钢结构方案2.23

五、钢结构专项施工方案 （一）、钢结构加工制作 1、加工制作工艺流程

施工准备 下料 尺寸检查及矫正 组对 尺寸检查 焊接 焊后检验 校正检查 防腐 包装及运输

2、加工制作顺序

钢结构的加工制作顺序应根据安装工期及安装顺序确定，根据本工程安装的需要，制定如下制作顺序： 钢柱制作

屋面水撑系杆制作

3、加工制作的一般操作要求 3.1放样、下料的准备

3.1.1、放样前地面必须平整，保持干净，不准在地板上乱放与放样无关的物品。

3.1.2、熟悉施工图纸设计要求和工艺规程，了解设计要求和工艺要点，然后确定放样方法，根据获得尺寸的需要，确定画出投影面

檩条的制作 彩板的制作 钢屋架制作 柱间支撑的制作 个数。

3.1.3、制作样板、样板用的材料应根据构件的大小、精度、批量和使用性质（如使用频次）来选择，一般用0.8--3mm薄钢板制作样板。

3.1.4、准备好放样的工具、量具，所使用的量具均需在计量部门检定的使用周期内。 3.2、放样

3.2.1、对于一般需要校对设计尺寸或获得设计尺寸的零件、部件、构件，应按1：1的比例放样，根据需要可全部放样，或局部放样，也可用计算方法简化放样工作。

3.2.2、放样工作中，画线必须采用几何画法，角度不得用角度尺、分度规量出，对于长直线不得用平尺一段一段延长取得，必须用粉线弹出。

3.2.3、先画结构的基准线，再根据基准线划出零件、部件及构件的相对位置线，最终划出零件、部件及构件的轮廓线。

3.2.4、实样画好后，应按施工图样校验零、部件及构件的基本尺寸，如中心线、长、宽、高、角度等。

3.2.5、按已划好的实样制作样板。放样和样板（样杆）的允许偏差应符合表规定。

放样和样板的允许偏差 项 目 平行线距离和分段尺寸 对角线差 宽度、长度 孔距 加工样板角度 偏 差 ±0.5mm 1.0mm ±0.5mm ±0.5mm ±200 3.2.6制作样板时根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平面等加工余量。

3.2.7制作好的样板要注明各种符号、各种要求，标注要清晰、明确、一目了然。全部样板经检验合格，打钢印后方可使用。

3.2.8填写焊接过程卡，必须尺寸准确、字迹工整、清晰，并画简易图形。

3.3下料前的准备

3.3.1熟悉工艺规程，弄清样板上所注的一切说明和符号、数量等，是否与作业票一致。

3.3.2准备好常用的工具、检查其是否符合使用要求。 3.3.3了解原材料是否符合所需之材质、规格、数量；清理外表，检查外观质量，对于有重皮、裂纹和有严重节疤缺陷的材料应及时报告有关人员处理。

3.3.4所有代用材料的零件，必须严格遵照经过批准的代料单执行，不得擅自代用。

3.3.5检查样板是否拿错，有无变形。

3.3.6下料场地打扫干净，把原材料垫放平整后方可进行号料。 3.4下料

3.4.1材料铺开后，应仔细计算可号零件数，尽量套裁，务使材料充分利用。

3.4.2用直尺或样板样杆号料，用划针或石笔划线，不得在样板上直接打样冲眼号料。

3.4.3弹粉线不允许在大风条件下进行，也不允许在材料尚未垫平的情况下进行，弹粉线时需要将粉线左右摇摆一下，垂直起落。

3.4.4打样冲眼

（1）打样冲眼偏离划线位置误差，不得超过规定的要求。 （2）气割件50mm左右打一点，曲线处密一点，两线相交处打一点。 （3）剪切件每100毫米左右打一点。

3.4.5气割零件划线，应留出合适的割缝余量。

3.4.6对于重要件的下料:直线形划双道线,打双排样冲眼,重要孔应划出比孔线大2--3mm的检查孔线,打上四个样冲眼,用油漆圈点标明孔径与数量.

3.4.7下料应让出料边、料头。

3.4.8材料不够长允许接料时，其接头应考虑装配后焊缝相互错开。

3.4.9下料完毕，按照样板所注，用油漆标到零件上，同时标出规范的施工符号。

3.5气割下料及气割操作工艺

3.5.1必须熟悉有关气割下料工艺文件，设计要求和号料符号。 3.5.2乙炔气瓶和氧气瓶放置距离在6--8m之间，不能暴晒，移动时应有专门的小车载运，分别离开工作地10m以上。

3.5.3必须检查：乙炔气瓶、氧气瓶阀门、压力表、减压伐、输送氧气、乙炔气的胶管带、割炬是否完好，连接是否紧密。

3.5.4氧气瓶、乙炔气瓶阀门上严禁沾油，安装阀和表时吹净接口尘土、沾染物。

3.5.5当氧气瓶内压力降至105N/m2（0.1MPa）时，必须停止气割，防止回火。乙炔瓶内气压降至0.1MPa时，应停止使用，更换气瓶，乙炔气瓶应直立放置。

3.5.6气割钢板应平整。

3.5.7根据气割钢板厚度选用割炬型号，安装割炬到割枪上去时，内嘴与外嘴要对准。

3.5.8气割钢材应平稳地放在支架上，或者在地面用槽钢垫起，割炬必须垂直于被切割的钢材。

3.5.9气割钢板，钢板下面应有一定的空隙。（10）、气割 钢板不得存在严重的氧化皮、污物，号料线应清晰可见。

3.5.10手工气割：气割异性件时，割炬应垂直工件表面；直线切割时，根据气割钢板的厚度不同，割炬应沿气割方向倾斜一定角度。

在本工程中主要针对型材及异形板材采用手工气割。 3.5.11半自动气割：

（1）气割机切割直线时，把切割机放在直线专用轨道上，轨道边和线相平行，割炬和割线对正。

（2）用割圆规割圆和圆弧，割大直线圆或圆弧时，把割炬、切割机安装在圆弧转杆上，割炬对准割线，把定位杆的尖端插在圆心的孔内，把移动铁饼靠住定位杆，然后点着火即可进行切割。

（3）如果采用快速割炬，应根据钢板厚度不同，割炬作一定角度的后倾。

在本工程中主要针对规则块状中厚板材采用半自动气割。 3.5.12数控气割：

（1）数控气割是根据编制的程序自动切割，气割时割炬应垂直于钢板表面。

（2）采用数控气割下料时，必须对首件进行检查，合格后方可正式气割下料。复杂的零件应根据气割程序绘图核对形状尺寸。

（3）在数控气割过程中如发生回火，未割透等现象，必须立即停止机器运行，排除故障，沿轨迹返回原处，重新切割，如果机器不具备自动返回的功能时，应以零件的切割起点开始，逐程序校对，确认无误后方可重新切割。

（4）气割过程中如发生回火，应先关闭乙炔阀门，然后再关闭切割氧和预热氧阀门，使火焰在割炬内熄灭，技术熟练的气割工，回火时允许先关闭切割氧阀门和预热氧阀门，乙炔阀门不关，以便重新点燃切割。

（5）对于窄长零件，为防止变形，宜采用双割炬同步切割。

在本工程中，这种气割办法会大面积采用，如：吊车梁及钢屋架、钢柱的翼板、腹板。

3.6机械剪切 3.6.1剪板机剪切

⑴工作前应仔细了解有关图样、工艺文件、作业票，掌握剪切件的技术要求，譬如对数量、规格、下料线有疑问时，必须询问清楚。

⑵检查刀刃是否锋利，剪板机上下刀刃间隙是否合适。 ⑶剪切件在一般情况下，都可以先剪切后矫正。如果材料的平面度、直线度影响到剪切精度时，则应先矫正后剪切，对无法矫正者，应拒绝使用。

⑷凡数量较多的剪切零件应尽量利用挡板定位剪切，使用挡板时，要注意推靠和紧固挡板，推料时不宜用力过猛，以免挡板移动，首末件必须检查，在剪切过程中，必须随时抽检，保证零件各部尺寸符合图样要求。

⑸对划线样板必须首先检查其各部尺寸是否正确。

⑹在一般情况下，如果图样上有特殊要求时，划线公差则应符合图样的要求。

⑺边棱上的毛刺和凹凸不平须铲除，切断边的表面不允许有刻痕和毛刺。

在本工程中主要应用于筋板、连接板等小块规则板材的下料。 3.6.2砂轮切割

⑴切割时，物料应与切割片垂直，在飞溅方向应设保护板，以免

飞溅物伤人。

⑵在切割前，物料应用卡具卡住，以免物料移动，造成下料尺寸偏差和造成安全事故。

在本工程中主要应用于小型型材如：角铁、C型钢大批量的下料。 3.7矫正和成型工作

3.7.1凡经气割和剪切的钢板和型钢原则上均需调平。在可能的条件下，应尽量采用机械调平，对于薄件、小件且数量较少者，可以用手工锤击调平。

3.7.2工字钢等应尽量用螺旋顶压的方法校直。

3.7.3调平工序一般均在冷状态下进行，碳素结构钢在环境温度低于-160C，低合金钢结构在环境温度低于-120C时，不得进行冷矫正和冷弯曲。

3.7.4碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度应根据钢材性能选定，但不得超过9000C，低合金钢结构在加热矫正后应缓慢冷却，温度降到200--5000C时或周围气温在-250C时，严禁对零件进行任何打击。

3.7.5矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤。 3.7.6当采用热加工成形时，加热温度宜控制在900--10000C，碳素结构钢在温度下降到7000C之前，低合金钢在温度下降到8000C之前，应结束加工，严禁在200--5000C蓝脆温度区进行锤打和弯曲工作，低合金结构钢应缓慢冷却。

3.7.7弯曲成形的零件应采用弧形样板检查，当零件弦长小于或

等于1500mm时，样板弦长不应小于零件弦长的2/3，零件弦长大于1500mm，样板弦长不应小于1500mm，成形部位与样板的间隙不得大于2mm。 3.7.8型材曲型

1、型材采用热弯时，应有统一指挥，每个操作者都有明确任务，要做到互相配合，协调一致，动作迅速，要求工作一出炉就以最短时间和最快速度弯至图样规定的尺寸：

（1）曲型时，两端依次进行，先曲一端，然后再曲另一端，直至达到要求。

（2）曲型过程中，如需用铁锤锤击时，须垫平锤或垫板。 （3）曲型后对照样板进行修整，直至达到要求为止。 （4）热弯后的工作应缓冷，轻拿轻放，防止变形。

2、使用型材卷弯机曲型时，根据不同的弯曲方向选择适当的压模（辊模）附件，按机床的操作顺序工作，连续曲型时，应及时清理脱落的氧化皮等。

3、使用靠胎曲型时，应使用“撅子”和卡子，将工作夹紧，随时扫曲氧化皮，应尽量用平锤和垫板，个别锤痕的深度一般不超过工件厚度的10%，但深度不得超过2毫米。

3.7.9板材曲型

1、封头的曲型翻边，应尽量使用木锤敲击，不许打出锤痕，重要工件曲型时，应使用垫板。

2、热弯板材时，要统一指挥，互相配合，协调一致，动作迅速。

（1）两个或两个以上的弯时，应依次进行，不应同时曲两个弯。 （2）曲型过程中，要及时用样板校对，如需要铁锤敲击时，需垫平锤或垫板，薄件应使用木锤。

3、冷弯板曲型前应划出折线，垂直折线两侧面的锐角采用砂轮磨成半径10毫米左右的圆角，长度约150毫米左右，以防止应力集中而产生断裂。 3.7.10制 孔

1、螺栓孔的尺寸精度、孔壁表面粗糙度应按设计图样规定，如未规定时，则按下列使用条件确定。

（1）A、B级螺栓孔（Ⅰ类孔），应具有H12的精度，孔壁表面粗糙Ra不应大于12.5μm。

（2）C级螺栓孔（Ⅱ类孔），孔壁表面粗糙度Ra不应大于 25μm。

2、制孔采用钻削，机床可根据钻孔的可能选用立式钻床或摇臂钻床或手电钻或万向摇臂钻床。

3、钻孔工作

（1）钻孔时必须将钻衬套和钻头安澜；安牢，钻头的轴线必须与零件表面垂直，开车后观察钻头是否晃动。

（2）钻孔时应使钻头尖部对正冲眼，对于孔眼距要求较严者应先停车对好孔心，然后开车再对正一遍。

（3）板厚大于10mm时，孔径大于10mm的工件钻孔前，必须用压板压牢，以免在钻孔过程中，工件串动。

不得超过0.5毫米。

(12)用火焰矫正结构件变形时，要注意材质，防止开裂，一般加热温度为500—7000C，严禁200—5000C蓝脆温度区进行锤击。

3.10焊后校正

本工程中吊车梁、钢柱、钢屋架等H型钢的焊后变形校正是该钢结构工程的一个难点，也是影响制作安装工艺质量的一个重要环节。针对这种情况，我单位采用H型钢矫直机进行校正。

4、加工制作的工艺要求及焊接要求 4.1加工制作的工艺要求 4.1.2.1构件外观要求

构件外观表面无明显的凹面和损伤，划痕深度≤0.5mm。焊疤、飞溅物、毛刺应清理干净。螺栓孔光滑，无毛刺，孔壁垂直度偏差≤板厚的2%，孔圆度偏差≤1%直径，彩钢板外表面应无肉眼可见的裂纹，剥落和擦痕等缺陷。

4.1.2材料尺寸的偏差要求 4.1.2.1钢板的局部平面度≤0.15%

4.1.2.2型钢弯曲矢高≤L/1000，且不应大于5mm（L为型钢长度）

4.1.2.3角钢肢的垂直度≤b/100 （b为角钢肢的宽度） 4.1.2.4槽钢翼缘对腹板的垂直度≤b/80（b为翼缘板的宽度） 4.1.2.5工字钢、H型钢翼缘对腹板的垂直度≤b/100，且≤2mm（b为翼缘板的宽度）

4.1.3构件的尺寸偏差要求 4.1.3.1焊接H型钢的允许偏差

截面高度（当高度h<500mm时），允许偏差为±2mm（钢屋架、钢柱）

（高度500mm

腹板中心偏移允许偏差为≤2mm

翼缘板的垂直度允许偏差为≤b/100，且≤3mm（b为翼缘板的宽度）

弯曲矢高允许偏差≤L/1000，且≤10mm（L为H型钢长度） 4.1.3.2焊接连接制作组对的允许偏差

钢板焊接对口错边≤t/10，且≤3mm（t为板材厚度） 钢板焊接对口间隙误差为±1mm 钢板搭接长度允许偏差误差为±5mm 型钢连接错位允许偏差1mm 4.1.3.3钢柱外形尺寸允许偏差

柱底到柱端行架连接的最上一个安装孔距离偏差为±L/1500，

最大允许偏差±15mm（L为柱子长度）

柱身弯曲矢高≤L/1200，且≤12mm（L为柱子长度） 柱身扭曲≤3mm 截面尺寸±3mm内 柱脚板平面度≤5mm

柱脚螺栓孔中心对柱轴线距离误差≤3mm 4.1.3.4钢吊车梁外形尺寸允许偏差

梁长度为0—5mm 端部高度为±3mm 拱度-5-10mm

弯曲矢高≤L/1200，且≤10mm（L为梁长度） 扭曲≤h/250，且≤10mm（h为梁截面高度） 腹板局部平面度≤5mm/m

吊车梁上翼缘与轨道接触面平面度≤1mm/m 梁端板与腹板的垂直度≤2mm 4.1.3.5钢屋架制作允许偏差

支承面最外侧距离允许偏差+5mm- -10mm 屋架跨中高度允许偏差-5mm-+10mm

支承面到第一个安装孔距离允许偏差±1mm 节点杆件轴线交点错位允许偏差≤3mm

4.1.3.6一般构件（檩条、平台、爬梯）制作允许偏差

檩条、梁、平台的外形尺寸允许偏差±4mm 4.2焊接技术要求

4.2.1重要结构件的重要焊缝，焊缝两端或焊缝交叉处必须打上焊工代号钢印。

4.2.2、焊前对焊件应预先清除焊缝附近表面的污物，如氧化皮、油、防腐涂料等。

4.2.3钢结构件隐蔽部位应焊接、涂装、并经检查合格后方可封闭。

4.2.4双面对接焊焊接应挑焊根，挑焊根可采用风铲、炭弧气刨、气刨及机械加工等方法。

4.2.5多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查、清除缺陷后再焊。

4.2.6焊接过程中，尽可能采用平焊位置。

4.2.7焊接时，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过的渣壳；焊丝、焊钉在使用前应清除油污、铁锈。

4.2.8对接接头、T形接头、角接接头、十字接头等对接焊缝及对接和角接组合焊缝，应在焊缝的两端设置引弧和引出板，其材质和坡口形式应与焊件相同。引弧和引出的焊缝长度：埋弧焊应大于50mm，手工电弧焊及气体保护焊应大于20mm。焊接完毕应采用气割切除引弧和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。

4.2.9焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。

4.2.10检查合格后，应在工艺规定的焊缝部位打上焊工钢印。 4.2.11焊后工作：

（1）焊件摆放整齐，堆放要安全，场地打扫干净。 （2）填好交接班记录。 4.2.12焊接工艺要求

焊接时，不得随意在焊缝外母材上引弧，尤其在焊接H型钢时，

应在焊缝端加100mm长的引弧板。

4.2.13对于Ⅰ、Ⅱ级焊缝必须经过探伤检验，并符合规范要求及设计要求。

4.2.14对于Ⅰ、Ⅱ级焊缝的外观检查不得有裂纹，焊腐，烧穿，弧拉等缺陷。Ⅱ级焊缝表面不得有气孔，夹渣，弧拉，裂纹，电弧擦伤等缺陷，Ⅰ级焊缝不得有咬边，未焊满等缺陷，表面气孔Ⅲ级焊缝每50mm长焊缝内允许偏差≤3mm气孔两个，气孔间距≤6倍孔径，咬边Ⅱ级焊缝允许，但咬边厚度≤0.05t（t板材厚度）且≤0.5mm，连接长度≤100mm，且两侧咬边总长≤10%焊缝长度。

5、吊车梁的制作

该车间吊车梁共有300根，单根重量为t，是整个钢构工程的难点因此在制作工程中应予以重视，尤其是组对焊接及校正这三个环节。

5.1、组对

该吊车梁的组对应在专用的胎具上进行，并在腹板对接位置上用墨汁弹出腹板两侧对接线，在组对说并用角尺间隔1m检查腹板与翼缘板的垂直度。在垂直度、外形尺寸检查合格后进行间断点焊，点焊长度≤50mm，点焊完毕后对各尺寸进行复核，再脱胎进行焊接。

在组对时吊车梁的翼缘板及腹板尽量不要拼接。如要拼接时，翼缘板和腹板的拼接缝的间隔不应小于200mm，翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽，腹板拼接长度不应小于600mm。在拼接时，翼缘板及腹板应打V形30度坡口，腹板靠近上翼缘板处的板也应打双面坡口。

坡口端板厚为4mm左右，其加强板先不组对，在腹板及翼缘板焊完校直后再进行焊接。

5.2、焊接

该吊车梁的焊接采用埋弧自动焊，焊接应在专用焊接胎具上进行。使焊机焊头与焊缝垂直，在焊接前，应在焊缝两端焊1000mm长的引弧板，并依照焊接工艺评定进行焊接，焊接顺序为先焊上翼缘板。后焊下翼缘板，使吊车梁有一定的自然上拱，加强筋板的焊接，采用二氧化碳气体保护焊进行焊接，焊接顺序为从中间向两端，以减小吊车梁的扭曲度。

5.3、焊后校正

焊后校直主要指的是在翼缘板与腹板焊完后，加强板未焊前进行的扭曲矫直采用H型钢直机进行校正，校正后用拉钢丝和钢板尺进行检测，允许偏差见制作工艺要求。

5.4、吊车梁与制动梁的螺栓孔在焊完后用磁力电钻进行钻眼，以保证起其眼的配合紧密。

6、钢柱的制作

钢柱的制作与吊车梁的制作工序，方法基本相同，其区别主要在于钢柱没有吊车梁那么多的加强板，因此在矫直后只需焊接端头即可，但钢柱与钢屋架连接的法兰孔先不焊接，在安装钢屋架时再进行焊接，以保证两连接法兰板螺栓孔配合紧密。在组对过程中，应以钢屋架中心线和混凝土柱连接螺栓孔中心线之间的距离为重，其准为混凝土柱连接螺栓孔中心。

7、钢屋架的制作

钢屋架的组对也应在组对胎具上进行，焊接也应在胎具上进行，焊接方法与钢屋架相同，采用埋弧自动焊进行焊接，焊完后用矫直机进行校正。

在组对时，应以屋架纵向中心线为准，装配三段屋架的的连接法兰，在制作连接法兰时，应配对进行钻孔，且在各法板上用冲子标识中心线。组对时也应配对组对，以保证组装时螺栓的顺利连接。且在组焊连接法兰时，应特别检查法兰板与屋架的垂直度，组对时，两法兰必须接合严密。

钢屋架的制作在制作加工厂地进行三段分段制作，运输到安装现场后，再行组装，组装时，应检查屋架长度及各段中心线的重合度，具体要求见钢屋架制作工艺要求。

（二）、钢结构的安装 1、安装顺序

钢结构的安装应在制作、防腐完成后，且混凝土柱的吊装找正后进行，其安装顺序为：

钢柱与混凝土柱的预拼装?柱子安装?柱间支撑安装?吊车梁安装? 钢屋架安装?屋架间梁安装?天窗架安装?檀条安装?彩钢板安装

2、钢结构安装的工艺要求 2.1、钢柱安装的工艺要求

钢柱纵横中心线与混凝土柱的纵横中心线偏差≤5mm；

牛腿顶面与屋架连接出处中心距偏差±2mm； 整个拼装单元总长偏差为±5mm；

拼装后单元弯曲矢高允许偏差为≤L/1500，且≤10mm（L为整个拼装单元长度）；

拼装后单元柱身扭曲≤h/200，且≤5mm（h为钢柱截面尺寸高度）； 两临边两纲柱中心线间距±4mm； 柱基准点标高误点为±3~-5mm； 任意对角线尺寸偏差≤5mm；

整个拼装单元安装的垂直度偏差单节柱≤H/1000，且≤10mm，总体≤35mm（H为总长）

2.2、吊车梁的安装工艺要求

梁的跨中垂直度≤h/500（h为吊车梁截面高度）； 梁的侧向弯曲矢度≤l/1500，且≤10mm（l为吊车长度）； 垂直上拱矢高≤10mm； 两端支座中心位移偏差≤5mm；

吊车梁支座加劲板中心与柱子承压加劲板中心偏移≤8mm； 同跨间内同一横截面吊车梁顶面高度差≤10mm；

同列相邻两柱间吊车梁顶面高差≤L/1500，且≤10mm(L为梁长度)； 相邻两吊车梁接头部位中心错位≤3mm，顶面高差≤1mm； 同跨间任一截面的吊车梁中心线跨比±10mm内； 轨道中心对吊梁胶合板轴线的偏移≤8mm； 吊车梁水平标高允许偏差±5mm。

2.3、钢屋架的安装工艺要求 钢屋架安装标高误差±10mm； 钢屋架安装中心偏差±5mm；

钢屋架垂直度≤h/250且≤15mm（h为钢屋架高度）； 钢屋架侧向弯曲≤L/1000，且≤10mm； 相邻两钢屋架中心距离偏差±10mm内； 檀条间距±5mm。

2.4、钢平台、钢梯和防护杆安装工艺要求 平台高度±15mm

平台水平度L/1000，且≤20mm（L为平台长、宽）； 栏杆高度±15mm； 栏杆柱间距±15mm。 3、钢柱的安装

钢柱先在地面上与混凝土梁拼接后，再与混凝土梁整体吊装。在拼装时，应以牛腿顶面标高为基准，分别离出柱子整体+500mm基准线及与钢屋架连接点的中心线。拼装完后，应检查整根柱的扭曲度、弯曲度、长度等尺寸，再在柱子上弹出纵横中心线，标高基准线，以便于柱子整体安装时的找正工作。

柱子吊装采用1台Q=50t的汽车吊及1台25t汽车配合进行整体吊装，吊装顺序为从1柱~151柱，具体吊装方法见土建混凝土柱吊装方案。

钢柱的安装顺序： 3.1基础的复测及验收

土建工程基础施工完毕后，即对基础复测。主要内容：

A、各行列的坐标位置是否正确；

B、各跨跨距、行距是否符合设计要求及验收规范； C、基础顶标高实测数据是否符合设计要求；

D、技术资料是否齐全，与现场实际所测数据是否相符等内容。 3.2柱子实际几何尺寸的测定

柱子运到现场后，应由专职人员结合图纸对柱子的实际几何尺寸进行复测。复测内容如下：

A、柱全长；

B、柱肩梁及柱底的实际尺寸； C、柱子中心的标记等； 3.3柱子起吊、安装

柱子起吊时，要选择好起吊点，吊装机械行走道路及起吊位置的地基情况要满足要求。柱子安装时要使柱子中心一律对准基础中心线，争取一次对中成功。柱子垂直度经校正后，方可拧紧地脚螺栓，固定拖拉绳，最后摘钩。

4、吊车梁的安装

吊车梁的安装应在柱子安装及柱间支撑完毕后进行，在安装前先对柱的牛腿标高进行复测，并依此数据确定吊车梁下加劲板的厚度并进行加工。再根据吊车梁中心距及牛腿受力的中心进行测量放线，并在牛腿上弹出纵横中心线。

吊车梁的吊装采用Q=25t汽车吊从车间外测进行吊装，吊装顺序与柱吊装顺序相同，吊装就位后，再在梁下加加劲板并用手拉调整并点焊，最后对吊车梁各尺寸（见吊车梁安装）复测完毕后，进行焊接。

制动梁的安装应在吊车梁安装完毕后进行，采用Q=8t汽车吊进行安装。

5、钢屋架的安装

5.1、钢屋架的安装在吊车梁安装完毕后及钢屋架现场拼装合格

后进行。在安装前，应先将与钢柱连接的法兰板（2对）用高强螺栓紧固在一起，并在法兰板顶部临时焊二块钢板做为安装用的临时挂钩，以便安装钢屋架。

5.2、钢屋架的吊装采用1台80t汽车吊进行整体吊装。为了工期的需要，在不影响土建进行电解槽基础施工的前提下，吊车扎在电解车间茶馆厂房外进行吊装，钢屋架预先放置在电解车间内。 5.3、吊车的受力计算

L

吊车平面布置图

在吊车平面布置图中，吊车旋转半径L=X+27/2，取X=5.5m，则L=18m。

根据汽车吊吊装曲线，取Q=80t吊车，该人员在放旋转半径在20m，伸杆长度在30m的工况下，额定起程为6.1t，能满足屋架的吊重、屋架自重4.9t。

5.4、吊点的布置方式该屋架为单根梁式结构，在为保证其在起吊时不因自重而变形采用4个吊点进行吊装，具体布置方式见下图：

X 27

注：吊点2、3采用Q=3t手拉葫芦

吊点1 采用钢丝绳d=20mm

吊点布置图

5.5、钢屋架的安装顺序及注意事项：

（1）、钢屋架的安装之前，在地面进行拼装，钢屋架加工时考虑运输问题分3段进行加工，现场拼装。拼装应尽量在现场组装平台上拼装，以保证拼装质量合格；没有组装平台亦应在平整、坚实的土地上拼装；节点联接应先用临时螺栓固定，经实测检查符合设计要求后才可对节点进行永久联接；要保证拼装后的屋面梁有足够的刚度和可靠的稳定性。

（2）、钢屋架吊装采用3吊点进行吊装，减少钢梁因吊点及自重在吊装时产生变形，左右两吊点采用3吨手拉葫芦进行调整，使屋架处于水平状态。

（3）、钢屋架起吊前，拼装时要找平、垫稳，用高强度螺栓初紧，拼装时钢屋架必须在所起吊钢柱角附近。

（4）、钢屋架的吊装，需从一端的山墙开始起吊

（5）、所有准备工作就绪后，由项目经理会同其他施工技术人员及吊车指挥人员，最后检查各项工作是否落实无误，然后由吊车起重人员统一指挥进行试吊，确认无误后方可正式起吊。在屋面梁的两端应设置牵引方向的控制绳起吊，钢屋架就位后，安装人员立即进行起吊，拧紧各部位高强螺栓（初拧）。屋面梁吊起后，应保证水平吊至柱顶上，用两端控制绳旋转屋面梁，使其对准安装轴线，随之缓慢落钩。屋面梁的端头轴线与柱顶轴线重合后，将屋面梁与柱顶连接，屋架固定稳妥，吊装机械才能脱钩。安装完毕后，应及时对该单元进行校正。在该单元调整合格、固定后，方可进行下单元的安装及调正。 （6）、在第一根吊装后，立即将吊车向后退，吊装第二根屋架，方法同前，第二根屋架安装就位后，立即将第一和第二屋架的屋面顶部钢檩条及柱间檩条进行联接，以确保两屋架及钢柱之间的整体性。第二榀并与第一榀用檩条连接，在两端檩条连接不少于三榀，中间每4.5M连一道檩条，同时安装水平支撑。

（7）、第三根屋架以及以后各屋架均采用同上方法，凡安装好的屋架及立刻与前一屋架用檩条联结，以保证其实整体性，直至全部钢梁安完毕。

（8）、高强度螺栓在初拧2小时内完成终拧过程。

（9）、钢架在施工中以及人员离开现场的夜间，均应采用支撑和缆绳充分固定。

（10）、组装过程中，在结构尚未形成稳定体系前，应采取临时支撑措施，临时支撑应有必要的强度和钢度。

（11）、各种支撑的拧紧程度，以不将构件拉弯为原则。 （12）、不得利用以安装就位的构件起吊其他重物。不得在主要受力部位焊接其他物件。

（13）、檩条和墙梁安装时，应设置拉条并拉紧，但不应将檩条和墙梁拉弯。

（14）、构件悬吊应选好吊点。大跨度构件的吊点须经计算确认。对于侧向钢度小、腹板宽厚比大的钢屋架件，应采取防止构件扭曲和损坏的措施。构件的捆绑和悬吊部位，应采取防止构件局部变形和损坏的措施。在帮扎点，采用钢瓦保护钢丝绳，以免割断钢丝绳。 （15）、在钢梁吊装之后应用临时支撑或揽风绳加固，支撑或揽风绳的数量及位置视结构尺寸及气候条件而定，以保证安全可靠为第一原则。

（16）、在所有的螺栓安装并紧固可靠后起重机才可以脱钩。 （17）、至少四分之一的钢结构檩条安装之前，起重机不得脱钩。 6、高强螺栓连接及紧固 6.1、高张力螺栓施工及管理 6.1.1 H.T.B作业流程 施工管理流程图（Flow-Chart） 钢构吊装 H. T. B 进场 ↓

钢构调整 ↓ 整孔 H. T. B 验收 安装螺栓穿入 ↓ 螺栓穿入 搭工作架台 ↓ NO 接合面检查 ↓YES 全部螺栓穿入 ↓ 补修 第一次锁定 ↑YES ↓ 检查 ← 第二次螺栓锁定 NO

A、H.T.B进料管理（出厂证明/品质保证书）及工地仓库管理 B、缔结（锁紧）目标的设定 C、检测仪器/工具的确认（调整） H.T.B施工管理： a.施工注意事项。 b.螺栓的缔结方法。 c.缔结作业及管理要领。

7.7、墙板安装

将第一块墙板排放在檐墙的最端部，用自攻钉固定在墙檩上，第二块墙板排放在一块墙板之后，保证搭接紧密，然后用自攻钉固定在墙檩上，以后的墙板依次类推，至安装完毕。

8、钢结构防腐工程 8.1钢构件的除锈要求：

重要构件：钢柱、钢主梁、钢支撑、钢吊车梁的除锈等级不低于Sa2。

一般构件：钢平台、钢梯、钢栏杆的除锈等级不低于St3。 除锈等级标准符合先行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》。

8.2重要构件（即钢屋架、钢吊车梁、钢柱、钢檀条）油漆： 刷高氯化聚乙烯防腐涂料二低一中二面，干膜总厚度≥150μm。 具体要求为：725L-X06-1高氯化聚乙烯铁红底漆二道，干膜厚度≥50μm

725L-X53-1高氯化聚乙烯铁红防锈漆一道，干膜厚度≥40μm 725L-X52-1银灰色高氯画乙烯面漆二道，干膜厚度≥60μm 8.3涂料、稀释剂和固化剂等品种、型号和质量，应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。检查质量证明书或复验报告。涂装前钢材表面除锈应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。不得误涂、漏涂，涂层应无脱皮和返锈。钢构件涂装后，在4h之内如遇有大风或下雨时，应加以覆盖，防止粘染尘土和水气、影响涂层的附着力。涂装后的构件需要运输时，应注意防止磕碰，防止在地面拖拉，防止涂层损坏。涂装后的构件勿接触酸类液体，防止咬伤涂层。涂层

作业气温应在5~38℃之间为宜，当天气温度低于5℃时，应选用相应的低温涂层材料施涂。当气温高于40℃时，应停止涂层作业。因构件温度超过40℃时，在钢材表面涂刷油漆会产生气泡，降低漆膜的附着力。钢构件制作前，应对构件隐蔽部位、结构夹层难以除绣的部位，提前除锈，提前涂刷。

8.4防火涂料的品种和技术性能应符合设计要求及有关标准的规定，检查生产许可证、质量证明书和检测报告。

8.5涂料与基层及各层间粘结牢固，不空鼓、不脱落。外观平整、均匀、转角处、异型构件及结合处细部严密。控制涂层厚度。表面无明显裂纹。防火涂料硬化后强度仍不高，施工中易碰撞部位应加以临时保护，减少损坏。

9、钢构件安装技术要求

9.1、本工程的安装质量，按国家标准（96建筑钢结构技术文件汇编）执行。

9.2、钢结构安装程序必须保证钢结构形成稳定的空间体系，并不导致结构永久变形。钢架注脚的螺栓应采用可靠的方法定位，除测量直角边长外，尚应测量对角线长度。在混凝土灌注前和灌注后及钢结构安装前，均应校对螺栓中心位置，确保基础的平面尺寸和标高符合设计要求。

9.3、根据场地和起重设备条件，最大限度的将扩大拼装单元在地面完成，采取综合安装方法，对容易变形的构件应作强度和稳定性计算，必要时应采取加固措施，以确保施工时结构的安全。

9.4、所有安装螺栓孔，均不得采用气割扩孔，当板叠错孔超出

容许偏差造成连接螺栓不能穿通时，可用绞刀进行修整，但修整后孔的最大直径应小于螺栓直径的 1.2倍，铰孔时应防止铁屑落入板叠缝隙。永久性的普通螺栓连接中，每个螺栓不得垫两个以上垫圈，更不得用大螺母代替垫圈。螺栓固紧后，外露丝扣应不少于2—3扣，并应采取必要的防松措施。

9.5、现场加工的高强度螺栓连接的摩擦面，其质量应满足设计要求；在制造厂加工时，应检验其加工质量和保护效果，并用随构件一起发运的试板复验其抗滑移系数值，确认达到设计要求时方可安装。安装高强度螺栓时，应先以普通螺栓定位，待校正后，再换以高强度螺栓。

9.6、综合吊装时，应将结构划分成若干独立单元，每一单元应具有足够的空间钢度和可靠的稳定性。

9.7、钢构安装时，应按顺序进入施工现场，并按顺序编号堆放，梁标不得重叠堆放，下部应用垫木，尽量不要离施工点太远，堆放构件和材料要方便安装。

9.8、钢构在安装前必须对编号，外形尺寸，焊缝质量，螺孔位置及平直进行一次复验。完全符合施工图要求后，才能进行安装。

9.9、钢构件在运输过程中发生变形予修复后使用，钢架结构和薄板在运输时宜在下部用方木垫起，卸车时用防止。程叠的板材从车上吊起时，要确保板的边缘和端部不受损坏；板材搬运时，宜先抬高在移动，板面之间不得互相摩擦。构件起吊时用防止发生屈曲，不能修复的部件应更换。

9.10、型钢结构的安装连接应采用传力可靠、制作方便、连接简单、便于调整的构造形式。安装连接采用焊接时，应考虑定位措施将构件临时固定。

9.11、装前必须对钢构件安装定位轴线、基础的轴线、标高及基

础地脚螺栓位置等进行检查，并组织基础检测交接验收。

9.12、钢构件安装按前章所叙规定操作，柱校正时，应从基准确定点±0.开始至顶端。

安装工序流程图

施 工 1、基础资料交 柱子 拼

工 1、工作台铺设 序 接、复验 装、焊 准 2、吊装机具进场 → 交 2、构件实长测 → 接、检 备 3、构件运输 接 定、登记 验 阶 阶 3、柱底垫板配置 段 段 ↓

柱间支撑及吊车梁安装 ← 柱子吊装、调整、固定 ↓

屋钢面梁组装、安装、固定 → 梁吊装、调整、固定

↓

屋面板安装 ← 屋面构件安装、补漆 ↓

墙面施工 → 门窗、收边、泛水安装 ↓

1、工程收尾

2、修理补漆 → 交工 / 实物 /

资料

3、资料整理 4、分部交工

9.13、钢构件安装完成后，要做好分项中间验收，整理全部质量文件和技术文件，作为竣工验收的主要文件资料。

9.14、钢梁安装固定后，安装找正固定。

9.15、撑杆安装后安装支撑、檩条、拉条、屋面板及围护板交叉、流水作业。

9.16、安装方案及使用新技术、新工艺的可能性 （三）、安装施工作业现场的材料管理

为了保证作业现场的材料的安全，钢结构及板材的所有产品均要经过认真检查，装卸须轻拿轻放，材料力求成箱包装，以便吊车或叉车的吊装。操作时应小心仔细以避免对材料的任何损伤。

1、材料堆放

现场材料的堆放以不使材料受到损伤和尽量避免二次搬运为原则，具体堆放时视场地的大小和作业现场条件而定。为方便搬运和减少损伤，材料与地面之间要用木方垫起来，且每批材料之间加木方的原则是通用的。材料堆放要保证有良好的通风条件，在阴雨天要用彩

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