金属切削刀具实践报告

刀具的知识,

承德石油高等专科学校机械工程系

金属切削机床

工程实践报告

姓 名： 韩开

专业班级： 机制1007班

学 号： 29

机 械 工 程 系

2012年4月 2日

刀具的知识,

1．金属切削刀具的定义

切削工具是机械制造中用于切削加工的工具。 绝大多数的刀具是机用的，但也有手用的。由于机械制造中使用的刀具基本上都用于切削金属材料，所以“刀具”一词一般就理解为金属切削刀具。切削木材用的刀具则称为木工刀具。

2．金属切削刀具的基本知识

2．1金属切削刀具的分类

2.1.1刀具按工件加工表面的形式分类

可分为五类

加工各种外表面的刀具，包括车刀、刨刀、铣刀、外表面拉刀和锉刀等。 孔加工刀具，包括钻头、扩孔钻、镗刀、铰刀和内表面拉刀等。

螺纹加工刀具，包括丝锥、板牙、自动开合螺纹切头、螺纹车刀和螺纹铣刀等。

齿轮加工刀具，包括滚刀、插齿刀、剃齿刀、锥齿轮加工刀具等。

切断刀具，包括镶齿圆锯片、带锯、弓锯、切断车刀和锯片铣刀等等。

2.1.2按切削运动方式和相应的刀刃形状分类

刀具又可分为三类：

通用刀具，如车刀、刨刀、铣刀(不包括成形的车刀、成形刨刀和成形铣刀)、镗刀、钻头、扩孔钻、铰刀和锯等。

成形刀具，这类刀具的刀刃具有与被加工工件断面相同或接近相同的形状，如成形车刀、成形刨刀、成形铣刀、拉刀、圆锥铰刀和各种螺纹加工刀具等。

展成刀具是用展成法加工齿轮的齿面或类似的工件，如滚刀、插齿刀、剃齿刀、锥齿轮刨刀和锥齿轮铣刀盘等。

2.2刀具的结构

刀具工作部分的结构有整体式、焊接式和机械夹固式三种：

整体结构是在刀体上做出切削刃；

焊接结构是把刀片钎焊到钢的刀体上；

机械夹固结构又有两种，一种是把刀片夹固在刀体上，另一种是把钎焊好的刀头夹固在刀体上。

硬质合金刀具一般制成焊接结构或机械夹固结构；瓷刀具都采用机械夹固

刀具的知识,

结构。

刀具切削部分的几何参数对切削效率的高低和加工质量的好坏有很大影响。增大前角，可减小前刀面挤压切削层时的塑性变形，减小切屑流经前面的摩擦阻力，从而减小切削力和切削热。但增大前角，同时会降低切削刃的强度，减小刀头的散热体积。

在选择刀具的角度时，需要考虑多种因素的影响，如工件材料、刀具材料、加工性质(粗、精加工)等，必须根据具体情况合理选择。通常讲的刀具角度，是指制造和测量用的标注角度在实际工作时，由于刀具的安装位置不同和切削运动方向的改变，实际工作的角度和标注的角度有所不同，但通常相差很小。

2.3刀具的材料

2.3.1刀具材料的基本要求

刀具材料是指刀具切削部分的材料，在切削时要承受高温、高压、强烈的磨擦、冲击和振动，因此，刀具切削部分的材料应具备以下基本性能：

(1) 高的硬度 刀具材料的硬度必须高于工件材料的硬度。刀具材料的常温硬度，一般要求在60HRC以上。

(2) 高的耐磨性 以便维持一定的切削时间，一般刀具材料的硬度越高，耐磨性越好。

(3) 足够的强度和韧性 以便承受切削力、冲击和振动，避免产生崩刃和折断。

(4) 高的耐热性（热稳定性） 耐热性是指刀具材料在高温下保持硬度、强度不变的能力。

(5) 良好的工艺性能 以便制造各种刀具，通常刀具材料应具有良好的锻造性能、热处理性能、焊接性能、磨削加工性能等。

2.3.2常用刀具材料及其选用

刀具材料的种类

刀具材料从碳素工具钢到今天的硬质合金和超硬材料的出现，都是随着机床主轴转速提高、功率增大，主轴精度的提高，机床刚性的增加而逐步发展的。同时由于新的工程材料不断出现，也对切削刀具材料的发展起到了促进作用。 目前金属切削加工中应用的刀具材料，碳素工具钢已基本被淘汰，合金工具钢也很少使用，所使用的刀具材料主要分为高速钢、硬质合金、陶瓷、立方氮化硼和聚晶金刚石5类。

常用刀具材料

高速钢刀具材料

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高速钢是高速工具钢的简称，是在钢中加入较多的钨、钼、铬、钒等合金元素的高合金工具钢。

高速钢特点：工艺性好，具有较高的硬度和耐磨性、良好的耐热性、高的强度和韧性，切削速度高。与硬质合金及陶瓷相比，一是具有较好的强度韧性；二是具有较好的制造工艺性。主要用来制造钻头、丝锥、板牙、拉刀、齿轮刀具和成形刀具等形状复杂的刀具。可加工碳钢、合金钢、有色金属、铸铁等多种材料。

（1）普通高速钢常用的种类如下。

① 钨系高速钢。典型牌号是W18Cr4V，简称W18。具有较好的综合性能。适合制作螺纹车刀、成形车刀、拉刀和齿轮刀具等形状复杂的刀具。但强度和韧性低，不适合制作大截面的刀具；热塑性较差，不适合制造热成形刀具。

② 钼系高速钢。典型牌号是W6Mo5Cr4V2，简称M2，具有较好的力学性能，适合制作承受较大冲击力的刀具、结构比较薄弱的刀具和截面较大的刀具、各种热轧刀具和抵抗冲击的刀具。但热处理易脱碳、易氧化和淬火温度窄等

W9Mo3Cr4V是另一钼系类牌号的普通高速钢，简称W9，具有较好的抗弯强度、冲击韧度、热塑性、热稳定性和磨削加工性比，表面粗糙度值也小，可用于制造锯条、钻头、拉刀、铣刀和齿轮刀具等各种刀具；加工钢料时，刀具寿命比W18和M2都有一定的提高。

（2）高性能高速钢。

主要用于加工高温合金、钛合金、不锈钢、高强度钢等难加工的材料。常见的有以下几种。

① 高碳高速钢。典型牌号是9W18Cr4V，简称9W18，适合制作耐磨性要求高的铰刀、锪钻和丝锥等刀具，也可用于切削奥氏体不锈钢。但不能承受大的冲击。

② 铝高速钢。典型牌号是W6Mo5Cr4V2Al（简称501）和W10Mo4Cr4V3Al（简称5F6）其切削性能与M42相当，刀具寿命比W18高，而价格却相差不多。因含钒量多，其磨削加工性较差，且过热敏感性强，氧化脱碳倾向较大，使用时要严格掌握热处理工艺。

③ 钴高速钢。典型牌号是W2Mo9Cr4VCo8，简称M42，其适合制作加工高温合金、钛合金及其他难加工材料的高速钢刀具。

④ 高钒高速钢。典型牌号是W6Mo5Cr4V3，简称M3，适合制作加工硬橡胶、塑料等对刀具磨损严重的刀具材料，以及低速薄切屑精加工刀具，如拉刀、铰刀和丝锥等。高钒高速钢具有较长的寿命，其主要缺点是磨削加工性差。

（3）粉末冶金高速钢。是将熔融的高速钢钢水置于保护气罐中，用高压氩气或纯氮气使其雾化成细小粉末，然后将粉末在高温和高压下压制成细密的钢坯，最后将钢坯锻轧成刀具形状。它具有强度和韧性较高、磨加工性好、耐

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磨性好、淬火变形小等优点。适合制作切削难加工材料的刀具、各种精密刀具和形状复杂的刀具。

硬质合金刀具材料

1．硬质合金的组成和特点

硬质合金是用粉末冶金的方法制成的，它是由高硬度、高熔点的金属碳化物的微粉和金属黏结剂，在高压下压制成形，并在1 500℃的高温下烧结而成。能加工包括淬硬钢在内的多种材料。多用于制造刀片。

2．硬质合金的种类、牌号、性能及选用

K类相当于钨钴类硬质合金，代号为YG，适用于加工短切屑的黑色金属、有色金属和非金属材料，外包装用红色标志。

P类相当于钨钛钴类硬质合金，代号为YT，适用于加工长切屑的黑色金属，外包装用蓝色标志。

M类相当于钨钛钽钴类硬质合金，代号为YW，适用于加工长、短切屑的黑色金属和有色金属，外包装用黄色标志。

常用硬质合金刀具材料如下：

（1）钨钴类硬质合金（YG）。常用牌号有YG3X、 YG6YG6X、YG8等。牌号中的数字表示含钴量的百分比，含钴量越多，其韧性就越大，抗弯强度就越高，但其硬度和耐磨性则降低。适用于切削铸铁、有色金属及其合金，以及非金属材料和含Ti元素的不锈钢等工件材料，其中YG3适用于精加工，YG8适用于粗加工，YG6适用于半精加工

（2）钨钛钴类硬质合金（YT）。常用牌号有YT5、YT15YT14、YT30。牌号中的数字表示含碳化钛量的百分比，含碳化钛量越多，其韧性和抗弯强度下降，但其硬度增大适宜于加工塑性材料，其中YT30适用于精加工钢材，YT5适用于粗加工塑性较大的材料，YT15适用于半精加工钢材

（3）钨钛钽钴类硬质合金（YW）。是一种既能加工钢，又能加工铸铁和有色金属及其合金，通用性较好的刀具材料。常用的牌号有YW1、YW2等。

3．其他硬质合金

（1）碳化钛基硬质合金（YN类）。常用牌号有YN01、YN05、YN10、YN15等。主要用于碳钢、合金钢、工具钢、淬火钢等材料的连续切削和精加工，对尺寸较大和表面粗糙度值要求较小的工件精加工，可获得更好的效果。

（2）超细晶粒硬质合金。常用牌号有YS2、YM051、YG610和YG643等。用于制造尺寸较小的整体复杂刀具；可用于加工铁基、镍基和钴基高温合金、钛基合金和耐热不锈钢，以及各种喷涂焊、堆焊材料等难加工的材料。

（3）涂层硬质合金。

① TiC涂层刀片。刀具容易产生剧烈磨损时宜涂TiC。

② TiN涂层刀片。刀具与工件材料容易产生粘结时涂TiN

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③ Al2O3涂层刀片。刀具在高温下切削时宜涂Al2O3。

除上述的单涂层外，还可以采用TiC-TiN、TiC-Al2O3、TiC-Al2O3-TiN等双涂层或多涂层，其性能优于单涂层。涂层刀片广泛用于各种钢料、铸铁的精加工和半精加工，负荷较轻的粗加工。涂层刀具的缺点是刀刃的锋利程度和抗剥落能力不及未涂层的刀具，所以不宜小进给量加工高硬度材料和重载切削。

其他刀具材料

陶瓷刀具材料

1．陶瓷刀具材料的成分及特点

常用陶瓷刀具材料是以氧化铝或氮化硅为基体成分，经压制成形后烧结而成的一种刀具材料。主要特点是：有很高的硬度和耐磨性；有很高的耐热性；有良好的化学稳定性；加工表面质量高。其最大缺点是抗弯强度和韧性差，不能承受冲击负荷。

2．陶瓷刀具材料的主要类型

（1）Al2O3基陶瓷。Al2O3基陶瓷是在Al2O3中加入一定数量的碳化钛和一定数量的金属经热压烧结而成，可提高抗弯强度及断裂韧性，抗机械冲击和耐热冲击能力也得以提高，适用于各种铸铁及钢料的精加工、粗加工。常用的牌号有M16、SG3、AG2、TN05等。

（2）Si3N4基陶瓷。Si3N4基陶瓷比Al2O3基陶瓷刀具具有更高的强度、韧性和疲劳强度，有更高的切削稳定性。其热稳定性更高，允许更高的切削速度。热导率为Al2O3的2～3倍，因此耐热冲击能力更强。适用于端铣和切有氧化皮的毛坯工件等。还可对铸铁、淬硬钢等高硬度材料进行精加工和半精加工。常用牌号有SM、FD05等。

超硬刀具材料

1．金刚石

（1）天然单晶金刚石刀具。由于其价格昂贵，应用较少。

（2）人造聚晶金刚石刀具。可以自由刃磨。

（3）金刚石复合刀片刀具。其强度好，允许切削的断面较大，可以进行间断切削和多次重磨使用。

其主要特点是：有极高的硬度，耐磨性好，可用来加工硬质合金、陶瓷、高硅铝合金及耐磨塑料；加工的表面质量很高。但耐热性较差，不宜用它加工钢铁材料。主要用于制作磨具和磨料。用作刀具材料时，多用于在高速下精细车削或镗削有色金属及非金属材料。

2．立方氮化硼

主要特点有：具有很高的硬度和耐磨性；具有很好的热稳定性；化学惰性比金刚石大。因此可对淬火钢、冷硬铸铁进行粗加工和半精加工，同时还能高

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速切削高温合金、硬质合金及其他难加工的材料。

3．金属切削原理

3.1积屑瘤

在用低、中速连续切削一般钢材或其他塑性材料时,切屑同刀具前面之间存在着摩擦,如果切屑上紧靠刀具前面的薄层在较高压强和温度的作用下，同切屑基体分离而粘结在刀具前面上,再经层层重叠粘结,在刀尖附近往往会堆积成一块经过剧烈变形的楔状切屑材料，叫做积屑瘤。

积屑瘤的硬度较基体材料高一倍以上，实际上可代替刀刃切削。积屑瘤的底部较稳定，顶部同工件和切屑没有明显的分界线,容易破碎和脱落,一部分随切屑带走，一部分残留在加工表面上，从而使工件变得粗糙。所以在精加工时一定要设法避免或抑制积屑瘤的形成。积屑瘤的产生、成长和脱落是一个周期性的动态过程（据测定,它的脱落频率为30～170次／秒），它使刀具的实际前角和切削深度也随之发生变化，引起切削力波动，影响加工稳定性。在一般情况下，当切削速度很低或很高时，因没有产生积屑瘤的必要条件（较大的切屑与刀具前面间的摩擦力和一定的温度），不产生积屑瘤。

3.2切削力

切削时刀具的前面和后面上都承受法向力和摩擦力，这些力组成合力F，在外圆车削时,一般将这个切削合力F分解成三个互相垂直的分力，切向力Fv──它在切削速度方向上垂直于刀具基面，常称主切削力；径向力Fp──在平行于基面的平面内,与进给方向垂直,又称推力；轴向力Ff──在平行于基面的平面内,与进给方向平行,又称进给力。一般情况下,Fv最大,Fp和Ff较小,由于刀具的几何参数、刃磨质量和磨损情况的不同和切削条件的改变，Fp、Ff对Fv的比值在很大的范围内变化。

切削过程中实际切削力的大小，可以利用测力仪测出。测力仪的种类很多，较常用的是电阻丝式和压电晶体式测力仪。测力仪经过标定以后就可测出切削过程中各个分力的大小。

车削时的切削功率

金属切削原理主要为主切削力Fv所消耗,可用下式计算

金属切削原理式中Fv为主切削力（牛）；v为切削速度（米／分）。

3.3切削热

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切削金属时，由于切屑剪切变形所作的功和刀具前面、后面摩擦所作的功都转变为热，这种热叫切削热。使用切削液时，刀具、工件和切屑上的切削热主要由切削液带走；不用切削液时，切削热主要由切屑、工件和刀具带走或传出，其中切屑带走的热量最大，传向刀具的热量虽小，但前面和后面上的温度却影响着切削过程和刀具的磨损情况，所以了解切削温度的变化规律是十分必要的。

3.4切削温度

切削过程中切削区各处的温度是不同的，形成一个温度场(图4), 这个温度场影响切屑变形、积屑瘤的大小、加工表面质量、加工精度和刀具的磨损等，还影响切削速度的提高。一般说来，切削区的金属经过剪切变形以后成为切屑,随之又进一步与刀具前面发生剧烈摩擦,所以温度场中温度分布的最高点不是在正压力最大的刃口处，而是在前面上距刃口一段距离的地方。切削区的温度分布情况，须用人工热电偶研究金属切削加工过程中刀具与工件之间相互作用和各自的变化规律的一门学科。在设计机床和刀具、制订机器零件的切削工艺及其定额、合理地使用刀具和机床以及控制切削过程时，都要利用金属切削原理的研究成果，使机器零件的加工达到经济、优质和高效率的目的。

3.5刀具磨损

刀具在切削时的磨损是切削热和机械摩擦所产生的物理作用和化学作用的综合结果。刀具磨损表现为在刀具后面上出现的磨损带、缺口和崩刃等，前面上常出现的月牙洼状的磨损，副后面上有时出现的氧化坑和沟纹状磨损等（图5）当这些磨损扩展到一定程度以后就引起刀具失效，不能继续使用。刀具逐渐磨损的因素，通常有磨料磨损、粘着磨损、扩散磨损、氧化磨损、热裂磨损和塑性变形等。在不同的切削条件下，尤其是在不同切削速度的条件下，刀具受上述一种或几种磨损机理的作用。例如，在较低切削速度下，刀具一般都因磨料磨损或粘着磨损而破损；在较高速度下，容易产生扩散磨损、氧化磨损和塑性变形。

3.6刀具寿命

刀具由开始切削达到刀具寿命判据以前所经过的切削时间叫做刀具寿命，刀具寿命判据一般采用刀具磨损量的某个预定值，也可以把某一现象的出现作为判据，如振动激化、加工表面粗糙度恶化，断屑不良和崩刃等。达到刀具寿命后，应将刀具重磨、转位或废弃。刀具在废弃前的各次刀具寿命之和称为刀具总寿命。泰勒提出的刀具寿命和切削速度之间相互制约的经验公式为 vTn＝c

式中T为刀具寿命（分）；v为切削速度（米／分）;n和c为常数（与切削条件有关）。

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生产中常根据加工条件按最低生产成本或最高生产率的原则，来确定刀具寿命和拟定工时定额。

3.7切削加工性

指零件被切削加工成合格品的难易程度。它根据具体加工对象和要求，可用刀具寿命的长短、加工表面质量的好坏、金属切除率的高低、切削功率的大小和断屑的难易程度等作为判据。在生产和实验研究中，常以vT作为某种材料的切削加工性的指标，它的含义是：当刀具寿命为T分钟时,切削该材料所允许的切削速度。vT越高，表示加工性越好,T一般取60、30、20或10分钟。

3.8加工表面质量

通常包括表面粗糙度、加工硬化、残余应力、表面裂纹和金相显微组织变化等。切削加工中影响加工表面质量的因素很多，例如刀具的刀尖圆弧半径、进给量和积屑瘤等是影响表面粗糙度的主要因素;刀具的刃口钝圆半径和磨损及切削条件是影响加工硬化和残余应力的主要因素。因此，生产中常通过改变刀具的几何形状和选择合理的切削条件来提高加工表面质量。

3.9切削振动

切削过程中，刀具与工件之间经常会产生自由振动、强迫振动或自激振动(颤振)等类型的机械振动。自由振动是由机床零部件受到某些突然冲击所引起，它会逐渐衰减。强迫振动是由机床内部或外部持续的交变干扰力（如不平衡的机床运动件、断续切削等）所引起，它对切削产生的影响取决于干扰力的大小及其频率。自激振动是由于刀具与工件之间受到突然干扰力（如切削中遇到硬点）而引起初始振动，使刀具前角、后角和切削速度等发生变化，以及产生振型耦合等，并从稳态作用的能源中获得周期性作用的能源，促进并维持振动。通常，根据切削条件可能产生各种原生型自激振动，从而在加工表面上留下的振纹，又会产生更为常见的再生型自激振动。上述各种振动通常都会影响加刀表面质量，降低机床和刀具的寿命，降低生产率，并引起噪声，极为有害，必须设法消除或减轻。

3.10切屑控制

指控制切屑的形状和长短。通过控制切屑的卷曲半径和排出方向，使切屑碰撞 应用到工件或刀具上，而使切屑的卷曲半径被迫加大，促使切屑中的应力也逐渐增加,直至折断。切屑的卷曲半径可以通过改变切屑的厚度、在刀具前面上磨制卷屑槽或断屑台来控制，其排出方向则主要靠选择合理的主偏角和刃倾角来控制。现代人们已能用两位或三位数字编码的方式来表示各种切屑的形状，通常认为短弧形切屑是合理的断屑形状。

切削液 也称冷却润滑液，用于减少切削过程中的摩擦和降低切削温度，以提高刀具寿命、加工质量和生产效率。常用的切削液有切削油、乳化液和化学切削液3类。

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4.金属切削刀具先进技术及未来发展方向

4.1金属切削刀具先进技术

切削加工追求的目标是高精度、高效率、低成本、绿色环保。近年来，切削加工技术在高速切削、硬态切削、微雾润滑切削、干式切削、复合切削等领域迅速发展，这些切削加工技术是实现以最小限度生产设备高效率、低成本加工零件的生产方式的核心，到目前为止，切削加工技术发展的最大标志就是高速切削加工的发展。

先进的刀具技术是促进切削技术发展的基础和保证，刀具技术的发展涉及刀具材料和刀具结构的发展，刀具材料是提升刀具性能的基础，刀具结构是提高工件加工精度的关键。 随着高速加工、高精度加工技术的进步和难加工材料应用数量的增加，刀具材料的进展也十分显着，新型陶瓷、细晶粒硬质合金、超细晶粒硬质合金、TiC/TiN基金属陶瓷、涂层硬质合金等材料大大提升了刀具的性能，刀具基体的耐磨性、耐热性、韧性和抗弯强度明显提高。复合涂层技术使刀具性能进一步提升，涂层材料除了有适合高速切削的TiC、TiN、TiAlN以外，现在还使用金刚石、立方氮化硼、硅基纳米涂层等。

4.2金属切削刀具未来发展方向

近年来，人们在新型刀具材料的应用、刀具涂层技术以及新型刀具切削性能方面进行了大量的研究与应用工作，生产现场使用的刀具已经进入了以硬质合金材料为主体、多种涂层成熟应用的状态，未来刀具材料主要的发展趋势是“细晶粒的基体材料+复合涂层”，以适应高速切削、干式切削、高精度加工的基本需求。切削加工精度和表面质量是切削加工过程的关键因素，加工精度和表面质量取决于刀具的刃形、断屑性能和安装结构的稳定性。

未来刀具的设计必须注重刃型设计、断屑槽设计、刀片定位或刀柄夹持设计以及表面涂层和刃口强化处理。 为降低刀具的应用成本，镶齿结构、镶嵌结构、涂覆结构应成为刀具主体结构，整体结构在小规格、微型规格才使用。未来的刀具应该是双性能结构，即“高韧性高强度基体+高硬度高耐磨性刃部”。 刀具材料及其涂层技术的发展促进了刀具切削速度的不断提高，带来了加工效率的变革，进一步带来了加工范围的拓展。 刀具的设计和使用应考虑刀具材料与工件材料的性能匹配性，针对不同的工件材料和加工条件确定合理的刀具材料和结构形式。高速、高效、高精度切削加工要求刀具具有多种优异性能，“高韧性高强度基体+高硬度高耐磨性刃部”是未来刀具的主要发展方向。

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参考文献

金属切削加工原理及设备 孙庆群、周宗明主编 北京：科学出版社，2007 常用金属切削刀具的选用 刘占斌主编 化学工业出版社，2010 金属切削原理及刀具 武文革主编 辛志杰出版社2009 现代金属切削刀具实用技术 杜齐名、陈明主编 化学工业出版社，2011

金属切削加工与刀具 武友德，张跃平 主编 北京理工大学出版社，2011

附录

数控刀具国家标准

7.1、可转位刀具刀片型号编制标准

１．可转位车刀型号表示规则

GB／T5343.1，它等效采用ISO5680－1989。它适用于可转位外圆车刀、端面车刀、防形车刀及拼装复合刀具的模块刀头的型号编制。其型号也是由按规定顺序排列的一组字母和数字代号所组成。

２．可转位带孔铣刀型号表示规则

它是在ISO7406－1986的基础上制订的。它适用于可转位面铣刀、三面刃（槽）铣刀、套式立铣刀及圆柱形铣刀型号的编制。其型号由11个号位组成（面铣刀只有10个号位，没有第11个号位）。前1～4号位表明刀体的特征。波折号后边的号位表示刀片装夹方式和刀片特征。

３．可转位带柄铣刀型号表示规则

它是在国际标准ISO7848－1986的基础上制订的。它的型号也由11个号位组成。其中有5个号位表示刀体的特征，两个号位表示柄部的特征，另外4个号位则表示刀片的装夹方法及其切削刃长度的特征。

４．可转位刀片型号表示规则

GB2076-87，等效ISO1832-85，国内外硬质合金厂生产的切削用可转位刀片（包括车刀片和铣刀片）的型号都符合这个标准。它是由给定意义的字母和数字代号，按一定顺序排列的十个号位组成。其中第8和第9个号位分别表示切削刃截面形状和刀片切削方向，只有在需要的情况下才予标出。

7.2、可转位刀片标准

1．GB2079－87（代替GB2079－80）无孔的硬质合金可转位刀片：此标准等采用国际标准ISO0883－1995。标准中规定了TNUN、TNGN、TPUN、TPGN、SNUN、SNGN、SPUN、SPGN、TPUR、TPMR、SPUR、SPMR共12种类型刀片的系列尺寸。

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2．GB2077－87（代替GB2077－80）硬质合金可转位刀片圆角半径：此标准等效采用国际标准ISO3286－1976。标准规定刀尖圆角半径rε的尺寸系列为0.2、0.4、0.8、1.6、2.0、2.4、3.2mm。

3．GB2078－78（代替GB2078－80）带圆孔的硬质合金可转位刀片：此标准等效采用国际标准ISO3364－1985。标准中规定了TNUM、TNMM、TNUG、TNMG、TNUA、TNMA、ENUM、FNMM、WNUM、SNUM、SNMM、SNUG、SNMG、SNUA、SNMA、CNUM、CNMM、CNUG、CNMG、CNUA、CNMA、DNUM、DNMM、DNUG、DNMG、DNUA、DNMA、VNUM、VNMM、VNUG、VNMG、VNUA、VNMA、RNUM、RNMM共36种类型的带圆孔硬质合金刀片尺寸系列。

4．GB2081－87（代替GB2081－80）硬质合金可转位铣刀片：此标准等效采用国际标准ISO3365－1985。此标准规定了SNAN、SNCN、SNKN、SPAN、SPCN、SPKN、SECN、TPAN、TPCN、TPKN、TECN、FPCN、LPEX共13种类型的可转位铣刀片系列尺寸。

5．GB2080－87（代替GB2080－80）沉孔硬质合金可转位刀片：此标准等效采用国际标准ISO6987／1－1993。标准中规定了TCMW、TCMT、WCMW、WCMT、SCMW、SCMT、CCMW、CCMT、DCMW、DCMT、RCMW、RCMT共12种类型的沉孔硬质合金可转位刀片系列尺寸。

7. 3、可转位铣刀标准

1．可转位立铣刀国家标准GB5340－85：它是参照国际标准ISO6262／1－1982和ISO6263／2－1982制订的。有削平型直柄立铣刀和莫氏锥柄立铣刀两部分。

2．可转位三面刃铣刀国家标准GB5341－85：它是参照国际标准ISO6986－1983制订的。

3．可转位面铣刀国家标准GB5342－85：它是参照国际标准ISO6462－1983定制。

4．可转位螺旋立铣刀：标准规定了直径32～100mm直柄或锥柄的立铣刀。因其刃部较长，由沿螺旋线方向排列的多片硬质合金可转位刀片相互交错搭接而成，适用于粗铣。

本文来源：https://www.bwwdw.com/article/1z1i.html