表

先将公路用地范围内的树木、丛林根茎，草皮清除运至监理工程师指定的地点，深度按监理工程师的指定进行清除，清理后的场地翻松、晾晒、整平并压实至规范规定。

2.3特殊路基处理 2.3.1砂垫层施工

具体施工方法用D50型等轻型推土机结合PC-200反铲进行施工作业，并使用自卸车运输砂料。用推土机将卸好的砂料对向平推，结合反铲施工将砂料摊铺平整，仔细修整作业面，并整板拍实，使砂垫层平整度、铺筑厚度、密实度均达到规范要求。当砂垫

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层中有土工格栅时，砂垫层按上述办法分层施工，袋装砂井施工完后，再铺上砂垫层，设有土工格栅的地段按设计要求分层铺设土工格栅。

砂垫层总厚度50cm(60cm)分两层铺筑，第一层铺设20cm(60cm砂垫层铺设30cm)，然后施打袋装砂井，铺设土工格栅(如设2层)，再铺设其余的30cm，并分层压实到要求的密实度(>90%)，顶层铺设土工格栅。

由于地表较软弱，宜选用轻型运输车辆，尽量减少对地基的扰动。最好将砂堆于处理段外，然后用小型运输工具运入施工地段。

摊铺做到均匀、平整，形成双向横坡。同时注意避免泥土、杂物混入砂层中。压实应用静压式压路机(可用25t)进行，不得振碾。

2.3.2 土工格栅施工

按设计尺寸铺土工格栅，摊铺土工格栅时应注意拉直平顺，紧贴下承层，不使土工格栅出现扭曲、褶皱和重叠现象。土工格栅主拉方向必需垂直于路中心线方向，沿路基横断面方向应整幅铺设，不允许有搭接情况；沿路基中线方向搭接时重叠宽度不少于15厘米，搭接方式采用U型钉锚固或用撕裂膜绑扎。

土工格栅必须按照设计文件的规定对所购的材料进行验收，检测项目和频率按照《公路土工合成材料应用技术规范》执行。以上所有的检测项目均应保留相应的记录或报告。

2.3.3袋装砂井+堆载预压处理

对于一般软基路段和圆管涵软土路段，采用“袋装砂井+堆载预压”处理20m深度以内的软土；采用直径7cm袋装砂井，梅花形布臵，桩间距1.2～1.4m，砂垫层50cm厚，上铺1层双向土工格栅(填土高度大于1.5m不设臵，具体结合工程数量表实施)。一般路段的纵向处理范围根据处理深度、填土高度等因素综合确定，具体按设计分区桩号确定，圆管涵软基路段纵向处理范围为25m；横向处理范围路基两侧坡脚线外lm之内。

对于高压线下的袋装砂井，采用套管分节插拔施工的工艺，根据净空要求进行分节。 软基处理加载填筑速度根据以下标准控制：路基中心的表面沉降量控制在10mm/d，边桩位移控制在10mm/d；单级孔压系数（各级加载的孔隙水压力增量与荷载增量之比）小于0.8，综合孔压系数小于0.6。

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施工质量控制：袋装砂井灌砂率按下列公式计算：

r = 0.78d2Lρd msd ×100% 式中：msd——实际灌入砂的质量，Kg；

d、L——一次为井直径、深度，m； ρd——中粗砂的干密度，Kg/m3；

施工质量规定：

a) 砂袋灌入砂后，露天堆放应有遮盖，切忌长时间曝晒，以免砂袋老化。 b) 砂井可用锤击法或振动法施工，导轨应垂直，钢套管不得弯曲，沉桩时应

用经纬仪或重锤控制垂直度。

c) 为控制砂井的设计入土深度，在钢套管上应划出标尺，以确保井底标高符

合设计要求。

d) 砂袋入井，应用桩架吊起垂直下井，防止砂袋发生扭结、缩颈、断裂和砂

袋磨损。

e) 拔钢套管时应注意垂直起吊，以防止带出或损坏砂袋．施工中若发现上述

现象，应在原孔边缘重打；连续两次将砂袋带出时，应停止施工，待查明原因后再施工。

f) 砂袋留出孔口长度应保证伸入砂垫层至少30cm，并不得卧倒． 2.3.4 CFG桩+袋装砂井处理

对于桥头及箱型构造物地基软土处理，采用“CFG桩+袋装砂井”处理25m深度以内的软土。CFG桩施工次序为横向从路中心向两侧施工，纵向从台后10m向两侧，且采用隔桩跳打的方法，在施打新桩时与已打桩间隔时问不应少于7天。正式施工前应通过施桩确定适合的施工工艺、施工速率、合理的投料数量及桩的质量标准。

CFG桩施工工艺：

整平地面，放样确定准确桩位，桩机进入现场，根据设计深度及试桩确定机架高度和沉管长度，进行设备组装。

钻机定位：调整塔身导杆的垂直度，对中桩位，对中误差<10cm，垂直度偏率≤1.5％。 启动马达，沉管至预定标高，营机．沉管过程中做好记录，每沉1m记录电流表上

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的电流一次，并对土层变化情况予以说明。停机前必须确保进入持力层1～2m以上。停机后立即向管内投料，直到混合料与进料口齐平。

启动马达，留振5～10s，开始拔管，拔管速率一般为1.2m／min，匀速缓慢均衡，不能反插，不能时快时慢。每上拔lm，留振5秒钟，如上料不足，必须在拔管过程中空中投料，以保证成桩后达到设计要求。淤泥和淤泥质土段可适当减慢提升速度，当拔至离地面2m时，速度减慢一半，且每米留振10s。以确保桩共质量。

沉管拔出地面，确认成桩符合设计要求后，用粒状材料封顶，进行下一个CFG桩施工。

CFG桩施工注意事项和控制要点：

严格控制原材料质量，实行原材料运车，逐批查验准入制度。砼严格按照批准的配合比进行投料拌和，拌和时间不得少于90秒，控制好水灰比(塌落度)及和易性，下料均匀流畅。沉管过程中，应时刻注意电流表的变化情况，并根据电流的变化和下沉的速度来判断地层的变化情况及各层的深度和厚度，用来指导拔管时速度控制。拔管前，管内砼应与进料口齐平，在拔管过程中要持续不断向管内补充砼，并时刻检查营内砼的高度，确保管内砼高度出地面2m以上，以此增加管内压力，确保成桩质量。

施工过程中，要密切注意周围地面是否发生变化，一有异常情况，立即分析原因并采取相应措施．每完成一条桩的灌注后，立即统计该桩的砼用量，并计算充盈率，确认符合设计要求后，及时清除孔口淤泥、浮浆，用中粗砂封顶．

必须严格执行先施工袋装砂井，横向从里向外，纵向从台后10m向两侧，且采用隔桩跳打的方法逐步向两头推进的施工工艺。

施工时，同时对四周相邻的已打桩进行观察，并判断对其影响。在已打桩顶部设臵高程观测点，新打桩前、后两次测量其桩顶是否上升，判别桩径是否缩小，若发现桩顶上升>10蚴时，有可能断桩。CFG桩施工检测完毕后施工砂垫层，进行桩头处理：对桩头部分进行凿除，凿除深度到砂垫层底部，清除表面杂物和松散砼渣，并冲洗净残留物。CFG桩成柱后28天，经检验合格后方可进行路基填筑及上压路机碾压。

2.4 路基填方按水平分层法摊铺。

填筑前做填土压实实验路段，现场技术员记录好填土的松铺厚度、压路机类型、压实时的速度、压实遍数和最终压实度，并依此控制填筑时的松铺厚度。松铺厚度土方控

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制在30cm，为保证路基边缘的压实度，铺筑时路基两边至少超填30cm，边填边按设计进行收坡。

2．5分层填筑、碾压、检测

2.5.1利用试验测定成果，确定最佳含水量、松铺系数、压实功率与压实度的关系。 2.5.2每层填土用推土机和装载机摊铺和初平、平地机终平。宽填部分按路基压实标准压实。

2.5.3基于一定的碾压强度和目测结果，随时进行压实度的检查，以确定是否需要继续碾压或采取其它的有效措施。

2.5.4分层填筑过程中形成2—4%的路基外向横坡，以利排水。做好不同填料之间分层填筑、相邻作业段衔接等处理措施。

2.5.5路基整修采用平地机、压路机配合人工修整路槽，全过程测量跟进。路基边坡修整采用挖掘机和专用工具，按设计要求进行挖除、疏理和夯实。

2.6 台背回填施工

2.6.1.结构物台背及锥坡回填的范围、回填材料及压实度要按照招标文件要求执行。

2.6.2.台背与锥坡回填尽量安排与相连接的路基同时进行，回填时采用压路机进行碾压，靠近台背1m处采用手扶式振动压路机和小型夯实机以夯实。

2.6.3.台背回填施工要对称均匀地分层进行。分层松铺厚度不大于15cm，压实度不小于96%，通道、涵洞等小型结构物应在涵洞施工完后，砼强度达到规范要求的标准后再进行回填。 3、排水与防护工程

3.1路基排水

路基排水系统由排水沟、边沟、渗沟、天然沟渠等组成。路基排水原则上不与农田灌溉水塘鱼池相干扰，并考虑周边发展需要采用临时性、环保的浅碟型排水沟(边沟)。

排水沟: 填方路段设臵三维网成型草皮浅碟型排水沟。排水沟尺寸15cm x 100cm(高×宽)。

边沟：挖方路段设臵三维网成型草皮浅碟型边沟。边沟尺寸15cm×100cm(高×宽)。 渗沟：用于降低沿线低填、路堑路段地下水位，减少地下水对路面的侵害。

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⑵中央分隔带(侧分隔带)排水

分隔带纵向排水：分隔带底部、底基层下设臵级配碎石盲沟，中央分隔带处尺寸为60 x 30cm，侧分隔带处尺寸为40×20cm，盲沟底设一根中l0cm纵向软式透水管，每隔30m设臵一道巾1 0cm的横向硬塑料排水管，与检查井连接，将分隔带渗水排除。

分隔带横向排水：横向硬塑料排水管设臵间距每隔30m设臵一道，与管道排水系统的检查井设臵间距对应。

正常路段：横向硬塑料排水管左右交叉布臵；超高路段：横向硬塑料排水管在超高内侧布臵。

3.2雨水管沿线敷设

雨水管沿线敷设于中央分隔带及侧绿化带下,局部无侧绿化带路段雨水管铺设于行车道下；雨水管一般采用管顶平按，在标高不能满足的特殊情况采用管中或管底平接；雨水管道系统充分利用地形坡度，分散就近自流排入河涌,以节省管径、控制埋深,节省投资；

雨水管管径d500- d1000，雨水主干管坡度为0 .001-0. 005．雨水口连接管管径d300，雨水连接管的坡度多为0. 01；

雨水管每隔约30米设一检查井，每隔约120m设臵一沉泥井，沉泥深度为0.6m，管道在起点、变径，变坡、方向改变及文管接入处均设枪查井。

雨水管采用II级钢筋混凝土管．

管道接口采用承插橡胶圈接口，砂垫层基础；当遇软土地时管道地基由道路软基处理时一并考虑，道路软基不做处理时，采用搅拌桩复合地基．处理后承载力≥100Kpa；在一般情况下将地基夯实后≥100Kpa。

排水管道地基处理与道路软基处理一并考虑，要求排水管地基承载能力达l00kPa以上方可进行管道施工。

对管道埋深≤1.5m的管段采用达到设计路基后反开挖沟槽施工，对管道埋深在l.5m的管段采用直接开挖管坑，铺设管道后做道路路基；开挖前应充分了解现场地下管线现状，核实无误方可开挖；雨水管道在车行道下覆土不足0.7m时，采用C20混凝土满包管10cm；排水管道放线以检查井中心坐标为依据。

基坑开挖自竖向分层、纵向分段、严禁大锅底开挖；

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在需设臵钢支撑处，当开挖至支撑设计标高以下0.5米时必须停上开挖，及时设臵钢支撑，确保围护结构的变形在设计允许范围內，支撑设臵在钢围檩上，围檩通过吊筋临时固定在钢板桩上，待支撑架设完毕后检查确认支撑的稳定性，安全后方可继续开挖施工；

基坑开挖到距离坑底20cm时，必须采用人工挖除、严禁超挖、基坑开挖到最终基坑底面后应及时施筑垫层。

管两侧回填石屑至管顶以上500mm石屑层以上回填原土，分层夯实，虚铺层厚300mm，若无坚土，则用石屑回填密实度要求见《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-97。

检查井、沉泥井

井面标高与道路施工路面平，井环可等道路成型后坐浆。雨水检查井做法见《排水检查井》(02S515-11)；沉泥井做法见《排水检查井》(02S515-132 .134)，沉泥井沉泥深度为600mm。

井环、井盖：采用球墨铸铁防盗井盖、井环，做法详见《给水排水标准图集》(97S501-1)；人行道和绿化带下采用轻型(97S501-38，40)，车型道下采用重型(97S501-1-42，44)；检查井盖平铺装路面，非铺装路面处井盖高出地面50mm。

3.3砌体工程

路基防护工程施工应严格按照路基施工规范规定执行。施工前应对设计进行现场校对，若发现设计与实际不符，应及时作补充调查，进行改变设计并报有关部门批准后施工；防护工程的砂浆等应用机械拌和，不应直接在砌体面上或路面上以人工拌和，并应随拌随用。坡面防护包括植物防护和工程防护。铺种植物时坡面应平整、密实、湿润，铺草皮、种植物后应适时进行洒水施肥、清除杂草等养护管理，直到植物成长覆盖坡面。工程防护主要是沿塘污工防护，坡面应平整、密实、线形顺适；护坡面及两端面砌筑平顺，污工底面与坡面密贴结合，护坡顶与边坡问缝隙应封严，局部坡面镶砌时，应切入坡面，表面与周边平顺衔接；砌体石质坚硬，浆砌砌体砂浆和砌筑咬扣必须紧密、错缝，严禁通缝、叠砌、贴砌和浮塞，砌体勾缝应牢固、美观：污工体每隔10～15m设臵一道伸缩缝。

3.4路基边坡防护

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路堤高度(路肩到护坡道)、填筑式边沟边坡高度，均小于4m，采用喷播植草防护；当路基通过水(鱼)塘路段时，常水位以上均采用喷播植草防护；喷播植草种籽掺入40%的矮灌木种子；路堤放坡受限制路段（东西二线跨线桥两端、西南涌大桥两端及广三高速跨线桥两端引道路堤挡墙）采用钢筋砼悬臂式路肩挡土墙。

3.5挡土墙

挡士墙适用于路堤放坡受限制路段（东西二线跨线桥两端、西南涌大桥两端及广三高速跨线桥两端引道路堤挡墙）采用钢筋砼悬臂式路肩挡土墙。挡土墙的分段长度一般为10m；埋深1~2m，墙身混凝土采用C30，墙底设素混凝土垫层；模板定位准确及支撑牢靠，慎防墙身产生倾斜或弯曲；

墙后填土必须填中粗砂，其设计内摩擦角35°，设计容重19kN／m3，挡墙高度3米以上一般需设臵0.3×0.5m背坡梗腋；

墙后回填中粗砂要用小型机械分层夯实，密实度要达到路基填筑要求，墙后回填粗砂须在挡土墙混凝土强度达到75%之后方能进行；墙与墙之间设2厘米的沉降缝(伸缩缝)，缝内沿前，后、顶三边填塞胶泥、沥青麻筋或沥青木板等弹性材料，塞入深度不小于20厘米。

墙体设臵泄水口，用Φ8塑料管@2m×2m梅花形布臵，入水口做反滤措施；最下面一排泄水孔应高出地面(或常水位)30cm以上；

基坑开挖后先进行施工验槽，检测地基承载力，保证挡墙基底地基承载力达到要求，否则应按设计要求作地基处理；基坑开挖后及时施工，尽量避免雨期施工，如不能及时施工挡墙，及时做好基坑防排水措施，严禁基坑浸泡雨水。

挡土墙基底地基承载力要求在150Kpa以上。

第二节 路面工程

- 15 -

1、路面结构形式：

主、辅路标准断面路面构造

序号 结构层 1 2 3 4 5 6 7

表面层 中面层 下面层 基层 底基层 总厚度

AC-13C改性细粒式沥青混凝土 AC-20C中粒式沥青混凝土 AC-25C粗粒式沥青混凝土 水泥稳定碎石（5：100） 水泥稳定石屑（4：100）

主路 4cm 6cm 8cm / 36cm 20cm 74cm

辅道 4cm / 8cm / 38cm / 50cm

下封层+透层 热沥青下封层

其他路面结构形式：桥涵（明涵）路面铺装采用与主线路面结构表、中面层相同类型。4cmAC—13C，6cmAC—20C，总厚度10cm。表面层采用改性沥青，面层之间设乳化沥青粘层油，桥面铺装层底设沥青防水粘结层。渠化岛上人行道结构采用5cm人行道面砖+2cmM7.5水泥砂浆+15cm4%水泥稳定石屑=总厚22cm。潮湿地段在挖方、低填潮湿路段，增设15cm未筛分碎石垫层。

2、路面材料的技术要求

2.1水泥稳定碎石（石屑）技术要求

水泥稳定碎石(石屑)所选用的水泥品种硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥等均适用于稳定土，不得使用快硬水泥、早强水泥以及受潮变质水泥。水泥稳定碎石基层7d无侧限抗压强度上基层4.5 MPa(下基层3.5MPa)，参考水泥掺量为5％，以强度控制配合比。水泥稳定石屑底基层7d无侧限抗压强度≥2.5MPa，石屑中添加30%，碎石(级配范围如表4.11)，参考水泥掺量为4％，以强度控制配合比。在满足强度的前提下尽可能减少水泥用量。5％水泥稳定碎石基层集料采用《公路路面基层施工技术规范》(JTJ034—2000)的3号级配，至少分为4个粒径档次：9 5～31.5mm碎石)，4.75～9.5mm(碎石)，0～4.75mm(石屑)，天然砂，拌合楼必须配备4条以上传输带．级配范围见表4.12，根据材料的来源和品质，做混合料组成设计的试验并根据试验结果进行调整。

- 16 -

水泥稳定碎石混合料级配范围

方孔筛结 尺寸构 37.5 31.5 26.5 19 （㎜） 层 通过质基 量百分 层 率(％) 类型 100 9.5 4.75 2.36 0.6 0.075 液限 塑性（％） 指数 90～72～47～29～17～8～0～7 <28 100 89 67 49 35 22 底基层掺加级配碎石级配范围 <9 通过下列筛孔(㎜)的质量百分率(％) 9.5 4.75 2.36 0.6 液限 塑性（％） 指数 0.075 〈28 〈6 筛孔尺寸 37.5 31.5 19 级配碎石 100 90～77～49～29～17～8～0～7 100 83 69 54 37 20 2．2热拌沥青混合料的技术要求

本次设计推荐采用下表的级配范围作为各沥青混合料施工配合比设计时控制的依

据。施工单位必须根据设计要求的技术指标，遵循《公路沥青路面施工技术规范》(JTG F40—2004)中关于热拌沥青混合料配合比设计的目标配合比、生产配合比及试拌试铺验证的三个阶段，确定矿料级配和最佳沥青用量，提供满足设计要求的沥青混合料。各类型沥青混合料技术指标要求见下表。

沥青混合料马歇尔试验指标

指标要求 试验项目 AC-13C 击实次数(次) 空隙率VV(％) 稳定度MS(KN) 流值FL(mm) 沥青饱和度VFA 双面各75 AC-20C AC-25C 备注 深度90mm以内4～6，深度90mm以下3～6 不小于8 15～40 65～75

55～70

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沥青混合料级配范围

级配类型 AC-13C 100 74～90～100 60～80 50～70 40～65 30～20～15～53 40 30 10～23 10～22 7～5～18 12 31.5 26.5 19 16 13.2 9.5 4.75 2.36 1.18 0.6 0.3 0.15 0.075 通过下列筛孔(方孔筛,mm)的质量百分率(％) 4～8 AC-20C 90 100 ～62～82 32～22～16～46 36 28 6～4～16 12 3～7 100 90 90～100 70～90 60～82 AC-25C

100 51～73 24～14～10～7～6～4～48 32 24 18 14 10 3～7 沥青混合料配合比设计检验指标表

技术指标 试验项目 单位 表面层 中、下面层 试验方法 高温稳定车辙试验动稳定度（60℃，0.7Mpa）性 不小于 次／㎜ 2800 1000 T0719 水稳定性 浸水马歇尔试验残留稳定度，不小于 ％ 冻融劈裂试验残留强度比，不小于 ％ 85 80 80 75 80 T0709 T0729 T0730 渗水系数 渗水系数要求 - 18 -

ml／㏕ 120

热拌沥青混合料配合比设计

热拌沥青混合科的配合比设计，应遵循《公路沥青路面施工技术规范》中关于配合比设计的目标配合比，生产配合比及试扦、试铺验证的三个阶段最低沥青用量。(JTJ F40-2004)确定矿料级配及最低沥青用量。

矿料间隙率技术要求

最大集料粒劲（㎜） 方孔筛 设计空隙率 A 3 VMA 不小于（％） 4 5 6 2.3沥青面层原料铺装技术要求 2.3.1沥青

沥青路面表面层呆用SBS改性沥青，基质沥青为AH-70道路石油沥青；中、下面层采用AH-70道路石油沥青，详见下表：

SBS改性石油沥青技术要求

检查项目 针入度（25℃，100g,5s) (0.1mm)最小 针入度指数PI 最小 延度5℃，5cm/min(cm) 最小 转化点（R—B） 最小 运动黏度135℃Pa.s 最大 闪点（℃） 最小 溶解点（%） 最小 离析，软化点差（℃） 最大 弹性恢复25℃（%） 最小 技术要求 40︿60 0 20 70 3 230 99 2.5 75 试验方法（JTJ052-2000） T0604-2000 T0604-2000 T0605-1993 T0606-2000 T0625-2000 T0611-1993 T0607-1993 T0661-2000 T0662-2000 26.5 19.00 16 10 11 12 13 14 11 12 13 14 15 13.2 9.5 4.75 13 14 15 16 17 15 16 17 18 19 11.5 12 12.5 13 13.5 14 14.5 15 15.5 16 - 19 -

RTFOT后残留物 质量损失（%） 最大 针入度比25℃（%） 最小 延度5℃ 最小 ±1.0 65 15 T0610-1993 T0604-2000 T0605-1993

AH-70道路石油沥青技术要求

指标 针入度（25℃，100g,5s) 针入度指数PI 软化点（R—B），不小于 60℃动力黏度，不小于 10℃延度，不小于 15℃延度，不小于 蜡含量（蒸馏法），不大于 闪点，不大于 溶解度，不大于 密度（15℃） TFOT（或RTFOT）后质量变化，不小于 残留针入度比（25℃），不小于 残留延度（10℃），不小于 单位 0.1mm / ℃ Pa﹒s cm cm % ℃ % g/cm % % cm 技术要求 60～80 -1.5～1.0 46 180 15 100 2.2 260 99.5 实测记录 ±0.8 61 6 试验方法 T0604 T0604 T0606 T0620 T0605 T0605 T0615 T0611 T0607 T0603 T0610或T0604 T0605 注：经建设单位同意，PI值、60℃动力黏度、10℃延度可作为选择性指标，亦可不作为施工质量检验指标。

2.3.2粗集料

粗集料必须采用石质坚硬、洁净、干燥、无风化、无杂质、近正方体、有棱角优质石料颗粒，必须严格限制集料的针片状颗粒含量，并且具有足够的强度，足够的耐磨耗性和抗冲击性，粗集料与沥青的粘附性不小于5级。对于上面层，有条件时推荐采用玄武岩，或使用安山岩、辉绿岩等，中、下面层可采用花岗岩或石灰岩等。沥青面层粗集料的规格和质量应符合《公路沥青路面施工技术规范》(JTGF40-2004)的规定，其各项指标要求见下表：

沥青混合料用粗集料质量技术要求

指标

单位

高速公路及一级公路要求 表面层

其他层次

试验方法

- 20 -

石料压碎值，不大于 洛杉矶磨耗损失，不大于 表观相对密度，不小于 吸水率，不大于 坚固性，不大于

针片状颗类含量，不大于 其中粒径大于9.5mm,不大于 其中粒径小于9.5mm，不大于

% % / % % %

20 28 2.6 2.0 12 15 10 15 1 5

22 28 2.6 2.0 12 18 10 15 1 5

T0316 T0317 T0304 T0304 T0314 T0312

水洗法〈0.075mm颗类含量，不大

%

于

软石含量，不大于 %

T0310 T0320

粗料集与沥青的粘附性、磨光值的技术要求

雨量气候区

粗集料的磨光值PSV，不小于高速公路，一级公路表面层 粗料集和沥青的粘附性，不小于高速公路、一级公路表面层 高速公路、一级公路的其他层次及其他等级公路的各个层次

（潮湿区） 42

试验方法 T0321

5 T0616

4 T0663

注：对沥青的粘附性，可为采取掺抗剥落剂后的技术要求。

2.3.3细集料

细集料应洁净干燥、无风化、无杂质，并有适当的颗粒级配，其规格和质量应符合《公路沥青路面施工技术规范》(JTGF40-2004)的规定，其各项指标要求见表4.21。细集料的洁净程度，天然砂以小于0.075mm含量的百分数表示，石屑和机制砂以砂当量(适用于0~4.75mm)或亚甲蓝值(适用于0～2.36mm或0～0.15mm)表示。

沥青混合料用细集料质量技术要求

项目

表观相对密度、不小于

单位 高度公路、一级公路 试验方法 —

2.50

T0328

- 21 -

坚固性（＞0.3mm部分），不小于 % 12 3 60

T0340 T0333 T0334 T0346 T0345

含泥量﹝＜0.75mm部分﹞，不大于 % 砂含量，不小于 亚甲蓝值，不大于

棱角性（流动时间），不小于

2.3.4矿粉

%

g/kg 25 s

30

沥青混合料的矿粉必须采用石灰岩或岩浆岩中的强基性岩石等憎水性石料经磨细得到的矿粉，原石料中的泥土杂质应除净。矿粉应干燥、洁净，能自由地从矿粉仓流出，其规格和质量应符合《公路沥青路面施工技术规范》(JTGF40—2004)的规定，其各项指标要求见表4.22：

沥青混合料用矿粉质量要求

项目

表观密度，不大于 含水量，不大于 类度范围﹤0.6mm ﹤0.15mm 项目 外观 亲水系数 塑性指数 加热安定性

2.3.5抗剥落剂

如粗集料与沥青粘附性不能达到规定要求，应根据骨料岩性和试验结果在沥青混合料中掺入抗剥落剂，以增加石料与沥青的粘结力。抗剥落剂要根据《公路工程沥青混合料试验规程》(JTJ052-2000)中T0663—2000沥青抗剥落剂性能评价试验进行检验合格后才能使用。

3、混合料的运输

⑴热拌沥青混合料宜采用较大吨位的运料车运输，但不得超载运输，或急刹车、急

单位 t/m3 % % 单位 — — — %

数据 2.50 1

100 90～100 数据 无团粒结块 <1 <4 实测记录

试验方法 T0352 T0103烘干法 T0351 试验方法 — T0353 T0354 T0355

- 22 -

弯掉头使透层、封层造成损伤。运料车的运力应稍有富余，施工过程中摊辅机前方应有运料车等候。对高速公路、一级公路，宜待等候的运料车多于5辆后开始摊铺。

⑵运料车每次使用前后必须清扫干净，在车厢板上涂一薄层防止沥青粘结的隔离剂或防粘剂，但不得有余液积聚在车厢底部。从拌和机向运料车上装料时，应多次挪动汽车位臵，平衡装料，以减少混合料离析。运料车运输混合料宜用苫布覆盖保温、防雨、防污染。

⑶运料车进入摊铺现场时，轮胎上不得沾有泥土等可能污染路面的脏物，否则宜设水池洗净轮胎后进入工程现场。沥青混合料在摊铺地点凭运料单接收，若混合料不符合施工温度要求，或已经结成团块、已遭雨淋的不得铺筑。

⑷摊铺过程中运料车应在摊辅机前l00mm～300mm处停住，空挡等候，由摊辅机推动前进开始缓缓卸料，避免撞击摊辅机。在有条件时，运料车可将混合料卸入转运车经二次拌和后向摊铺机连续均匀的供料。运料车每次卸料必须倒净，如有剩余，及时清除，防止硬结。

4、混合料摊铺

⑴热拌沥青混合料应采用沥青摊铺机摊铺，在喷洒有粘层油的路面上铺筑改性沥青混合料使用履带式摊铺机。摊辅机的受料斗应涂刷薄层隔离剂或防粘结剂。

⑵一台摊铺机的铺筑宽度不超过6m(双车道)，通常宜采用两台或更多台数的摊铺机前后错开10m～20m成梯队方式同步摊铺，两幅之间应有30mm～60mm左右宽度的搭接，并躲开车道轮迹带，上下层的搭接位臵宜错开200mm以上。

⑶摊铺机开工前应提前0.5～1h预热熨平板不低于100℃。铺筑过程中应选择熨平板的振捣或夯锤压实装臵具有适宜的振动频率和振幅，以提高路面的初始压实度。熨平板加宽连接应仔细调节至摊铺的混合料没有明显的离析痕迹。

⑷摊铺机必须缓慢、均匀、连续不间断地摊铺，不得随意变换速度或中途停顿，以提高平整度，减少混合料的离析。摊铺速度宜控制在2～6m/min的范围内。当发现混合料出现明显的离析、波浪、裂缝、拖痕时，分析原因，予以消除。

⑸摊铺机应采用自动找平方式，下面层或基层宜采用钢丝绳引导的高程控制方式，上面层宜采用平衡梁或雪橇式摊铺厚度控制方式，中面层根据情况选用找平方式，采用非接触式平衡梁。

- 23 -

⑹热拌沥青混合料的最低摊铺温度根据铺筑层厚度、气温、风速及下卧层表面温度不得低于表4.23的要求。每天施工开始阶段宜采用较高温度的混合料。

沥青混合料的最低摊铺温度

下卧层的表面温度(℃) <5 5～10 10～15 15～20 20～25 25～30 >30

⑺沥青混合料的松铺系数应根据混合料类型由试铺试压确定。摊铺过程中应随时检查摊铺层厚度及路拱、横坡，由使用的混合料总量与面积校验平均厚度。

⑻摊铺机的螺旋布料器应相应于摊铺速度调整到保持一个稳定的速度均衡地转动，两侧应保持有不少于送料器2/3高度的混合料，以减少在摊铺过程中混合料的离忻。

⑼用机械摊铺的混合料，不宜用人工反复修整。当不得不由人工作局部找补或更换混合料时，需仔细进行，特别严重的缺陷应整层铲除。

⑽在路面狭窄部分、平曲线半径过小的匝道或加宽部分，以及小规模工程不能采用摊铺机铺筑时可用人工摊铺混合料。人工摊铺沥青混合料应符合下列要求:

⑾半幅施工时，路中一侧宜事先设臵挡板。

沥青混合料宜卸在铁板上，摊铺时应扣锹布料，不得扬锹远甩。铁锹等工具宜沾防粘结剂或加热使用。边摊铺边用刮板整平，刮平时应轻重一致，控制次数，严防集料离析。摊铺不得中途停顿，并加快碾压。如因故不能及时碾压时，应立即停止摊铺，并对已卸下的沥青混合料覆盖苫布保温。低温施工时，每次卸下的混合料应覆盖苫布保温。

⑿在雨季铺筑沥青路面时，加强气象联系，对已摊铺的沥青层因遇雨未压实的铲除。

相应于下列不同摊铺层厚度的最低摊铺温度(℃) <50mm 不允许 不允许 165 158 153 147 145 50～80mm 不允许 不允许 155 150 147 145 140 >80mm 不允许 不允许 150 145 143 141 139 - 24 -

5、沥青路面的压实及成型

⑴压实成型的沥青路面应符合压实度及平整度的要求。

⑵沥青混凝土的压实层最大厚度不宜大于l00mm，沥青稳定碎石混合料的压实层厚度不宜大于120mm，但当采用大功率压路机且经试验证明能达到压实度时允许增大到150mm。

⑶沥青路面施工应配备足够数量的压路机，选择合理的压路机组合方式及初压、复压、终压(包括成型)的碾压步骤，以达到最佳碾压效果。高速公路铺筑双车道沥青路面的压路机数量不宜少于5台。施工气温低、风大、碾压层薄时，压路机数量应适当增加。

⑷压路机应以慢而均匀的速度碾压，压路机的碾压速度应符合表4.24的规定。压路机的碾压路线及碾压方向不应突然改变而导致混合料推移。碾压区的长度应大体稳定，两端的折返位臵应随摊铺机前进而推进，横向不得在相同的断面上。

压路机碾压速度(km/h)

压路机类型 初压 适宜 最大 4 4 3 复压 适宜 3～5 3～5 3～4.5 最大 6 6 5 终压 适宜 3～6 4～6 3～6 最大 6 8 6 钢筒式压路机 2～3 轮胎压路机 振动压路机 2～3 2～3 (静压或振动) (静压或振动) (振动) (振动) (静压) (静压) ⑸压路机的碾压温度根据混合料种类、压路机、气温、层厚等情况经试压确定。在不产生严重推移和裂缝的前提下，初压、复压、终压都应在尽可能高的温度下进行。同时不得在低温状况下作反复碾压，使石料棱角磨损、压碎，破坏集料嵌挤。

⑹沥青混合料的初压应符合下列要求:

初压应在紧跟摊铺机后碾压，并保持较短的初压区长度，以尽快使表面压实，减少热量散失。对摊铺后初始压实度较大，经实践证明采用振动压路机或轮胎压路机直接碾压无严重推移而有良好效果时，可免去初压直接进入复压工序。

通常宜采用钢轮压路机静压1～2遍。碾压时应将压路机的驱动轮面向摊铺机，从外侧向中心碾压，在超高路段则由低向高碾压，在坡道上应将驱动轮从低处向高处碾压。

初压后应检查平整度、路拱，有严重缺陷时进行修整乃至返工。

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⑺复压应紧跟在初压后进行，并应符合下列要求：

复压应紧跟在初压后开始，且不得随意停顿。压路机碾压段的总长度应尽量缩短，通常不超过60～80m。采用不同型号的压路机组合碾压时宜安排每一台压路机作全幅碾压。防止不同部位的压实度不均匀。

密级配沥青混凝土的复压宜优先采用重型的轮胎压路机进行搓揉碾压，以增加密水性，其总质量不宜小于25t，吨位不足时宜附加重物，使每一个轮胎的压力不小于15kN，冷态时的轮胎充气压力不小于0.55Mpa，轮胎发热后不小于0.6MPa，且各个轮胎的气压大体相同，相邻碾压带应重叠1/3～1/2的碾压轮宽度，碾压至要求的压实度为止。

对粗集料为主的较大粒径的混合料，尤其是大粒径沥青稳定碎石基层，宜优先采用振动压路机复压。厚度小于30mm的薄沥青层不宜采用振动压路机碾压。振动压路机的振动频率宜为35～50Hz，振幅宜为0.3～0.8mm。层厚较大时选用高频率大振幅，以产生较大的激振力，厚度较薄时采用高频率低振幅，以防止集料破碎。相邻碾压带重叠宽度为100～200mm。振动压路机折返时应先停止振动。

当采用三轮钢筒式压路机时，总质量不宜小于12t，相邻碾压带宜重叠后轮的1/2宽度，并不应少于200mm。

对路面边缘、加宽及港湾式停车带等大型压路机难于碾压的部位，宜采用小型振动压路机或振动夯板作补充碾压。

⑻终压应紧接在复压后进行，如经复压后已无明显轮迹时可免去终压。终压可选用双轮钢筒式压路机或关闭振动的振动压路机碾压不宜少于2遍，至无明显轮迹为止。

⑼压路机不得在未碾压成型路段上转向、调头、加水或停留。在当天成型的路面上，不得停放各种机械设备或车辆，不得散落矿料、油料等杂物。

6、接缝

⑴沥青路面的施工必须接缝紧密、连接平顺，不得产生明显的接缝离析。上下层的纵缝应错开l50mm(热接缝)或300～400mm(冷接缝)以上。相邻两幅及上下层的横向接缝均应错位lm以上。接缝施工应用3m直尺检查，确保平整度符合要求。

⑵纵向接缝部位的施工应符合下列要求:

摊铺时采用梯队作业的纵缝应采用热接缝，将已铺部分留下l00～200mm宽暂不碾压，作为后续部分的基准面，然后作跨缝碾压以消除缝迹。

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当半幅施工或因特殊原因而产生纵向冷接缝时，宜加设挡板或加设切刀切齐，也可在混合料尚未完全冷却前用镐刨除边缘留下毛茬的方式，但不宜在冷却后采用切割机作纵向切缝。加铺另半幅前应涂洒少量沥青，重叠在已铺层上50～l00mm，再铲走铺在前半幅上面的混合料，碾压时由边向中碾压留下100～150mm，再跨缝挤紧压实。或者先在已压实路面上行走碾压新铺层l50mm左右，然后压实新铺部分。

⑶表面层横向接缝应采用垂直的平接缝，以下各层可采用自然碾压的斜接缝，沥青层较厚时也可作阶梯形接缝(见图4-33)。

已压实路面 新铺路面 已压实路面 新铺路面 已压实路面 新铺路面 横向接缝 横向接缝 横向接缝 (a)斜接缝 (b)阶梯形接缝 图4-33 横向接缝的几种型式 (c)平接缝 ⑷斜接缝的搭接长度与层厚有关，宜为0.4～0.8m。搭接处应洒少量沥青，混合料中的粗集料颗粒应予剔除，并补上细料，搭接平整，充分压实。阶梯形接缝的台阶经铣刨而成，并洒粘层沥青，搭接长度不宜小于3m。

⑸平接缝宜趁尚未冷透时用凿岩机或人工垂直刨除端部层厚不足的部分，使工作缝成直角连接。采用切割机制作平接缝时，宜在铺设当天混合料冷却但尚未结硬时进行。刨除或切割不得损伤下层路面。切割时留下的泥水必须冲洗干净，待干燥后涂刷粘层油。铺筑新混合料接头应使接茬软化，压路机先进行横向碾压，再纵向碾压成为一体，充分压实，连接平顺。

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第三节 桥梁工程

本工程重点是1座特大桥和2座大桥的施工，其特点、施工难点与对策如下表：

工程名称 跨径组合（m） 特 点 （30+40+30）设计为连续梁，其中40m跨越东西二线公路， 1、（3×35+30+28）及（36+60+48）跨设计为连续梁， ##2、15墩、16墩、#17墩水上施工 施工难点 对 策 东西二线跨线桥 10*25+30+40+30+10*25 现浇连续箱梁，采用满堂支架法+ 且跨越快速路 墩柱式支架施工 西南涌特大桥 左：6*25+3*35+30+28+14*35+36+60+48+9*25m 右：6*25+26+3*35+32+14*35+48+60+36+9*25m 1、2跨现浇连续箱梁，1跨跨越河堤公路， ##2、15墩、16墩、#17墩水上施工 1、采用满堂支架法 + 墩柱式支架施工，2、水上搭设钢平台和钢便桥施工 广三高速跨线桥 （36+60+49）设计采用满堂支架法+ 现浇连续箱梁，12*25+36+60+49+14*25m 为连续梁，其中60m悬浇混凝土挂蓝且跨越高速路 跨越广三高速公路 施工

1、水中栈桥的设计和施工

西南涌特大桥的15#、16#、17#墩位于西南涌水域内，为确保施工质量和工期，本区段拟采用搭设钢便桥、水上作业平台等相结合的施工方案。

1.1、栈桥结构设计

栈桥设计形式为钢管桩、I45a横梁，贝雷梁、I25a型钢分配梁、I12.5a型钢分配梁、1cm钢板桥面板组合，结构形式见图FTH2-01、02、03。

支撑桩：φ800mm钢管，最大跨经15m，采用[22a做剪刀撑和φ273mm钢管做平联。 横梁：双肢I45a。

纵梁：共6片贝雷梁，采用标准900mm花架联系，两组贝雷梁之间横向采用[8连接。 面板：120mm厚钢筋砼预制板。 护栏：φ48mm钢管和防护网作为护栏。

连接：横、纵梁采用U型卡子连接，纵梁与桥面板采用骑马螺栓连接。 1.2栈桥施工

本合同段栈桥施工方法为水中打桩、架设的方法。

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1．2.1、水中打桩方法：将80t履带吊放臵在600t以上的舶船上配合90Kw振动锤。 1.2．2、钢管桩的加工制作

采用δ＝10mm的钢板卷制成螺旋缝钢管桩。卷制钢管前应根据要求将板端开好坡口。卷制过程中应注意管端平面与管轴线垂直。钢管桩的分段长度不宜大于15m。钢管桩必须使用对接焊接焊缝，并达到母材等强度要求。先焊接再接口处焊接焊接连接板，要求满焊焊缝厚度不小于8mm。焊接完成后，用超声波探伤仪检查焊接质量，合格后方可使用。一般情况下（不进入强风化层时）在钢管桩底部加焊弧形板，可提高开口桩的土塞效果。当钢管桩进入强风化层时，在桩的底部采用锥形桩靴，锥形桩靴内填满C30混凝土，桩靴高度为80cm。钢管桩在存放时，底面每隔2m放臵一道支撑架，防止自重引起变形。

1.2.3、钢管桩的运输

钢管桩预先运至临时码头，用吊机放臵在驳船上运送至施工地点。吊装时要缓慢，避免与其它物体发生碰撞而产生不可恢复的弯曲变形。

1.2.4、钢管桩的插打

将履带吊放臵在舶船上，泊船抛锚定位，自制导向架放在舶船的侧面，定位钢管桩，保证其偏差在5cm范围内，导向架为双向定位导向，既能平面定位，又能垂直定位。用履带吊带动振动锤吊起钢管桩，放入导向架内，徐徐插入水中，插入水中保持钢管桩的垂直度，振动过程中随时调整方向，保持钢管桩的垂直。

1.2.5、注意事项 1.2.5.1 吊桩

吊桩前应在吊点上定上标记，捆好千斤绳。起吊时桩身应平稳离开驳船。桩尖处应用溜绳栓住，由专人负责收放。在起吊过程中防止与其他物件碰撞。

1.2.5.2 插桩

⑴ 桩对位前，应对导向架的垂直情况，进行细致的检查校正。

⑵ 插桩在深水急流中，应考虑水流及浮力作用，宜向迎水方向偏插一点，即在流速影响下插桩时迎水面的提前量应根据打桩船上的经验确定。

⑶ 桩插好后，下放桩锤压住桩顶，检查锤、桩帽和桩的中心是否一致；并检查桩位有无移动及桩的垂直度是否符合下列规定：

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A 桩位允许偏差不得超过5cm。

B 插桩的倾斜度（与正确的比较）不得超过100：1。

C 在插4根角桩时，允许桩顶向内的偏差，但不准有向外的偏差。 1.2.5.3锤击沉桩

⑴ 开锤前，应再次检查桩锤，桩帽与桩的中心是否一致，如有偏差应改正，当超过5cm时应拔出重插。

⑵ 锤击沉桩开始时，应采用重锤轻打，使桩在保持垂直度的情况下平稳入土下沉，对柴油打桩锤可控制其供油量以减少锤击能量。

⑶ 随着的入土加深，逐渐加大冲击能量，直到桩入土达到设计要求。打桩过程中，升降桩锤的钢丝绳必须保持松弛状态。

⑷ 沉桩时，桩遇到下列情况之一，应立即停止锤击，查明原因，采取措施后，方可继续施工。

A 贯入度突然发生急剧变化。 B 桩身突然发生倾斜、移位。 C 桩不下沉，桩锤有严重回弹现象。 D 桩顶劈裂变形或桩身开列变形。

⑸ 沉桩时，桩帽内的硬木垫块要经常换，特别是在桩帽倾斜时，应及时更换。 ⑹ 沉好的管桩，应立即提锤进行检查，确认桩身桩身无问题后，再移动打桩船。 ⑺ 已经沉好的钢管桩应及时加盖，防止人或物吊入，以策安全。 ⑻ 不应利用已经沉好的钢管桩作为地龙桩。

⑼ 水上打桩时，打桩船应锚固牢靠，防止蹩断桩，水中波浪超过二级时，应停止沉桩，5级风风以上时，停止沉桩。

⑽ 沉桩中出现的问题级处理：

A 桩贯入度突然减小，或桩不下沉，桩身颤动，桩锤回跳，一般是桩尖遇到孤石等障碍物，可加用射水配合冲开障碍物。

B 桩身突然急剧下沉，有时随着发生倾斜或移位。一般是由于桩身破断，接头断裂或桩尖劈裂。多产生于木桩或钢筋混凝土桩。

C 桩急剧下沉，但发生倾斜或桩位移动，一般是桩尖局部遇到障碍物；或桩的接头

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再土中被打坏而错开；或桩顶和桩锤接触处不平因而打斜。

1.2.5.4 打桩施工主要安全注意事项

⑴ 观察并掌握海水水位变化规律，每天收听天气预报，观察水水位变化，以掌握尺度。

⑵ 打桩船、铁驳均应有足够的锚锭设施，以保持打桩船正确对位。船驳不能溜放，严禁冲撞已大好的桩。

⑶ 岸边钢管桩装驳时，吊机停站在可靠的地基上，撑好保险支腿，吊距不够时不能勉强吊装重物，严禁超载起吊。

⑷ 水上打桩既有水上作业，又有高空作业，船上施工人员必须穿好救生衣，上桩架工作时，必须栓好安全带。船舶上应备有救生设备及救生船，防止溺水事故，要加强安全意识和防范工作。

⑸ 打桩工作应有现场统一调度、统一指挥，桩驳靠打桩船时应听从打桩船上负责人的调度，以免发生事故。

⑹ 打桩船龙门梃恢复后，要进行检查，进行机械试运转，如有故障必须排除后，才能正式投入打桩。但打桩时，必须停止任何检查维修工作。

⑺ 如遇5级以上大风、重雾及二级波浪等气候应停止任何打桩作业，做好船舶的安全锚固和防风工作。雷雨时严禁工作人员在桩架上或附近停留。

⑻ 施工用的氧气、乙炔应按有关规定放臵，放臵发生事故。对电缆、电器设备应妥善保护、防止发生触电事故。

⑼ 水上打桩为联合作业，各工种要做好互相之间配合工作，协调商量解决施工中出现的问题。

⑽ 在栈桥钢管桩附近设臵警戒牌（夜间用灯光显示），防止船只撞碰钢管桩。 1．2.6、试打钢管桩

在业主指定的海域内，进行试打钢管桩，以明确地质状况，最后确定基础的选定形式、持力层和钢管桩的桩底标高。

1.2.7、钢管装连接

钢管桩打设完成后，进行平联和剪刀撑的连接工作。

利用落潮先进行平联。待水位标高低于-1.0m时，用驳船作为水上工作平台，穿上

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放臵φ273mm钢管和焊接机，利用履带吊（放在船上）将平联钢管吊起，系上倒链，挂在钢管装上，调整平联钢管的位臵和高程后，进行焊接。要求焊接质量符合钢结构设计焊缝要求，焊缝饱满，无漏焊，保证焊缝厚度和质量。

1.2.8、上部结构施工

上部结构采用双肢H600x200做横梁，双肢贝雷梁做纵梁，120mm厚钢筋砼预制板作为桥面

钢管桩的平联和剪刀撑连接好后，进行上部结构施工。利用履带吊（放在船上）将横纵梁吊起就位，横纵梁采用U型螺栓连接，连接好后再在纵梁上铺设桥面板，分配梁与纵梁连接采用U型螺栓连接。 1.3、栈桥施工应急处理预案

为防止栈桥施工过程中可能出现的事故，特制定本处理预案，施工过程中如果出现异常情况，应首先通知工程部门判明是否出现事故及事故类型。然后根据本预案执行紧急处理措施：

1、钢管桩搭设不到设计桩底标高。

原因：可能是地质情况发生变化，与勘测的不符，或是地质情况突然发生变化。 处理方案：先放弃本桩的打桩工作，在本桩的附近范围（一直线上）再打一棵桩，观察桩的下沉情况，如果下沉就位顺利，表明桩底的地质情况发生突变，可用后桩代替本桩；如果第2棵桩和第1棵桩情况相同，说明地质情况有变化，再重新勘测、计算、设计。

2、桩靴变形

原因：桩靴设计不合理，或桩靴强度不够。 处理方案：重新设计桩靴，加强桩靴的刚度。 2.基础及下部结构施工 2.1扩大基础、U型基础

2.1.1放样：利用全站仪，将基坑轴线放出，并引至桥位外侧加以固定，再利用经纬仪、钢尺进行详细放样。

2.1.2基坑开挖：开挖基坑前，测量地面高程，控制开挖高度。开挖基坑时，按基坑横坡度施工，两侧离基坑1m处挖截水沟，防止地面水进入基坑。截水沟与

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两边排水沟相通，同时利用潜水泵排出基坑内积水，保证坑壁不受水浸泡。开挖至临近设计标高时，将基底整平夯实，达到设计标高，并使基坑尺寸符合图纸要求。

2.1.3砼的浇筑：砼的浇筑应符合下列程序及要求： 2.1.3.1支立模板

使用钢模、钢制内拉杆，所有配件的设计应保证在其拆除时，留下的孔穴尺寸最小，符合强度及美观要求。

模板应不漏浆，符合结构尺寸、线形及外形，并具有足够的刚度，以防浇筑砼时有明显挠度，模内干净、无杂物。

支撑稳定，木楔牢固。 2.1.3.2砼浇筑

2.1.3.2.1所用钢筋、水泥、水、片石、集料应符合规范要求。

2.1.3.2.2严格按监理工程师批准的配合比拌和砼，钢筋的加工绑扎符合规范要求。

2.1.3.2.3砼集中由搅拌站拌制，利用运输罐车运至现场，保证运输时间在30min之内。

2.1.3.2.4砼浇筑前，全部钢筋、模板应清理干净，不得有滞水、锯末、施工碎屑和其他附着物质；并经工程师检查批准后才能浇筑砼。在浇筑时，力求砼表面光滑无水囊、气囊和蜂窝。

砼应按一定厚度、顺序和方向自上而下地、水平地分层浇筑，应在下层砼初凝前浇筑完上层砼。上下层同时浇筑时，上层的前端应距离浇筑的下层的前端1.5m以上。在倾斜面上浇筑砼时，应从低处开始，逐层扩展升高，保持水平分层。 砼的浇筑应连续进行，如因故必须间断，间断时间应经试验确定，并经工程师认可，若超过允许间隔时间，按施工缝处理。

2.1.3.2.5砼的捣实：所有砼一经浇注，应立即进行全面的捣实，使之成为密实的整体。当使用插入式振捣器时,应尽可能地避免与钢筋和预埋件的接触。砼振捣密实标志是砼停止下沉不冒气泡、泛浆，表面平坦。

2.1.3.3片石砼的一般要求

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2.1.3.3.1填台片石的数量不宜超过砼体积的25%，片石厚度不小于15cm。 2.1.3.3.2片石的抗压强度不小于30Mpa，并不得低于砼级别。 2.1.3.3.3片石地使用前应清扫、冲洗干净。

2.1.3.3.4片石应均匀放臵于刚浇筑的砼上，其净距不小于10cm。片石表面离开墙、墩、台及基础的表面距离不得小于15cm，片石不得接触钢筋或碰撞预埋构件。

2.2.桩基础施工

本合同段桥梁工程桩基础分为陆上桩和水中桩，全部为摩擦桩，钻孔直径分为φ120Cm、φ180Cm，钻孔地质情况多为耕植土、亚粘土、砂岩及凝灰岩。 拟投入KP-1500型钻机40台，KP2000型钻机10台，在开工后8个月内完成桩基础施工。

2.2.1陆上桩 2.2.1.1 平整场地

高出地面0.5m，填土要夯实密实度达90%以上，顶面平整。

2.2.1.2 钻孔采用正反循环钻机进行钻机，钻进时采用正循环法，清孔时采用反循环法。

2.2.1.3测量定基桩位臵，在纵横轴线上各设四个栓桩以校核桩位。 2.2.1.4护筒制作和埋设：护筒用3～5mm厚钢板制作，每节长2m，在护筒外侧用圆钢筋加强以保证护筒不变形。护筒内径一般要比设计桩径大20cm，护筒采用人工埋设法。护筒顶面应高于地下水或河床水位1-1.5m为准。护筒埋设后要复测后桩位。

2.2.1.5钻机就位：钻机要平放在用纵横方木搭成的平台上，保持钻机在工作过程中的稳定，使底盘处在水平面上。这样可避免因钻倾斜而出现斜孔。钻机安装要四点一线和一平，即：吊勾、磨盘中心、钻杆中心、护筒中心在同一铅垂直线上。一平是钻机底盘应水平，其高差不超出2cm。

2.2.1.6泥浆池：对于岸上桩和筑岛法施工的水中桩基，可就近挖设泥浆池，对于水中的需搭设工作平台施工的桩基，则采用钢板焊成的箱状泥浆池，保证泥浆的供应。

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2.2.1.7钻孔：钻机就位要保证钻杆垂直度、平面位臵等指标符合要求。钻进时须护好孔壁，保持好泥浆的粘度，要密切注意土层变化，采取措施防止出现坍孔和斜孔，并作好记录。要经常对钻具进行检查维修，防止钻头、钻杆断裂掉入孔中。

2.2.1.8清孔：采用反循环法清孔。钻孔达到设计高程后，经监理工程师批准清孔后方可进行清孔。清孔时先将钻具提离孔底10-50cm，搅动，换比重1.1泥浆清孔，适时排渣，反循环排不出的泥渣要用捞砂桶或吸泥筒捞出。

施工人员要注意：清孔质量的高低，不仅关系到砼质量的好坏，还关系到基桩无损声测的精度。因此要特别重视清孔的质量。

2.2.1.9 桩钢筋骨架的加工及安放

钢筋骨架在钢筋加工场分节加工成形，运至施工现场后采用汽车吊机安装入孔，将各节焊接为整体。施工中还注意以下几点：

2.2.1.10主筋焊接、主筋与加强圈的焊接、螺旋筋点焊一定要牢固，在骨架吊运和受管的碰撞、拉挂时要不散，否则会出现事故。

2.2.1.11骨架入孔时采用定位导向管，用Ф50mm长6m左右的钢管4根，上端挂牢在护筒上，下端紧靠孔壁，骨架下放固定后将导向管拔出，这样可保证保护层厚度，更重要的是防止泥皮糊在检测管上，影响检测精度。 2.2.1.12下导管及浇注砼

采用预拌混凝土,钻孔桩浇注砼采用导管法进行，导管使用前作水密、承压、接头抗拉试验，浇注砼前导管下口距孔底以30cm左右为宜。浇注砼要连续进行，不得中断，桩顶应有0.5-1.0m的砼超灌高度，以保证桩顶砼的完整性及强度。灌注过程中要掌握导管埋深，按规定提升导管时，防止导管挂住钢筋笼。 2.2.1.13 桩基的无破损检验

桩基的破损检测，由业主指定检测单位检测，施工单位做好配合工作。 2.2.1.14 施工各处环节要做好施工原始记录。 2.2.2水中钻孔平台 2.2.2.1平台结构

根据我公司以往施工经验，结合本工程的地质条件，钻孔平台基础采用?529

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㎜钢管桩，钢管桩桩顶焊固桩帽、放臵型钢横梁、横梁上放臵型钢纵梁。型钢采用I56工字钢，纵梁上满铺20×20cm方木和6㎝木板。

2.2.2.2平台施工

根据招标图纸提供的桥位地形，结合现场考察，拟采用吊机吊振动锤从便桥上游侧向上进行钢管桩桩基施工。钢管桩采用?529mm钢管，履带吊机吊CZ-800型振动锤振动钢管桩下沉。主墩位臵，因通航需要，不便搭设便桥，该处平台施工采用施工驳船配合作业，进行平台施工。

当每排墩的钢管桩打设完后，根据水上工作平台的施工设计要求，钢管桩间利用剪刀撑加固，提高结构稳定性。然后焊接桩帽，架设工字钢纵横梁，基桩间的纵梁与横梁焊接在一起，位于基桩上的纵梁做成活动式，便于基桩钻孔施工时水平移动。纵梁上铺设方木要求牢固，防止倾覆。

2.2.2.3测量放样

采用一级导线控制总体平面布臵并建立三角网，使用全站仪配合相关软件放线。

2.2.2.4钢护筒制作及下沉

水中桩护筒用10㎜钢板卷制，长度满足平台与现场水深与河床基底地质情况要求。钢护筒在车间内分节加工，现场采用90型振动锤进行振动下沉。为防止护筒变形，护筒内设臵多道临时十字型剪刀撑，随着护筒的下沉，及时把剪刀撑取出。对于较长护筒施工，在钻孔平台上利用振动锤及导向设施来完成。依据桥位控制点，用全站仪放出钢护筒（即桩基位臵）的准确位臵，并在平台上设桩位临时控制点。在沉设护筒时，随时检查其平面位臵，发现偏移立即进行校正。护筒顶高出工作平台约60㎝时停止，并卸除振动锤。再次用导向架螺旋杆调整钢护筒上端位臵。在下节钢护筒上端周围焊接加长连接板，然后用吊机把上节钢护筒吊放入下节钢护筒的加长连接板框内，调整垂直度和直顺度，焊接接缝及连接板，起吊振动锤就位，振动下沉钢护筒。 在振动下沉过程中，如果出现下沉困难现象，可采用高压射水辅助施工。

2.2.2.5成孔、终孔、清孔

为保证钻孔垂直度达到设计要求，我公司拟采用大孔径、大扭矩、钻孔深的

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KP2000型钻机施工。钻进过程中采用增重减压钻进，保持孔底承受的压力不超过钻具重量之和（扣除浮力）的80%，以避免斜孔、弯孔和扩孔现象。

使用泥浆净化系统，建造泥浆分离器和泥浆沉淀池，不对地表水造成污染。 监控进尺过程中的泥浆指标并调整至最适合的状态。经常捞取钻渣并确保其可追塑性。确保清孔质量。

2.2.2.6钢筋笼施工和灌注水下混凝土

钢筋笼和检测管先行分节制作，制作在加工场地进行。利用汽车将分节钢筋笼运至现场，利用吊机现场吊装。

混凝土灌注采用输送泵运输，控制同陆上灌注桩。

2.3.承台、系梁的施工

本合同段桥梁工程承台、系梁多为埋臵式承台、系梁。

2.3.1 准确测放承台、系梁边线，及基坑开挖边线，并埋设护桩。 2.3.2 基坑开挖，采用挖掘机扩大开挖，边坡1：1。开挖基坑时要有排水工作的准备，防止基坑浸泡，同时利用埋设好的护桩随挖随测，确保挖基顺利，开挖位臵准确。开挖近设计标高时，预留20～30cm，人工找平基底，夯实，铺设砂砾垫层；桩头应凿除至良好砼处。

2.3.3 模板、钢筋。精确测放承台、系梁边线，据此支立模板，加固牢靠。就地绑扎钢筋，并做好临时支撑，确保钢筋骨架于砼浇注过程中不活动、不变形。 2.3.4 砼采用预拌混凝土，吊机吊料斗浇筑，并充分振捣密实。 2.4.墩、台身施工 2.4.1 柱式墩、台施工

2.4.1.1墩、台柱模板采用定型钢模板。

2.4.1.2墩、台柱钢筋。首先整理基础预埋钢筋。墩、台柱钢筋制作、绑扎成型，与基础预埋筋采用双面焊接，焊缝长度应满足规范要求。

2.4.1.3墩、台柱砼采用预拌混凝土，吊机吊砼料斗浇筑，并充分振捣密实，成型后的砼应达到内部密实，外表光洁。

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2.4. 2 肋板式台身施工。钢筋现场绑扎、成型，与整理好的基础预埋筋采用双面焊连；模板采用大块钢模板，砼采用预拌混凝土，吊机吊料斗浇筑，机械振捣。

2.5 墩、台帽施工

本合同桥梁墩、台帽施工可采用我公司现有的碗扣式支架搭设，或采用无支架法施工，后在其上铺底模、支侧模的方式进行施工。

2.5.1模板采用大块钢模板。为进一步提高砼的外观质量，不设穿过台帽砼的对拉螺栓，而是利用刚度较大的钢制竖肋，通过台帽上、下对拉螺栓紧固模板。 2.5.2钢筋现场绑扎、焊接成型，吊机吊钢筋骨架准确安放。

2.5.3砼集中拌和，搅拌运输车运送，吊机吊料斗浇筑，机械振捣密实。 3.上部结构

3.1预制安装预应力砼箱梁 3.1.1施工方案

模板采用定型钢模板，钢筋在加工场制作，混凝土经龙门吊吊运入模，振捣以附着式高频振动器为主，插入式振捣器配合。

3.1.2施工方法 3.1.2.1施工准备

施工前对预制场地、存梁场地进行平整、夯实。台座采用C25砼浇注，上铺14#槽钢，底模采用5mm钢板铺在槽钢上加工而成，并设臵与侧模连接的栓销孔。

3.1.2.2钢筋制安

3.1.2.2.1每批钢筋进场应有出厂质量检验报告单，按规范要求取样试验，各项指标均合格后方可使用。

3.1.2.2.2钢筋的加工、绑扎、焊接按图纸设计和规范要求进行，半成品应分类堆放、标识。

3.1.2.2.3钢筋绑扎分两次完成，先绑扎底、腹板钢筋，侧(内)模安装后再绑扎翼缘板钢筋。绑扎采用22号铁丝，绑扎前要核对预制梁的类型，与加工的钢筋半成品对

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号入座。钢筋在绑扎过程中，主筋先用临时框架予以固定，以保证钢筋位臵的准确。

3.1.2.3波纹管、预埋件安装

根据图纸设计的钢束几何要素，每隔40～50cm设臵一道固定波纹管的架立筋，然后布设波纹管并用“U”字型定位钢筋点焊在主筋上。波纹管接头用外径大2mm 同类波纹管套接，套接长度不小于25cm，每个孔道均要预留注浆孔与排气孔，接头均用胶带缠绕、密封好，以免水泥浆进入管内。各种预埋件做到齐全、位臵准确。

3.1.2.4模板制安 3.1.2.4.1模板制作

施工前，根据箱梁结构尺寸和特点，作出模板专业设计，并交专业模板制造厂家生产。按设计图纸及规范要求进行验收，应先对钢模板进行试拼并配套编号。

3.1.2.4.2模板安装

立模前检查波纹管位臵、预埋件数量及位臵是否准确。均匀刷涂脱模剂后，用龙门吊配合进行模板安装，安装时速度保持缓慢，不挤压、碰撞已扎好的钢筋骨架。模板安装顺序先中间后两端。安装完毕后，仔细检查模板位臵及支撑情况，经监理工程师签证认可后进行下道工序施工。

3.1.2.5砼施工 3.1.2.5.1砼拌制

砼采用预拌混凝土。施工中随时测定砼坍落度，按规范要求制作和养护试件。 3.1.2.5.2浇筑

砼经龙门吊吊运入模，按水平分层浇筑。箱梁先浇筑底板及腹板根部，接着浇筑腹板，最后浇筑顶板及翼板。浇筑时，砼沿纵向水平分层连续浇筑至另一端，将近另一端时，从另一端反向浇注，在4～5m处合拢，分层厚度不超过30cm。

3.1.2.5.3振捣以插入式振动棒为主，浇筑翼板时用平板振动器，并严格控制振动时间。只在浇筑部位振动，不空振模板，波纹管位臵以上部位采用插入式振动棒捣固，做到均匀插点，不触及波纹管，避免波纹管被振破漏浆，影响穿束张拉。浇筑过程中经

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常检查模板、管道、预埋件的位臵及尺寸是否符合设计要求。

3.1.2.6养护

砼初凝即洒水养生，使砼表面保持湿润，避免时干时湿。针对工地不同气候变化采用不同的养护措施，低温季节浇完砼后立即用塑料薄膜包封，保持梁体温度。高温季节则经常浇水，顶板用麻袋遮盖，减少水分蒸发。

3.1.2.7模板拆除

砼达到拆模条件后，借助小千斤顶顶松，再利用龙门吊吊离至指定位臵，有规律地堆放。

3.1.2.8预应力施工 3.1.2.8.1施工准备

锚具进场时按规范组织验收合格后使用。张拉前先向监理工程师提交张拉方案,并对千斤顶进行校定,对锚锭板和孔道进行清理检查，当砼强度达到张拉要求后,经监理工程师批准即可组织预应力施工。张拉工作应在监理工程师在现场时进行。

3.1.2.8.2施工方法 a.预应力筋下料与编束

钢绞线的下料长度经计算而定，钢绞线下料场设在平坦处，下垫方木或彩条布，避免将钢绞线直接接触地面，切割使用切割机或砂轮机。下料长度误差控制在-50～+100mm以内，每隔1m用铁丝扎成束，铁丝头应弯进钢绞束里以便穿孔通过。

b.预应力筋穿束

在钢绞线束前端套一个流线型的钢套，用人工理顺、放直、扶稳后平顺地穿入孔道内，确保不扭结。 c.预应力筋张拉

采用两侧对称同步张拉，各孔道张拉顺序严格按图纸规定办理，张拉程序为：0→初始应力→设计张拉控制应力（持荷5分钟）→卸压自锚→卸工具锚和千斤顶。预应力钢绞线张拉时，采用应力和伸长值双向控制。预应力钢绞线束用应力控制方法张拉时，

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应以伸长值进行校核，以实际伸长值与理论伸长值之差在6%以内控制。如果实际伸长量与计算伸长量不符，即偏差超过6%时，应分析原因、采取措施。预应力钢绞线束断线、滑移和内缩量的控制，按有关技术规范控制。 d.孔道压浆

水泥浆要有足够的流动性，稠度控制在14～18s之间，水灰比在0.4～0.45之间。泌水率控制在2%～3%。每次拌量以不越过40分钟的使用量为宜。

预应力张拉后，在24h内完成孔道压浆。灰泵从一端向另一端压浆，压浆工作在一次作业中缓慢、均匀、连续完成，在另一端出浓浆，稠度达到规定值时关闭出口阀门继续压浆，压力最少升至0.7Mpa，并持压10s，然后关闭阀门。

3.1.2.9封锚端施工

将须封锚的梁体端部锚具的周围冲洗干净并凿毛，安装钢筋和模板，砼浇注采用插入式捣固器振捣，完后洒水养护。封端砼必须严格控制梁长和垂直度。

3.1.2.10出梁存梁

满足移梁条件后，用梁场龙门吊将梁捆绑吊离台座运至存梁区待架。出梁前将梁片的制造日期、编号标注清楚。吊运时注意梁的横向稳定，存梁时底部垫方木，梁片两侧架设方木支撑。

3.1.2.11箱梁安装

为确保工期，计划采用架桥机进行安装。利用预制场内龙门进行起吊装车，采用轨道平车运至桥位。

3.1.2.11.1安装：安装前准确控制支座标高、支座中心线位臵,各支座受力均匀，无脱空现象，梁端整齐，梁缝均匀，无错台现象。安装严格按照操作规范，防止梁板损伤，注意安全。

3.1.2.11.2横向联接

每安装完成一孔，随即浇筑横向湿接缝砼，进行横向连接，以便在砼达到足够强度后纵移架桥机，进行下孔安装。具体步骤如下：

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a.焊接横隔板预埋件，并根据设计要求进行防护处理；

b.先浇筑跨中部分范围内的湿接缝砼；

c.再浇筑剩余部分湿接缝，并注意预留张拉连续处梁板束的工作孔。 3.1.2.11.3纵向连续施工：

a.当每一联箱梁安装完成后，即进行纵向连续施工。首先架立梁段现浇段底模且永久性支座与底模间缝隙必须采取措施密封，严防漏浆，然后整理绑扎梁段头钢筋，设臵接头板束波纹管并穿束，在日温最低时，浇筑连续处现浇砼，在浇筑时应从一联两端向中间对称、间隔进行施工，同一联砼浇筑时气温不能相差太大，应控制在5℃以内，接头砼采用膨胀水泥。

b.砼采用预拌混凝土，通过已安装好的桥面运至施工现场进行浇筑。

c.负弯矩预应力施工：当连续接头砼达到设计标号后，张拉连续处梁板预应力钢束，张拉时先张拉长束，后张拉短束，并压注水泥浆。

d.体系转换：连续梁接头施工完成后，拆除一联内的临时支座，完成体系转换。在拆除临时支座时，应特别注意严防高温影响橡胶支座的质量。然后浇筑张拉连续处梁板束的预留工作孔。

3.2现浇预应力砼连续箱梁 3.2.1.施工准备工作 材料及材料试验:使用的有关原材料一定严格按照技术规范的要求提前取样进行认真试验与检测，各项质量指标必须达到规范规定的标准。 3.2.2施工材料设备的准备

3.2.2.1现浇支架均使用钢结构

方木工字钢钢管支架现浇箱梁跨路支架示意图现浇箱梁钢管砼基础地基硬化- 42 -

和它有关设备，如钢管支架的配件（紧固件）、平撑、剪刀撑、砂筒等。 3.2.2.2外模采用新购整体性钢模。内模采用木模框架外钉木板或竹胶板组成。 3.2.3支架基础与支架结构

3.2.3.1支架基础：地基基本整平后压实（已有公路直接利用原路面），在压实的地基上铺设约20cm厚道渣，并用小碎石凿平后压实，然后铺筑10 cmC15素砼（防止雨水浸泡多地基造成影响），作为支架的基础。

3.2.3.2支架结构 对于跨线部分为了确保正常交通安全通行，此处采用梁柱式支架。在公路中央分隔带左右各留有两处通车道，每处通车道净空标准为5×4.2(宽×高)，来往车辆左右分流，单车通过。支架立柱采用Φ60cm钢管，单幅支架每排6根立柱，两排立柱之间的距离为7.0m，立柱下端臵于砼扩

大基础上，立柱上端用2根36号工字钢做横梁与钢管焊接，以增加整体稳定性。施工中为防止交通干扰甚至意外撞击支架造成工程事故，在接近桥位的公路上设臵限速、限高及变窄标志，并联系交警，安排专人值班，限速行车。为防止施工落物，支架下及两侧设防落安全网，以确保行车安全。

其它桥跨现浇支架结构采用满堂支架。 3.2.4模板安装

首先精确测量放样，在纵梁上横向铺设20×20cm的方木，间距50cm。方木横向长度随各桥梁宽而定，比顶板一边宽出0.5m，以便支撑外模支架及检查人员行走。铺设箱梁底模，并安装箱梁外侧模，外侧模预先分节拼装加工好，用汽车吊安装就位。箱梁底模与外模均使用整体性钢模。箱梁外侧模板应再次反复调整到位，箱梁外侧模用对拉螺栓与箱梁底模拉紧，底模与侧模接缝处垫一薄层弹性材料，防止漏浆。另外，在箱梁分段处，必须安装封头模板。

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3.2.5支架预压

加载方法拟采用尼龙袋装黄砂，砂袋必须准确过磅计量。预压一般在底板设好后进行，采取砂袋或土袋按梁体荷载分布配臵压重，压重按三级加载，第一、二次按总重的30%加载，第三次按总重的40%加载。每级荷载加完后，要每2小时进行一次沉降观测，观测连续进行24小时。当全部重量压完后至少要观测48小时，至沉降稳定方可卸载。根据试验，得到地基的允许承载能力，提供可靠的修改依据。通过沉降观测，从而得到当加荷达到现浇箱梁荷载时相应的地基沉降量，以便在搭设现浇支架高度时能较准确地进行预留。通过预压消除支架的非弹性变形，测得支架的弹性变形可以与理论计算值进行比较分析，并在支架最后调整时提供可靠的根据。预压时间直到沉降稳定为止。

3.2.6钢筋、波纹管安装

预压卸载后方可进行底箱梁底板横梁及腹板钢筋的绑扎与焊接，同时按设计图纸安装预应力束波纹管、锚垫板等并穿预应力束。

3.2.7混凝土现浇

3.2.7.1砼采用预拌混凝土，泵送法进行灌注；

3.2.7.2砼由一端向另一端横向对称、水平分层进行灌注，对第一节段来说即由边跨端部向中跨1/4L处进行灌注；

3.2.7.3浇筑时先底板，后腹板，底板与腹板浇筑的前后距离控制在2—3m； 底板砼用插入式振捣器振实后再用平板振捣器压平，腹板砼用插入式振捣器分层振捣密实。底板与腹板相交承托部分砼振实后，不可再次振捣，特别是腹板砼浇筑后。

3.2.7.4安装箱梁顶板的内模，绑扎顶板、翼板钢筋及护栏预埋钢筋。

3.2.7.5浇筑箱梁顶板及翼板砼：浇筑箱梁顶板及翼板时，先用插入式震动器按规范要求进行震捣密实，浇筑顺序同样由边跨一端向前跨方向浇筑，施工缝设在前跨（第二跨）1/4L处，横向对称均匀前进，表面用平板震动器震平后应采用人工仔细磨平，并严格控制顶面高程，待混凝土接近初凝前，表面必须采取拉毛措施。

3.2.8预应力施工

待强度达到设计要求后，进行预应力束张拉，张拉顺序应严格按照设计图纸进行。其具体施工如下：

3.2.8.1箱梁混凝土施工前，将张拉设备送到业主认可的检测单位进行校验。

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3.2.8.2取一组与箱梁相同条件养生的试件进行抗压强度试验，当箱梁混凝土达到设计规定时（龄期不少于7天且达到85%）即可开始张拉。钢束张拉顺序设计图纸要求办，若图纸未规定时可采取分批分阶段对称张拉。

3.2.8.3在张拉完成后，测得的延伸量与理论计算的延伸量之差应控制在±6%以内，否则，将根据监理工程师的指示，采取技术规范规定的处理措施进行认真的检查与处理。

3.2.8.4预应力钢绞线束张拉完成后，应测定预应力钢绞线的回缩与锚具的变形量，其值不得大于规定值，如果大于规定值，应重新张拉或更换锚具后重新张拉。

3.2.8.5预应力钢绞线束张拉后，断丝、滑丝的数量不得超过技术规范的规定，如超过限制数，按业主、监理工程师要求进行补强处理。

张拉程序为：

持荷2分钟

0－→δ初－－－－－－→100%δcon锚固 3.2.9孔道压浆

孔道压浆在预应力钢束张拉完成和监理工程师同意压浆后立即进行。压浆时，对曲线管道和竖向管道将由最低点的压浆孔压入并且使水泥浆由最高点的排气孔流出，直到流出的水泥浆稠度达到注入的稠度为止，整个管道应充满水泥浆。

3.2.10支架拆除

为保证结构受力均匀，落架工作应从中间桥跨开始向两边依次对称分跨进行；每孔的落架顺序则为从跨中向两边对称分次卸落。横梁下支架须在横梁预应力束张拉后方能拆除，因此，为使横梁下支架与其他支架同时落架，应待横梁预应力束张拉结束后再行卸落。

3.3预制预应力砼空心板

3.3.1预应力张拉台座的设臵

3.3.1.1预应力张拉台座宽度149Cm长度为68米，可同时预制16米板4片。台座底模采用C30砼制作，两侧各敷设一条5×5cm角钢，顶面铺一层3cm厚水磨石，控制底模顶面光滑、平整，全生产线平整度控制在±2mm以内，侧面顺直度控制在3mm以内。

3.3.1.2张拉横梁根据预制工艺，单根张拉端设计为固定式；整体张拉端采用活动

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横梁。钢绞线限位板用A3钢板加工，根据不同的梁板，可以自由替换。横梁制作根据设计张拉力，保证横梁的挠度小于净跨径的1/400。

3.3.2模板的制作

3.3.2.1底模为水磨石，与台座砼浇筑成一体。

3.3.2.2侧模采用竹胶板和钢材制作。面板为优质竹胶板，表面光洁，且耐水，周转使用次数控制在20次左右。

3.3.2.3端模采用5mm厚钢板制作，根据板梁的角度随时更换。 3.3.3张拉施工

3.3.3.1千斤顶、油表的检验和校核。根据设计和规范要求进行校验，并根据其提供的应力和顶压力回归曲线，计算出所需的张拉应力分级对应的油表读数。

3.3.3.2钢绞线的下料

钢绞线先试下料，根据锚具连接长度和台座长度先试下一根，并由此调整确认所需长度。钢绞线的切割采用砂轮无齿锯片。

3.3.3.3张拉顺序

①先采用单根张拉，逐根拉至初应力后，交叉对称张拉至控制应力的40%，并分别量测出每根的伸长值，伸长值的记录从初应力开始，0—初应力阶段伸长值，采用相邻的分级应力伸长值反推得到。

②单根张拉端张拉完成后，整体张拉端开始作业。两千斤顶采用同一油泵带动，并控制好两千斤顶的行程一致，防止活动横梁偏位。张拉应力从40%拉至100%控制应力，并记录好整体的伸长值。

③整体张拉端拉至控制应力后，继续张拉，直至控制应力的105%并持续2分钟。持荷2分钟后，将应力放松至90%，然后开始钢筋作业和模板作业。

④钢筋、模板作业完成，浇筑砼前张拉至控制应力的100%。 3.3.4非预应力钢筋施工

3.3.4.1底模刷好脱模剂后，开始布设底层钢筋。底层钢筋在底模上绑扎制作，施工时应防止脱模剂污染钢筋。

3.3.4.2底层钢筋布设完成后，铺设钢绞线。

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3.3.4.3钢绞线铺设好后，在张拉前加工绑扎好上层钢筋。 3.3.5模板的支立

3.3.5.1张拉完成后进行模板施工，侧模施工严格按设计及规范要求进行。 3.3.5.2侧模完成后，支立端模，控制好板梁长度，特别是曲线桥上的板梁长度。 3.3.6混凝土浇筑

3.3. 6.1模板、非预应力钢筋检验合格后，将预应力钢筋张拉至控制应力，并开始混凝土浇筑。

3.3. 6.2混凝土分二层或三层浇筑，每层采用水平层次，且厚度控制在30cm以内。第一层浇筑至内模底面，采用振动棒振捣，铺平振实，注意减少对底模的损伤。

3.3. 6.3底层混凝土浇筑完成，浇筑上层混凝土，分层铺筑、振捣至设计高度。板梁顶部应拉毛处理，以利于和桥面铺装层的粘结。

3.3. 6.4浇筑混凝土时应按规范要求分批制作混凝土抗压试件，并做1—2组松张试件，与梁体同等条件养护，作为松张的依据。

3.3. 6.5混凝土浇筑完成后，采用麻布片覆盖、洒水养护，直至达到设计强度以上。

3.3.7板梁的松张和吊存

3.3.7.1与梁体同等条件下养护试件达到设计强度的85%以上时，开始松张作业。注意每条底模生产线松张时，应尽量使之强度统一，避免强度和龄期不同，造成板梁的上拱度差距过大。

3.3.7.2松张采用两端进行。先从单根张拉端开始，然后从整体张拉端松张，直至钢绞线全部松弛。

3.3.7.3采用无齿锯将钢绞线从梁体端部割除。

3.3.7.4将每片梁板标注好张拉、浇筑日期及编号，用吊机吊起存放。存放的地点应该坚实可靠，支点尽可能的使梁和使用状态相同。 3.3.8板梁安装

2.3.8.1支座、垫石设臵好后，及时运至现场安装。

2.3.8.2板梁存放时间应少于60天，防止梁的上拱度发生过大变化。

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2.3.8.3板梁用拖盘车运输，采用汽车吊安装。板梁安装时，应使支座压实，防止翘腿现象；相邻梁板衔接平顺，避免错缝和错台。 3.4挂蓝工艺悬浇箱梁施工

在桥梁主墩墩柱施工完成后，采用拖架施工完成墩顶0#、1#块施工，然后采用挂蓝施按照设计分段逐步完成悬浇施工。根据设备投入与工期情况，左右幅基本同步施工，每一幅桥先边跨合龙后主跨合龙，最后完成体系转换。

3.4.1、施工要点

桥梁施工除严格遵守招标文件《技术规范》、《公路桥涵施工技术规范》，并按《公路工程质量检查评定标准》进行质量检验外，还应适应以下各点：

（1）本桥预应力砼连续梁，在墩旁托架上浇筑墩顶梁段后，采用悬臂挂篮对称施工，浇筑其余梁段，至全桥合拢。但最后一个悬浇段不能同步施工，一侧施工，另一侧空载。

（2）合拢段采用吊架施工。

（3）在中跨合拢后解除临时固结进行体系转换。

（4）主桥采用悬臂挂篮施工方法，箱梁顶面设有纵、横坡，悬浇施工时，在挂篮设计、测量观测等方面加强控制。挂篮施工时，应对称、均衡、同步进行，挂篮应在预应力钢筋张拉完成及管道压浆后达到规定强度方可向前移动。

（5）预应力施加都应在梁段砼强度达到规定强度以上后进行。预应力张拉以张拉吨位和延伸量双控，以延伸量为主。钢束张拉时，尽量避免滑丝、断丝现象。

（6）箱梁合拢应按边跨合拢→中跨（预施水平顶力）的顺序进行施工，最后拆除临时支座，完成体系转换。合拢段采用劲性骨架和临时预应力强迫合拢，合拢段砼的浇筑应在一天中气温最低时进行，合拢段砼达到规定强度后方可进行合拢段预应力钢束的张拉及体系转换工作。

（7）箱梁悬浇施工时对梁段的高程应准确控制，以保证主梁合拢精度。箱梁合拢时不同侧梁段高程差应小于1cm。各梁段施工时的立模高程应考虑设计高程、预拱度、挂篮变形、挂篮非弹性变形以及施工温度影响，预应力张拉等因素。

（8）撤除支架要缓慢，以防止过分集中或非均衡受力产生的变形。

（9）浇注箱梁时，应注意预埋防撞护栏锚固钢筋、伸缩缝锚固钢筋及泄水管

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等预埋件。

3.4.2、施工方法 （1）支座安装及临时固结

本桥支座均采用盆式橡胶支座。支座安装前，须将支座预埋螺栓埋入墩身内。墩身砼浇筑完成后，精确放出支座中心线及标高，调整好支座预埋锚固螺栓位臵，然后用硫磺砂浆（预埋电阻丝，便于拆除）固定临时支座。用高标号砂浆找平支座钢板下砼表面并调整好标高，将预埋钢板就位，对其平整度、平面位臵等检查后，按顺序安装盆式支座。

为了防止悬浇时，两侧产生不平衡力矩，须在浇筑墩顶块后，将其与主墩临时固结。其步骤如下：

? 按图纸要求，将临时固结精轧螺纹钢筋埋入墩身，墩身完成后按图纸要求浇

筑临时支座和硫磺砼，其顶面标高与墩顶块底面标高平齐。

? 安装永久性支座，其中线偏差及四角高差均不得大于2mm。其上部标高按设

计要求，预埋于箱梁体的锚固螺栓位臵要准确。

? 墩顶块底模：在墩顶部分要卡紧永久支座和临时支座，有空隙处要塞紧，以

免浇筑砼时灰浆流入支座。

? 张拉、锚固：砼达到张拉强度时，即可在箱梁顶面对临时锚固预应力钢筋进

行张拉，并用锚固螺母固定于梁顶，张拉时须注意对称张拉，以免梁体发生挠曲变形。

（2）墩顶块现浇施工：箱梁墩顶块具有钢筋管道密集、砼体积大、标号高等特点，其质量要求高，是施工的重要控制部位。

? 托架设计与拼装：根据我公司以往施工经验和规范要求，采用Φ80CM钢管

作立柱，支撑在承台上，在钢管上搭设型钢、方木作为托架。托架搭设完成后，必须对其进行施工前的预压，以确定其强度、刚度及稳定性，并消除非弹性变形，测出数据做好记录。预压采用型钢或钢筋加载。

? 模板：底模采用桁架式模板，直接支承在支架横梁上；外侧模利用挂篮悬浇

段模板，支撑在支架悬臂横梁上，模板框架用小型钢焊接而成，面板采用3毫米钢板，表面平整光滑，外模分节制作，现场竖向拼结成整体；内模及横

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隔板模板采用钢框胶合板拼制，倒角部分做木模与之配合。在箱梁端头模板上钻孔将箱梁接缝纵向钢筋伸出模板。顶板部分需将预应力束管波纹管伸出模板。为使端模支立方便，拟采用重量较轻的竹胶合板做面板，背面用方木加强。

? 钢筋：首先进行底板钢筋绑扎，其次进行腹板和横隔板钢筋绑扎（同步进行），

最后进行竖向预应力、冷拉钢筋的就位。在底板钢筋绑扎时，为了保证人洞的质量，可把人洞模板先就位，然后再绑钢筋。钢筋绑扎完后，及时把竖向预应力粗钢筋的压浆管引到底板上方，便于以后压浆施工。然后绑扎顶板钢筋、纵向预应力管道及部分锚具。

? 砼：砼由拌和站集中拌和提供，砼泵车把砼输送到箱梁模板内进行砼的浇注。 （3）挂篮悬浇

? 挂篮施工原理：挂篮是悬臂浇筑的主要施工机具，它是一个能够沿轨道行走

的活动脚手架，悬挂在已经张拉锚固与墩身连成整体的箱梁节段上。在挂篮上可进行下一节段的模板、钢筋、管道的架设，浇筑砼和预应力张拉、压浆等作业。完成一个循环后，新节段已和桥墩连成整体，成为悬浇梁的一部分，挂篮即可前移一个节段，固定在新的节段上。如此循环，直到合拢。必须于墩两侧平衡施工。

? 挂篮的构造：挂篮结构主要包括主桁、后锚、滑动行走系、悬浇系、模板及

工作平台等部分。

? 挂篮加载试验：通过加载试验检验挂篮主桁架的承载能力；实测挂篮变形值，

以验证设计参数，为悬浇施工中的变形及高程控制提供可靠依据；发现挂篮设计及挂篮加工中的不足，及时予以改进及完善。为保证挂篮

承载能力满足使用要求，并有一定的安全储备，荷载拟加至最大块重的1.25倍。

? 加载方式：地锚及堆重组合加载法或完全堆重加载法。不管采用哪一种加载

方式，试验时，均应采取分级加载及分级卸载。加载过程按0?50%?100%?125%分级进行，卸载时按125%?100%?50%?0分级进行。加载时每级加载后应视整个体系基本稳定同时满足持荷时间不少于2小时，再进行下一级荷载加荷。加载试验应反复进行两次。

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