变焦镜筒塑料件模具及工艺设计

前 言

在未来的模具市场中，塑料模具发展速度将高于其它模具，在模具行业中的比例将逐步提高。随着塑料工业的不断发展，对塑料模具也提出了越来越高的要求，因此，精密、大型、复杂、长寿命塑料模具的发展将高于总量发展速度。

我国塑料模具工业和今后的主要发展方向：

(1) 提高大型、精密、复杂、长寿命模具的设计水平及比例。这是由于塑料模成型的制品日渐大型化、复杂化和高精度要求以及因高生产率要求而发展的一模多腔所致。

(2) 在塑料模设计制造中全面推广应用CAD/CAM/CAE技术。

(3) 推广应用热流道技术、气辅注射成型技术和高压注射成型技术。采用热流道技术的模具可提高制件的生产率和质量，并能大幅度节省塑料制件的原材料和节约能源，所以广泛应用这项技术是塑料模具的一大变革。

(4) 开发新的成型工艺和快速经济模具。以适应多品种、少批量的生产方式。 (5) 提高塑料模标准化水平和标准件的使用率。为提高模具质量和降低模具制造成本，模具标准件的应用要大力推广。

(6) 应用优质材料和先进的表面处理技术对于提高模具寿命和质量显得十分必要。

(7) 研究和应用模具的高速测量技术与逆向工程。采用三坐标测量仪或扫描仪实现逆向工程是塑料模具CAD/CAM的关键技术之一。研究和应用多样、调整、廉价的检测设备是实现逆向工程的必要前提。

1 塑料的工艺性分析

1.1 塑件的原材料分析

塑件的材料采用ABS属热塑性塑料，ABS是由丙烯腈—丁二烯—苯乙烯共聚而成的。ABS易于成型加工。ABS成型压力较高，塑件的脱模斜度宜稍大；易产生熔接痕，在正常的成型条件下，壁厚、熔料温度及收缩率影响极小[1]。

1.1.1 塑件的结构分析

由图1.1上分析，该零件总体形状为圆环形，有一个 4 1.5㎜的凹槽。因此，模具设计时必须设置侧向分型抽芯机构，该零件属于中等复杂程度。

图1.1 1.1.2 尺寸精度分析 该零件重要尺寸，如 17

0.0330

， 23.5

0.0330

㎜，4 0.02㎜等尺寸精度为MT3

级。从塑件的壁厚上来看，壁厚最大处为3.5㎜，最小处为1.5㎜，相差不大，故有利于零件的成型。

1.1.3 表面质量分析

该零件的表面除要求没有缺陷、毛刺，没有特别的表面质量要求，故比较容易实现。

综上所述，注塑时在工艺参数控制得较好的情况下，零件的成型要求可以保证。

1.2 注塑机型号的选定

1.2.1 塑件的质量和体积的计算

计算塑件的质量是为了选用注塑机及确定确定型腔数目。

2

mmV=（1）计算塑件的体积：12186

2

1.03 gm（2）计算塑件的质量：根据设计手册可查得ABS密度

故塑件的质量为：

w v （1.1）

-3

w 12186 1.02 10 12.4g 由式（1）可得

采用一模两件的模具结构，考虑外形尺寸，注塑时所需压力和工厂现有设备等情况，初步选用注塑机为XS-ZY-125。

1.2.2 塑件注塑工艺参数的确定

查找相关文献和参考工厂实际应用的情况，ABS的成型工艺参数选择：（试模时，可根据实际情况作适当调整） 注塑机类型：螺杆式

注塑温度：包括料桶温度和喷嘴温度。 料桶温度：后段温度选用160℃ 中段温度选用170℃ 前段温度选用200℃ 喷嘴温度：选用175℃ 注塑压力：选用90 mp

模具温度：选用70℃ 收缩率 ：（0.3～0.8）‰

成形时间：注射时间 1选用30s 高压时间 2选用3s 冷却时间 3选用30s

总周期 4选用70s

保压时间：选用15s 预 热：（2～3）小时

[2]

可做如下

2． 注塑模结构设计

2.1分型面的选择

分型面是决定模具结构形式的重要因素，它与模具的整体结构和模具的制造工艺有密切关系，并且直接影响着塑料熔体的流动充填特性及塑件的脱模，因此，分型面的选择是注射模设计中的一个关键

[2]

。

该塑件为变焦镜筒，表面质量无特殊要求，零件高度为23.1㎜，且垂直于轴线的截面形状比较规范，选择水平分型方式既可降低模具的复杂程度，减少模具加工难度又便于成型后出件。故选择方案如图2.1所示的分型方式较为合理。

1

图2.1

2.1.1 型腔数目的排列方式

塑件在注塑时采用一模两腔，综合考虑浇注系统，模具结构的复杂程度等因素拟采取如图2.2所示型腔排列方式,其最大优点是便于设置侧面分型抽芯机构。

图2.2

2.2浇注系统设计

浇注系统设计是否合理不仅对塑件性能、结构、尺寸、内外在质量等影响很大，而且还与塑件所用的利用率、成型生产效率等相关，因此浇注系统设计是模具设计的重要环节。

因为本塑件不是大型或薄壁塑料制件，所以无需进行流动距离比和流动面积比的校核。

2.2.1 主流道设计

模具的主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套式（也称浇口套），以便有效地选用优质钢材单独进行加工和热处理。一般采用碳素工具钢如T8A、T10A等，热处理要求淬火53～57HRC。主流道衬套应设置在模具的对称中芯位置上，并尽可能保证与相联接的注射机喷嘴为同一轴心线。

2.2.1.1 主流道衬套的固定

主流道衬套形式如图2．3所示，图2．3 a为主流道与定位圈设计成整体式，一般用于小型模具；图2.3 b和图2．3 c所示为将主流道衬套和定位圈设计成

a) b) c)

图 2．3

两个零件，然后配合固定在模板上。在本设计中，为了安装与拆卸方便，所

以采用图2．3 a的形式。

2.2.1.2 主流道相关尺寸

图2.4

（1) 主流道设计成圆锥形，其锥角取4 的锥角。流道壁表面粗糙度取

Ra=0.63μm，且加工时应沿道轴向抛光。 （2）喷嘴球前端球面半径：R =12㎜；

主流道的球面半径：R=13㎜； 主流道小端直径：D= 4.5 ㎜；

喷嘴前端孔径：d 4.5mm； （3）主流道末端圆角半径取r=1㎜；

流道进口端D1 4.5㎜；出口端D2 6.5㎜；

（4） 主流道长度L以小于60mm为佳，最长不宜超过95mm。故取L=70㎜。 2.2.2 浇注口位置的选择

模具设计时，浇口的位置及尺寸要求比较严格，合理选择浇口的开设位置是提高塑件质量的重要环节，从壁厚为3.5㎜处流入。

2.2.3 浇口的选择

浇口的位置、形状及尺寸对塑件的性能和质量的影响很大。 根据所采取浇口的位置，为了加工的方便性，拟订采用侧浇口。 确定侧浇口深度和宽度经验公式如下[3]：

h nt （2.1）

b

（2.2） 式中：h —— 浇口深度（㎜），中小型制品常用h=0.5～2㎜； t —— 制品壁厚（㎜）；

n —— 塑料材料系数，查表取n=0.7； b —— 浇口宽度（㎜）； A —— 型腔表面积 （mm2）； 故 h=0.7×3.5=2.5㎜。

设计时考虑选择从壁厚为3.5㎜处进料，料由厚处往薄处流，而且在模具结构上采取镶拼式型腔，有利于填充，排气。故采用矩形侧浇口，查表初选尺寸为（b×l×h）1㎜×0.8㎜×0.6㎜,试模时修正。

2.2.4分流道设计

常用的分流道截面形状一般可分为圆形、梯形、U形、半圆形及矩形等。圆形截面分流道因其要以分型面为界分成两半进行加工才利于凝料脱出，在本设计里采用圆形截面的分流道。

其尺寸如下：

2

h b1 (2.3)

33

b2 b1 (2.4)

4

式中：b1根据成型条件和模具结构确定，通常取5～10㎜，故取b1=6㎜，h=4㎜，b2=4.5㎜。

2.2.5 冷料穴的设计 冷料穴一般开设在主流道对面的动模板上，其标称直径与主流道大端直径相同或略大一些，深度约为1～1.5倍，最终要保证冷料的体

积小于冷料穴的体积。.冷料穴的各种形式如图所示。 图2. 5

a) b) c)

图 2．6

图2．6 a～c是底部带推杆的冷料穴形式，图2．6a 是端部部为Z字形拉料杆形式冷料穴，是最常用的一种形式，开模时主流道凝料被拉料杆拉出，推出后常常需用人工取出而不能自动脱落；图2．6 b是靠带倒锥形的冷料穴拉出主流道凝料的形式；图2．6 c是环形槽代替了倒锥形用来拉主流道凝料的形式，b图和c图适用于弹性较好的软质塑料，能实现自动化脱模。

在比较了这几种冷料穴的特点后，和经过对塑件的结构分析，可能将采用推管将塑件推出，所以在这里预先选用图2．6a形式的冷料穴。

2.2.6 排气系统的设计

当塑料熔体填充型腔时，必须顺序排出型腔及浇注系统内的空气及塑料受热或凝固产生的低分子挥发气体。在本设计中，利用配合间隙就足以满足排气的需要，所以就无须再设计其它方式排气。

2.3 抽芯机构设计

本塑件顶部中心部位有一个凹槽，垂直于脱模方向，阻碍成型后塑件从模具中取出。因此成型小凹槽必须做成活动的型芯，即须设置抽芯机构。本模具采用斜导柱侧向抽芯机构。

2.4.1 确定抽拔距 一般抽拔距取侧孔深度加上2～3㎜，故s=1.5+2.5=4㎜。

2.4.2 斜导柱倾斜角确定

参照[2]中式（2.5）、（2.6）可见，斜导柱工作长度与抽心距、倾斜角开模距的关系如下：

L=

sin

s （2.5）

H=sctg （2.6）

式中：L——斜导柱的工作长度； s——抽芯距；s=4mm；

α——斜导柱的倾斜角；α﹤250，常用120≤α≤220，取α=210。 H——与抽芯距s对应的开模距。

则有：

L=s/sin =4/sin210=20.47mm，取L=21㎜

H=sctg =4×ctg210=11mm

2.4.3抽心力的计算

对于侧型芯的抽芯力[2]，由式（2.5）进行估算：

Fc chp( cos sin )

（2.7）

式中： FC——抽芯力（N）；

c——侧型芯成型部分的截面平均周长（m）； h——侧型芯成型部分的高度（m）；

p——塑件对侧型芯的收缩应力（包紧力），其值与塑件的几何形状

及塑料的品种、成型工艺有关，一般情况下模内冷却的塑件，p=(0.8～1.2)×107Pa,模外冷却的塑件，p=(2.4～3.9)×107Pa；

μ——塑料在热状态时对钢的摩擦系数，一般μ=0.15～0.20；

α——侧型芯的脱模斜度或倾斜角（0）。 根据塑件，取c=7mm,h=4mm,p=1×107Pa, α=2.50。 则有

Fc chp( cos sin )=7×10 3×5×10 3×1×107（0.20×cos2.50-sin2.50）

=70N

2.4.4 斜导柱的直径计算

3

d=

10FcHw

（2.8）

[ w]cos2

式中：HW—— 侧型芯滑块受的脱模力作用线与斜导柱中心线的交点到斜导

柱固定板的距离，HW =H+M；式中M为开模瞬间斜导柱空程距，M=

sin

=

0.4

=1.17mm，根据模具设计，H=91mm；式sin20

中δ为斜导柱与侧型心斜孔的间隙；

[σW]——斜导柱所用材料许用弯曲应力；对碳素钢取[σW]=137.2MPa； 则有

Hw=H+M=91+1.17=92.17mm

所以有

3

d=

10FcHw

=2

[ w]cos

3

92.17 294.26

=13.07mm 20

137.2 cos20

参照[3]表2-121斜销推荐尺寸表，确定斜导柱直径为d=16mm。 2.4.5 斜导柱总长

D=1.8d （2.9）

L L1 L2 L3 L4 L5

Ddhs

（2.10） tg tg (10~15)

22cos sin

式中： L —— 斜导柱总长度（㎜）；

D —— 斜导柱固定部分大端直径（㎜）；

h —— 斜导柱固定板厚度（㎜）； d —— 斜导柱直径（㎜）；

—— 斜导柱斜角（ ）；

L4 —— 斜导柱有效长度（㎜）。

故： L=

7.22044

tg21 tg21 12=50㎜ 2cos212sin21

所选取的斜导柱为：斜导柱φ16×50。 2.4.6 滑块与导滑槽设计

（1）滑块与侧型芯的连接方式设计

本例中侧向抽芯机构主要是用于成型零件的侧向孔，由于侧向孔的尺寸较小，考虑到型芯强度和装配问题，采用组合式结构。型芯与滑块的连接采用定位销固定方式。

（2）滑块的导滑方式

本例中为使模具结构紧凑，降低模具装配复杂程度，拟采用整体式滑块和T字形导滑槽的形式，滑块与导滑槽间上下左右各有一对平面呈间隙配合，配合进度选H8/f7,其余各面应留有0.5～1.0间隙。导滑槽硬度应达到52～56HRC。

（3）滑块的导滑长度和定位装置设计

滑块的导滑长度应使侧型芯从塑件中抽出,不影响塑件的脱模即可，故D = 2㎜。定位装置设计靠螺钉固定。

３ 合模导向机构设计

合模导向机构主要有导柱导向和锥面定位两种形式，通常采用导柱导向定位。本设计采用导柱导向机构，其主要零件是导柱和导套[3]。

3.1 导柱的设计

导柱的结构形式 导柱的典型结构如图3.1所示。图3.1a为带头导柱，结构简单，加工方便，用于简单模具。图3.1b和图3.1c是有肩导柱的两种形式，其结构较为复杂，用于精度要求高、生产批量大的模具。

a) b) c)

图 3.1

在分析了以上三种导柱的特点后，因为本塑件的生产批量比较大，所以决定采用带头导柱与导套配合的导向机构，故导柱采用图3.1 b的形式。

3.2 导套的设计

导套的典型结构如图所示。图3.2 a为直导套（Ⅰ型导套），用于简单模具或导套后面没有垫板的场合；图3.2 b和图3.2 c为带头导套（Ⅱ型导套），用于精度较高的场合，其中图3.2 c用于两块板固定的场合。

在本模具设计中，塑件对模具的精度要求比较高，所以我采用图3.2 b（Ⅱ型导套）。

(a) (b) c)

图 3.2

4 成型零件的结构设计与计算

成型零件要求有正确的几何形状，较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度，此外，成型零件还要求结构合理，有较高的强度、刚度及较好的耐磨性能。

4.1 型腔结构设计与工作尺寸计算

凹模的结构采用整体嵌入式[4]，这样有利于节省贵重金属材料。 4.1.1 凹模径向尺寸计算

L+δz m=(Ls+Ls.Scp%-3/4Δ)0式中：LM ——凹模径向尺寸（㎜）； Ls —— 塑件径向公称尺寸（㎜）； Scp ——— 塑件平均收缩率（%）； D —— 塑料公差值（㎜）； δz —— 凹模制造公差（㎜）。

Lm1=[(1+

0.55+0.039/3+0.013 100) 33.5 -3

4

0.039)]0

= 33.69 0 ㎜ L=[(1+0.553+0.0393+0.013 100) 31 -4

0.039)]

m2 0

= 31.140 ㎜ 4.1.2 凹模深度

Hm=(Hs+Hs.Scp%-2/3Δ)+δz 0 式中：HM —— 凹模具深度尺寸（㎜） HS —— 塑件高度公称尺寸（㎜）； δz —— 凹模深度制造公差（㎜）。

Hm=[(1+0.55) 15.1-2 0.027)]+0.027/3+0.039 100

3

0 = 15.160 ㎜

4.2 型芯结构设计与工作尺寸计算

型芯采用镶拼式结构，有利于加工和排气。 4.2.1 型芯径向尺寸

4.1）

4.2）

（ （

lm=(Ls+Ls.Scp%+3/4Δ)0-δz （4.3）

式中：lm —— 型芯径向名义尺寸（㎜）； D —— 制品的名义尺寸（㎜）； （1） 动模上的主型芯 16.5㎜

000.553

=[(1++)]= 16.59+0.018=160.61) 16.5 0.027lm1-0.027/3 -0.009 ㎜

1004

lm2 = [(1+0.55100) 15.8+3

4

0.027)]00-0.027/3 = 15.90-0.009 ㎜

lm3 = [(1+0.55100) 17+3

4

0.033)]0= 17.110-0.033/3 -0.011 ㎜ lm4 = [(1+0.55100) 23.1+3

004

0.033)]-0.033/3 = 23.65-0.011 ㎜ lm5 = [(1+0.55100) 27+3

004

0.033)]-0.033/3 = 27.17-0.011 ㎜ lm6 = [(1+0.5500100) 28+3

4

0.033)]-0.033/3 = 28.18-0.011 ㎜ (2) 动模上的侧型芯

lm6 = [(1+

0.55100) 4+3

4

0.014)]0= 4.030-0.014/3 -0.005 ㎜ 4.2.2 型芯高度尺寸

hm=(Hs+Hs.Scp%+2/3Δ)0-δz (4.4)

式中: hm —— 型芯高度名义尺寸（㎜）； D —— 制品孔深的名义尺寸（㎜）； (1) 动模上主型芯高度

hm=[(1+0.55100) 0.5+23

0.014)]0-0.014/3 = 0.510-0.005 ㎜

hm1=[(1+0.55100) 1+23

0.014)]0-0.014/3 = 1.010-0.005 ㎜

hm2=[(1+0.55100) 2+23

0.014)]0-0.014/3 = 2.020-0.005 ㎜

hm3=[(1+0.55100) 10.5+23

0.027)]0-0.027/3 = 10.580-0.009 ㎜hm4=[(1+0.55100) 6.3+23

0.022)]0-0.022/3 = 0.510-0.007 ㎜

hm5=[(1+0.55100) 2.8+23

0.014)]0-0.014/3 = 2.820-0.005 ㎜

(2) 动模上侧型芯

hm6=[(1+0.55) 1.5+2 0.014)]0-0.014/3 = 1.520-0.005 ㎜

100

3

4.2 型腔侧壁厚度和底板厚度的计算

4.2.1 凹模镶块型腔侧壁厚度的计算

凹模镶块为镶拼组合式矩形型腔，由于小尺寸模具主要式强度问题，根据镶拼组合式型腔的侧壁厚度计算公式：

S 式中：S —— 侧壁厚度(mm)；

h —— 凹模型腔深度(㎜)；

(4.5)

p

M

—— 模腔压力(MPa) ；

—— 模具强度计算的许用应力（MPa），一般中碳钢取160 MPa；

P

由式（3.5）可见，

S 23.1 4.2.2 底板厚度的计算

mm 根据镶拼式型腔底板厚度计算公式：

p

T 1.10r

P

式中： r —— 型腔板厚度（㎜）；

2

（4.6）

P

—— 模具强度计算的许用应力（MPa），一般中碳钢取160 MPa；

p —— 模具型腔内最大的熔体压力（MPa），一般为30～50 MPa，

取P=40 MPa

由式（3.6）可见，T 1.10 14

40

160

2

7.7㎜

考虑模具的整体结构协调，故取T=25㎜。

5 脱模机构的设计与计算

5.1 脱模力的计算

此模具采用推管脱模，因该制件的，属薄壁制品，薄壁制品脱模力受到材料向壁厚中性层冷却收缩的影响，可用弹性力学的有关厚壁圆筒的理论进行分析计算，公式如下[5]：

2222

QC= [1.25kfc E(Tf-Tj)Ac]/{[( dk+2t)+dk]/[( dk+2t)- dk]}

（5.1） 式中：k —— 脱模斜度系数

k=(fcCosβ-Sinβ)/fc(1+fcSinβCosβ) （5.2） 故取K=0.35；

fc —— 脱模系数，即在脱模温度下制品与型芯表面之间的静摩擦系

数，它受高分子熔体经高压在钢表面固化中粘附的影响。 0.50

α—— 塑料的线膨胀系数（1/℃），查表取6×10；

μ —— 塑料的泊松比 ,取0.4％； E —— 在脱模温度下塑料的抗拉弹性模量（MPa）；

-5

Tf —— 软化温度(℃) ；

Tj —— 脱模顶出时制品的温度（℃）；

Ac—— 制品包紧在型芯上的有效面积（mm）；

2

t —— 制品的厚度（mm）；

故： Qc=[1.25×0.35×0.004×0.5×6×10-5×3.16×103×（100-60）×

37.68]/{[( 27+2 3.5)2+272]/[( 27+2 3.5)2- 272]}= 402N

5.2 推管尺寸的计算

根据压杆稳定公式推管直径计算式为：

d=K(l2Qe/nE)1/4 （4.3）

推管直径确定后，还应用下式进行强度校核：

c=4Qe/n d2 s （4.4） 式中：d——推管理体制直径

K——安全系数，通常取K=1.5 l——推杆的长度 Qe——脱模力(N) E——推杆材料的弹性模量(MPa) n——推杆根数 σc——推杆所受的压应力(MPa)

σs——推杆材料的屈服点(MPa)

742 402

故： d = 2× 5

1 2.1 10

4

= 3.6mm 图5.1

实际推管直径为30 mm，可见符合要求。但为了安全起见，再对其进行强度校核，由公式（4.4）可见： σ

c

=

4 402

1 3.14 302

=1MPa≤σs=360 MPa

所以此推管符合要求。 5.3 复位的设计

为了使推出元件合模后能回到原来的位置，推杆固定板上同时装由复位杆，常用的复位杆均采用原形截面一般每副模具设置四复位杆，其位置近来能够设在固定板的四周，以便推出机构合

模时复位平稳，复位杆端面与所在动模分型面平齐。 图5.2

在本模具设计中，没有活动镶件，所以使用复位杆复位已经满足设计要求，而且复位杆复位将会使得模具加工方便，所以在设计中我采用复位杆复位。如图5.2所示。

6 模架各板尺寸的选取与校核

根据型腔板的外形尺寸和型心固定板的厚度，参照

[5]

表13.3-11注射模中小型模

架组合尺寸，选取200×400中标准型A2型号标准模架尺寸。其图和尺寸数据如图6.1所示。

图6.1

6.1 模架各板尺寸的选取

参照[6]中表3.3-11注射模中、型模架组合尺寸，和型腔型芯板厚的尺寸；设计模架各板的尺寸如下：

表5-1

6.2 对模架各板的校核

6.2.1 定模板厚度的校核

由图5.1可见导柱的基本直径为φ26，根据第二章第四节合模导向机构设计中选取的导柱形式为图2．4．1 b的形式，根据[6]中表13.2-6选导柱的肩长为25㎜，所以定模板初取的厚度不符合，故定模板的厚度改为33㎜。

6.2.2 型芯支承板的校核

3

h=

5pb(L)4

（6.1）

32EB[ ]

式中: h——型芯支承板厚度（㎜）；

p——型芯受到的压力（MPa）,取p=30MPa； b——型芯的直径（㎜）；

L——两模脚间的距离（㎜），取L=182㎜； E——钢的弹性模量；

B——支承板的长度，取B=300㎜； [δ]——型腔允许变形量（mm）。 则有：

3

h=

5pb

(L)

=

32EB[ ]

4

㎜， 满足要求[7]。 6.2.3 型芯固定板厚度的校核

定模型芯固定板厚度的校核与定模板厚度的校核一样，所以型芯固定板取33㎜。动模型芯固定板厚度的校核与动模座板厚度的校核一样，所以型芯固定板取22㎜。

6.2.4校核后模架各板的尺寸如下：

表5-2

7 注塑机的校核

7.1 注射机有关参数的校核

（1）在一个注射成形周期内，需注射入模具内的塑料熔体的容量或质量，应为塑件和浇注系统两部分容量或质量之和，即：

v nvz vj

m nmz mj （7.1）

式中：v —— 一个成型周期内所需注射的塑料容积或质量；n —— 型腔数量；

vz—— 单个塑件的容量或质量；

vj—— 浇注系统凝料和飞边所需的塑料容量或质量。

故应使：

v nvz vj 0.8vg

m nmz mj 0.8vg vg—— 注塑机额定注射量；

故：v=2 12.2 3.2 27.6 0.8 250 （2）注射剂料筒塑化速率校核模具的型腔数n

n kMt m2

1

3600 0.6 12.2 2由式（1.4）可得

n 0.8 5.61.6 12.2 2

3 2

型腔数校核合格。

式中：k—— 注射剂最大注射量的利用系数，一般取0.8； M—— 注射机的额定塑化量（5.6g/s）； t—— 成型周期，取30s。 （3） 注射压力的校核

pe kp0 （7.2）

（7.3）

（7.4）

式中：k —— 取1.3；

p0—— 取130Mpa（属薄壁类）。

由式（1.5）可得pe kp0 1.3 130 169Mpa，而pe=170Mpa，注射压力校核合格。

（4） 锁模力校核。

F KAP型 （7.5） 式中：F —— 注射机额定锁模力（N）；

k —— 取1.2；

A —— 塑件在分型面上投影面积及所需锁模力； P型—— 型腔压力，取30Mpa。

塑件在分型面上投影面积及所需锁模力，可用0.35nA1来进行估算，所以 A nA1 A2 （7.6）

故：

A1 d2 0.785 302 706.5mm2

4

A=1.35×2×706.5=1907.6mm2

F KAP型=1907.6×3057.2=572 kN

所以，F=1.2×572=686.4 KN，而F=450KN，锁模力校核合格。 其他安装尺寸的校核要待模架选定，结构尺寸确定以后才可进行。

7.2 模具厚度校核

在支承与固定零件的设计中，根据经验模具的闭合高度为：

Hmin

Hm Hmax （7.1）

式中：Hm—— 所设计模具厚度（mm）；

Hmin—— 注塑机所允许的最小模具厚度（mm）； Hmax——注塑机所允许的最大模具厚度（mm）；

本文来源：https://www.bwwdw.com/article/21h1.html