哈萨克斯坦奇姆肯特水泥厂生料均化库施工组织设计方案文本

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生料均化库

施 工 方 案

2013年5月

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日

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目 录

一、编制依据

二、工程概况

三、施工部署

四、施工平面布置

五、施工进度计划

六、施工资源配置

七、施工流程主要施工方法

八、质量、安全、环境、职业健康保证措施

九、季节性施工技术措施

十、采用的规范、规程、标准

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本方案仅适用于哈萨克斯坦奇姆肯特水泥厂生料均化库基础、主体工程施工及验收。

第一章 编制依据

1.编制依据 1.1施工合同

1.2哈萨克斯坦奇姆肯特水泥厂地质报告

1.3中国中材国际工程股份有限公司提供的生料均化库工程施工图 1.4业主组织和确认的图纸会审和自审记录；

1.5有关现行国家和行业施工验收规范、标准以及本工程中的特殊要求； 1.6国家、地方有关质量、安全、环境等法律法规文件

1.7本公司质量、环境、职业健康安全三标一体化管理体系文件；

1.8 我公司有关工程施工、安全生产、质量管理、技术管理、文明施工等文件及相关企业技术标准和工法；

1.9 哈萨克奇姆肯特水泥厂施工组织总设计； 1.10我公司从事类似工程施工的经验； 1.11本工程项目可利用的有效资源。

第二章 工程概况

1、工程概述

1.1 工程名称：哈萨克斯坦奇姆肯特水泥厂工程生料均化库 1.2 工程地点：哈萨克斯坦奇姆肯特 1.3 业主单位：意大利水泥公司

1.4 设计单位：中国中材国际工程股份有限公司 1.5 监理单位： 2、工程位置:

本工程生料均化库位于烧成窑尾侧位置。本工程±0.000m相当于绝对标高575.7m。

3、主要建筑结构形式

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3．1本工程基础一般为地基承载，

3.2生料均化库基础为内径17.36m，外径18.76m，高度3000mm的环梁，基础采用C30砼。基础底标高为-8.5m，顶标高为－5.5m。

3.3上部结构：为＋51.188m高筒壁，库壁顶标高＋51m--+51.188。标高+11.344-＋50m库壁厚为380mm，+11.344以下库壁壁厚为700mm，混凝土为C30砼。＋7.5m～＋10.566m为锥体环梁，锥体厚度为500㎜，采用C30砼。根据设计要求库仓内壁需要收光并在距仓底3m范围内刷聚苯乙烯涂料。库顶板为钢结构和砼组合结构，库顶采用C30抗渗混凝土，抗渗等级P6。

5、工程特点、难点

5.1 库壁滑模处于季节性施工的可能性比较大，施工质量控制难度大。 5.2库壁垂直度要求精度高。 6、工期要求：

生料均化库工程计划工期 天。

第三章 施工部署

1、本工程项目管理组织机构及项目管理目标 1.1 项目管理组织机构设置

本单位工程项目管理组织机构的设置和构成详见该工程项目施工组织总设计，总设计中的管理流程和管理规则全面覆盖本单位工程。

1.2项目管理目标

1.2.1安全/环境/职业健康目标：工亡事故为零；年千人重伤率≤0.3；年千人负伤率≤3；重大设备、火灾、食物中毒事故为零；安全专项技术方案编制和贯彻率100%；施工现场安全检查和重大隐患整改率100%；施工现场按标准检查和评价合格率100%；噪音、粉尘、污水排放达标，无重大投诉事件；固体废弃物处置率100%，无二次污染；安全费用投入达标。

1.2.2文明施工目标：现场道路整洁、畅通，材料堆放整齐，排水通畅，争创文明工地。

1.2.3质量目标： 单位工程合格率为100%。

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1.2.4工期目标：

确保工程网络节点，确保工程设备安装所需工期。

第四章 施工平面布置

1、施工道路：

根据测设的标桩，按照施工总平面布置修筑施工道路，临时主干道路采用250mm厚毛石基层，上铺100mm厚道碴，50mm厚土夹石。次要道路路面铺设100～150mm厚级配砂石等防滑材料，形成施工区域内的道路循环。道路两侧修建排水沟渠。

2、施工临时设施

现场办公室布置详见总设计平面布置，生料均化库附近建钢筋加工厂、砼搅拌站各一处（详见施工组织总设计总平面布置图）。

3、测量控制网 3.1水准点的测设控制

3.1.1为保证本工程水准点的测量精度，在总平面测量控制网的基础上，增设水准基点。

3.1.2辅助水准基点选用“水准仪”进行闭合测量，精密度可控制在0.5mm以内(测量精度按国家二等水准测量标准进行)。

3.1.3水准基点布置在较为明显及土质较好处，埋桩深度大于0.6m，周围用素混凝土加强牢固，用不锈钢加工后埋设，四周用红白相间的Φ48钢管桩做围栏，围栏高度1.2m左右，防止撞击移位、损坏而影响测量精度。

3.1.4 水准基点保留时间较长，施工过程中，测量技术人员应随时检查桩位是否有松动、沉降位移现象，并定期进行复测，确保工程水准测量精度。

3.1.5测量控制网选用高精度的全站仪进行测量，依据厂区一级施工控制网，布设厂房二级施工控制网，布设时要注意，除了控制网本身的精度要求符合规范要求外，还要保证与其它附属设施施工控制网的衔接精度。

3.2测量仪器的选用

本工程测量工作拟采用的测量仪器使用计划表 序号 1 仪器名称 全站仪 型号 LaicaTc1102 精度 2″ 2mm+2ppm 台数 1 5

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2 3 4 普通水准仪(S3) 经纬仪 钢卷尺 DSZ3苏-光 J2-2苏-光 30m、50m 3mm/km 2″ ≤0.3mm 1 1 2 以上仪器在使用过程中，应经常检查其常用指标，一旦偏差超过范围应及时校正。 3.3 测量定位

3.3.1生料均化库以业主提供的基准点为首级控制点，根据“稳定、可靠、通视”的原则由首级控制点引测出施工控制网，做为结构施工的平面控制和标高控制的依据。

3.3.2 用水准仪和经纬仪由基准点将标高、中心线引测到现场控制桩位上，作为标高、中心线的控制依据，控制桩位四周设栏杆，高度为500㎜，杆件刷红白漆标识。

3.3.3测量人员在工程施工前依据现场控制网点与施工图上的坐标测定出生料均化库的中心点和库壁中心线，并根据设计要求定出各桩基中心点等，用钢筋头标示，待护筒做好且稳定后复核桩的中心线。土方开挖根据放坡系数、操作面等宽度引测出土方挖土线。测量人员基坑挖土时跟班作业，严格控制好土方标高。每道工序施工完后，测量人员做好测量成果记录，并经专检复查合格后，交给下道工序施工。

3.4 沉降观测

3.4.1为了及时掌握生料均化库沉降情况，于生料均化库库壁四周按设计和规范要求埋设沉降观测点。

3.4.2沉降观测依据业主提供的厂区水准点及现场深桩水准点，采用水准仪按二等沉降观测水准测量规范要求施测。

3.4.3沉降观测的次数根据设计、业主、监理的要求和工程实际情况确定。 3.4.4每次沉降观测要做好原始记录，工程竣工要做好归档资料。 4、施工用水

现场施工用水从业主提供的给水管道引入，其中生活用水必须到检测单位进行检测，符合饮用水要求。砼搅拌用水应符合相关规范要求规定。

5、施工用电

为满足现场施工和办公用电要求,现场施工用电要严格按照施工现场临时用电

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施工组织设计进行施工。

第五章 施工进度计划

1、工期目标:

主要分部分项工程施工进度安排： 1.1基础机械挖槽：10天 1.2库基础环梁：20天

1.3库壁滑模：锥体环梁以下10天

锥体环梁以上35天（包括钢梁就位及滑模模具拆除） 1.4库顶板：20天 1.5库内平台及锥体：40天 1.6砖墙砌筑及门窗安装：5天 2、施工进度计划表（详见附图四） 3、工期保证措施 3.1计划管理控制进度

施工中实行网络计划控制，模板、钢筋、铁件、预埋管安装、砼、钢结构等施工节点按进度表计划控制，每一流水段内的工序严格控制并做好资源平衡，优化机具设备性能，落实岗位责任制，同各职能部门签订责任书，严格奖罚制度，保证计划的严肃性，遵循日保周，周保月及控制点的原则，实行平行和竖向综合流水作业，在上一级网络计划的节点控制下排出下一级的网络计划，并做好网络计划的优化和资源的平衡，每项网络计划都应留出机动时间为下一计划实施提供较好的条件，对日、周、月工作实行滚动计划的方法，以计划指导进度，以进度调整计划，确保工期目标的实现。

3.2.现场调度确保工程进度

根据施工现场总平面布置，做好现场的所有临时围护的搭设及修建。施工期间，做好本区场内外道路疏通工作，协调好物资调配与砼浇灌，协调各工序和平面交叉作业，合理调整好各施工组之间的交叉作业，为其提供必要的机械维护，形成每周召开生产协调会的制度，加强纵横向联系，协调好内外部各方面的问题。

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3.3 保证工期的施工技术措施

3.3.1严格执行图纸自会审及技术交底制度，将图纸问题及早的解决在工程施工之前，确保工程施工顺利进行。

3.3.2专人对工程施工资料进行编制和整理，确保施工资料与工程进度同步。 3.3.3提前进行各种材料检（试）验及报批工作。

3.3.4采用泵送混凝土，缩短混凝土的浇灌时间，确保砼浇筑的连续性。 3.3.5提高机械化施工水平，积极推广新技术新方法的应用；对库壁采用滑模施工工艺进行作业；施工中加班作业，同时制定切实可行的季节性施工措施，确保冬、雨季正常施工，做好道路疏通工作。

3.3.6加强沟通，及时解决施工中发生的任何问题。

第六章 施工资源配置

1、机具设备：根据现场复杂的地质、工期状况及本工程的结构特点，拟定投入以下机具设备。

施工机具设备配备一览表

序 号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 10 11 12 13

机具设备名称 反铲挖掘机 搅拌机 爆破锤挖掘机 地泵 泵管 自卸汽车 推土机 钢筋弯曲机 钢筋切断机 钢筋对焊机 滑模机具 千斤顶 电焊机 塔式起重机 型 号 1.0m3 500L HS-60 150 8t 6t 25kw QTZ63A 8

数 量 1 1 1 1 200 3 1 1 1 1 1 70 8 1 单 位 台 台 台 台 m 辆 台 台 台 台 套 套 台 台 备 注 9

14 15 16 吊车 插入式振动器 潜水泵 其它小型机具 25t 1 5 3 各2～3 台 台 台 台套 2、人员配备：根据本工程施工特点及工作内容我单位拟投入如下作业人员：

劳动力需用计划表 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 11 12 工种 钢筋工 木工 砼工 瓦工 电工 架工 电焊工 起重工 铆工 设备司机 测量工 普工 管理人员 人数 20人 20人 10人 10人 2人 5人 8人 4人 2人 8人 2人 40人 3人 工作内容 运输钢筋、绑扎钢筋、配合电焊工焊接钢筋。 检查模板系统，加工、支设模板、安装埋件、 调整标高、查水平、校中心、填记录表。 下料振捣，浇筑砼 ，清理模板。 砌体工程 照明、通讯、电动电源安装及检修。 脚手架搭设、维护、拆除 钢结构制作、安装焊接 钢结构安装 钢结构放样、号料、组织施工 设备操作（包括滑模） 工程定位、抄标高、竣工 配合其他工种施工 施工管理、技术处理、劳动力组织及调配， 质量检查、记录、施工汇报，检查岗位责任， 安全防护及监督。 3、施工主要周转材料需用计划表：

施工主要周转材料需用计划表

序号 1 2 3 4 材料名称 九合板 方木 钢 管 钢模板 单位 ㎡ m3 t ㎡ 数量 800 20 200 200 备注 δ=18mm 50mm×100mm φ48×3.5 9

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扣 件 跳 板 安全网 只 m3 ㎡ 25000 20 1000 2000×250×50 第七章 施工流程及主要施工方法

1、主要施工流程：

测量放线→挖土施工→基础环梁施工→锥体环梁以下库壁滑模→基础涂刷沥青→锥体环梁施工→锥体环梁以上库壁滑模→库顶钢梁就位→滑膜模具拆除→库顶板施工→库内平台及锥体施工→砖墙砌筑、门窗安装→其它零星收尾 2、土方工程

2.1土方开挖：土方开挖采用反铲挖土机进行开挖，一次性挖土至基底设计标高，自卸汽车将多余土方运至业主指定地点，人工清理基底。基底开挖时两侧加放操作面500mm，并在基坑底外围设300mm×300mm通长排水沟，引至800mm×800mm×800mm的集水井中，集中用水泵排至厂外。土方挖至设计标高时，及时通知业主、设计、勘察、监理单位验槽，并及时办理各项手续后，浇注垫层砼。

2.2基坑护坡：土方边坡应根据现场开挖深度不同来调整上口坡线，并根据现场土质确定放坡系数（具体见下表）。基坑挖好后将边坡上松动的碎石、杂土清除干净，并做好基坑防护。 序号 1 岩土体 杂填土 1：1.5~1：1.25 2 粘性土 坡高5m以内 1：1.0~1：1.25 3 灰岩 坡高15m以内 1：0.5~1：0.75 1：2.0~1：1.50 坡高5~10m以内 1：1.25~1：1.50 坡高30m以内 1：0.75~1：1.0 允许坡度值 坡高5m以内 坡高5~10m以内 备 注 2.3 土方回填

2.3.1 回填土料应符合设计要求，保证填方的强度和稳定性，如设计无要求时，应符合下列规定：

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（1） 碎石类土、砂土和爆破石渣（粒径不大于每层铺厚的2/3），作表层下的填料。 （2）含水率符合压实要求的粘性土，作为各层填料。

（3）碎块草皮和有机质含量大于８％的或耕植土，不作为有压实要求的土方填料。 （4）淤泥和淤泥质土不作为土方填料。

2.3.2 回填土料在施工前，先做试验，以便得到符合密实度要求的最优含水率和最少夯实（或辗压）遍数。各种土的最优含水率和最大密实度参考值见下表：

变动范围 序号 1 2 3 土的种类 砂土 粘土 粉质粘土 最优含水率（％） 8～12 19～23 12～15 最大密实度（t/m3） 1.80～1.88 1.58～1.70 1.85～1.95 2.3.3基坑填土前，应先清除基坑内积水、淤泥和杂物，并应采取措施防止地表水流入坑内浸泡地基，造成基土下陷。同时要做好基底建(构)筑物隐蔽验收，合格后方可回填土。

2.3.4土方夯实

(1) 土方夯实的密实度要求用压实系数表示，土方夯实的压实系数应符合设计要求，如设计无规定时，应符合下表规定。

填土的压实系数（密实度）要求

结构类型 砌体承重结构或框架结构 填土部位 在地基主要持力层范围内 在地基主要持力层范围以下 简支结构或排架结构 在地基主要持力层范围内 在地基主要持力层范围以下 基础四周或两侧一般回填土 一般工程 室内地坪、管道、地沟回填土 一般堆放场地回填土 压实系数（λc） >0.96 0.93～0.96 0.94～0.97 0.91～0.93 0.90 0.90 0.85 (2) 填土每层铺土的厚度和压实遍数视土的性质、设计要求的压实系数和使用的压实机具的性能，经现场压实实验确定；各种压实机械、每层铺土的厚度和所需的压实遍数参

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考值见下表：

压实机具 平碾 振动压路机 柴油打夯机 人工打夯 2.4土方开挖及回填质量控制 2.4.1土方开挖工程质量检验标准

土方开挖工程质量检验标准（mm）

允许偏差或允许值 项 序 项目 柱基、基坑、基槽 1 主控项目 3 边坡 设计要求 标高 长度、宽度（由2 设计中心线向两边量） -50 +200 -50 挖方场地平整 人工 ±30 +300 -100 机械 ±50 +500 -150 管沟 -50 地（路）面基层 -50 检验方法 水准仪 经纬仪、+100 —— 用钢尺量 观察或用坡度尺检查 用2m靠一般项目 2 基底土性 设计要求 1 表面平整度 20 20 50 20 20 尺和楔形塞尺检查 观察或土样分析 注：地（路）面基层的偏差只适用于直接在挖、填方做地（路）面的基层。 2.4.2填土工程质量检验标准

每层铺土厚度（mm） 250～300 250～350 200～250 ≤200 每层压实遍数 6～8 3～4 3～4 3～4 12

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填土工程质量检验标准（mm）

允许偏差或允许值 项 序 项目 柱基、基坑、基槽 主控项目 2 分层压实系数 设计要求 1 标高 -50 填方场地平整 人工 ±30 机械 ±50 管沟 -50 地（路）面基层 -50 检验方法 水准仪 按规定方法 取样检1 一般项目 3 表面平整度 20 20 30 20 20 2 分层厚度及含水量 设计要求 回填土料 设计要求 查或直接鉴别 水准仪及抽样检查 用靠尺或水准仪 3、模板工程 3.1 模板安装：

3.1.1生料均化库工程大部分结构为清水砼结构，应重点控制其砼外观质量。模板采用δ=18mm厚胶合板辅以方木背楞支设，方木背楞间距＜300mm以保证模板刚度不变形为原则设置。

3.1.2模板开始支设时，土建专业应发会签单给管道、电气等专业，通知配管或留设孔洞。

3.1.3模板安装前应涂刷隔离剂，安装时支柱和斜撑下的支承面应平整垫实，要有足够的受压面积。

3.1.4模板安装采取错缝布置的方法，以增强模板的整体刚度。 3.1.5模板位置准确，接缝严密、平整。

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3.1.6模板背楞采用整根杆件，接头错开设置，搭接长度不应小于200mm。 3.1.7柱模板的底面应用水泥砂浆找平，模板应有可靠的支承点，其平直度应进行校正

3.1.8环梁模板施工：环梁模板采用九合板，水平加固采用每道2根ф25钢筋作为水平背楞，间距750mm；竖向采用Φ48×3.5双钢管背楞间距750mm；在钢管背楞与钢筋背楞交接点处采用φ12对拉螺杆及碟形卡加固，环梁厚度用Φ16钢筋顶撑控制。内外做双排脚手架 3.1.9框架结构模板施工

⑴框架柱模板一次性支设到梁底，加固详见下图，脚手架每步大横杆均与柱箍连接，以保持模板稳定。每根柱模板支设完后，均采用经纬仪（或吊线锤）检测其垂直度，其偏差值应严格控制在规范允许范围内，超出者一律调正后重新检查，以确保成型后砼框架的垂直度。

柱模板加固示意图厚胶合板柱箍@600 钢管 方木背楞12对拉螺杆双向@600⑵梁模板在复核梁底标高校正轴线位置无误后，搭设和调平模板支撑（包括安装水平拉杆和剪刀撑），固定钢楞或梁卡具， 再在横楞上铺放梁底板，拉线找直，梁底模应按规定起拱。在绑扎钢筋后，安装并固定两侧模板。详见梁，板加固下图（立杆和大横杆间距根据实际情况由计算确定）。

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厚胶合板12@600对拉螺杆方木微调钢管下垫跳板梁、板模板加固示意图

说明：力杆和大横杆间距由计算确定⑶梁模板支设时，先支底模，然后支侧模，底模中部按梁跨度的1/1000~3/1000起拱。当梁高大于750mm时，先支一侧模板，在钢筋绑扎并验收合格后，支另一侧模板。当梁高大于750mm且小于1200mm时，中部设一道φ12对拉螺杆，顺着梁跨间距为600mm；当梁高大于1200mm时，在梁中按双向间距600mm设置φ12对拉螺杆。

⑷平台模板，跨度大于或等于4m的板，跨中起拱1/400。

⑸预埋件的埋设用M6螺栓可靠地固定在模板上，防止因浇筑砼时的振动而移位。超过800mm的预留孔盒应采用固定架埋设加固。

梁、柱侧面模板预埋件预埋件6螺栓6螺栓梁、板底面模板梁、柱侧面预埋件加固示意图梁、板底面预埋件加固示意图 15

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3.1.10库内锥体模板施工：满堂脚手架做支撑架，立杆间距根据荷载计算确定；模板采用九合板，模板增强采用50mm×100mm方木背楞间距150mm环向布置，Φ48×3.5双钢管背楞间距750mm竖向加强，钢管与脚手架钢管顶端水平杆顶紧（见附图二）。

3.2预留螺栓孔的制作与安装

3.2.1因本工程内设的设备基础螺栓孔较小，孔深较浅，宜采用木盒制作，待砼终凝后拔除。制作取δ=15mm木板拼装，做成上口大，下口小的形状，利于拔模。外表应刨光滑。四个棱角应刨成圆倒角的形式，用以减小木盒与砼之间的磨擦力，底部要用木板封严，以防漏浆，并从木盒底部沿两个方向各兜两根8#铁丝用于拔盒时用。制作时，其截面尺寸应考虑预留偏差，一般下口取截面加40mm，上口取截面加60mm，孔深较图纸设计尺寸加深50mm。

3.2.2木盒安装前应用水浸泡2-3小时，安装时应在外表涂刷隔离剂，以利拔模。木盒在砼浇筑时，应指派专人负责看胎拔模，并在砼终凝前转动一下木盒，以减弱木盒与砼的粘结力，但不拔出，防塌孔，至砼终凝后及时拔出。也可分片取出。 3.3质量要求

3.3.1 现浇结构模板安装的允许偏差见下表：

项 次 1 2 3 项 目 轴线位置 底模上表面标高 截面内部 尺 寸 层 高 垂直 度 基础 柱、墙、梁 全高≤5m 全高>5m 允许偏差(mm) 5 ±5 ±10 +4，-6 6 8 2 5 4 5 6 相邻两板表面高低差 表面平整(2m长度上) 3.3.2 预埋件和预留孔洞的允许偏差见下表：

项 次 1 2 项 目 预埋钢板中心位置 预埋管中心线位置 允许偏差(mm) 3 3 16

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预 埋 3 4 5 螺 栓 中心线位置 外露长度 2 +10，-0 3 10 +10，-0 预留孔中心线位置 预留洞 中心线位置 截面内部尺寸 注：预埋件位于结构侧面必须用φ6螺栓准确固定于模板上，不得与结构钢筋焊接。

3.4模板拆除

3.4.1侧模的拆除，应在砼强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏时，方可进行。底模拆除要求具体见下表。

构件名称 板 梁 悬臂构件 跨度（m） ≤2 ＞2，≤ 8 ＞8 ≤ 8 ＞8 达到设计砼强度值 ≥50% ≥75% ≥100% ≥75% ≥100% ≥100% 3.4.2拆模程序一般应是后支的先拆，先支的后拆，先拆除非承重部分，后拆除承重部分。 3.4.3拆模时不得损坏模板和砼结构，拆下的模板严禁抛掷，及时清除灰浆、涂刷脱模剂，分类堆放整齐。

4、钢筋工程: 4.1 钢筋制作

4.1.1 钢筋进场后，应按配料单进行复核，如有遗漏或规格不符合应及时与现场成型班组联系解决。钢筋进场时应有合格证，并分类分批进行复检，复检合格后方可加工、绑扎。需要钢筋代换时，应征得技术部门和设计单位的同意。

4.1.2钢筋原材料分类堆放，挂牌标明规格、型号、等级和检验状态。钢筋加工成型的半成品也应分类堆放，挂牌标明规格、数量、使用部位等

4.1.3 钢筋翻样人员要熟识图纸、会审记录和施工规范，按图纸要求的钢筋规格、形状、尺寸、数量准确地填写钢筋料表，计算出钢筋的用量。

4.1.4钢筋表面洁净，粘着的油污、泥土、浮锈使用前须清理干净。

4.1.5钢筋采用机械加工,钢筋接长采用闪光对焊、搭接焊和绑扎，设计有特别要求的

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按设计要求接长。

4.1.6钢筋切断应根据钢筋型号、直径、长度和数量，长短搭配，先断长料后断短料，尽量减少和缩短钢筋短头，以节约钢筋。

4.1.7柱、梁的箍筋必须成封闭型,开口处设置135°弯头，弯钩平直长度不少于10d(d为箍筋直径)。

4.1.8 钢筋对焊接头和焊接制品的机械性能必须符合钢筋焊接及验收的专门规定。 4.1.9 钢筋加工满足砼工程施工及规范要求，钢筋弯钩或弯折时，I级钢筋末端作180°弯钩，其圆弧弯曲直径D不小于钢筋直径d的2.5倍，平直部分长度不少于钢筋直径d的3倍。II、Ⅲ级钢筋末端需要作90°或135°弯折时，弯曲直径D不小于钢筋直径d的4倍，平直部分长度按图中设计要求确定。弯起钢筋中间部位弯折处的弯曲直径D不小于钢筋直径的5倍。

4.2钢筋绑扎与安装

4.2.1钢筋绑扎施工前，作业人员应熟识图纸，核对半成品钢筋的级别、直径、尺寸和数量是否与料牌相符，如有错漏应纠正增补。

4.2.2在绑扎现场划出钢筋安装位置线，如钢筋品种较多时，应在混凝土垫层或已安装好的模板上标明各种型号、构件的钢筋规格、形状和数量。

4.2.3钢筋绑扎：

（1）受力钢筋之间的绑扎接头、对焊接头应相互错开,以任一绑扎接头中心至1.3倍搭接长度区段范围内,有绑扎接头的受力钢筋截面占受力钢筋总截面面积百分率：受拉区不得超过25%;受压区不得超过50%。

（2）绑扎铁丝要注意变换方向,呈‘八’字型,每个绑扎接头应以三道双股铁丝扎牢.

（3）钢筋现场集中制作，运至现场绑扎成型。钢筋保护层用1：2水泥砂浆块50×50×a（a为保护层厚度）垫设，钢筋在绑扎过程中应及时垫（挂）好保护层垫块。

（4）环梁钢筋绑扎：先用?48×3.5钢管或粗钢筋马镫做固定架，固定架间距≤5.0m，先绑扎环梁主筋，然后绑扎箍筋，最后进行库壁竖向钢筋施工，钢筋绑扎的强度符合规范要求。

（5）库壁钢筋的绑扎：库壁先绑里排竖向钢筋，再绑里排横向钢筋，然后再绑

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外排竖向钢筋和外排横向钢筋，接头位置严格按设计要求错开，竖向搭接长度不小于800㎜，横向搭接长度为50d（ d为钢筋直径）；钢筋交叉点相隔交错扎牢。施工缝处预留钢筋伸出部分在搭接处绑一道横筋用于定位，在浇筑混凝土时设专人看管，浇筑后应立即进行调整从而保证钢筋位置准确。筒壁内、外层钢筋用钢筋S勾支撑，支撑间距800mm。

（6）库内框架钢筋的绑扎：梁主筋采用双排钢筋时，两排钢筋之间用Φ25短钢筋头隔开；板钢筋为双层钢筋时，上层钢筋采用Φ14钢筋加工成马凳双向间距1000mm支撑。框架柱主筋如一次绑扎过高时，必须搭设牢固的脚手架予以固定，防止倾斜移位。梁板的锚固筋伸入库壁的长度符合设计要求。

（7）库内倒锥体钢筋绑扎：库内倒锥体壁钢筋一般为双层，双层钢筋的绑扎基本同板筋绑扎流程，通常是先绑扎内层钢筋，绑扎完成后垫好保护层垫块，并与内层模板进行临时固定，然后开始绑扎外层钢筋，并及时用Φ14钢筋加工成马凳双向间距1000mm进行拉接固定，最后垫好外层砼保护层块。

（8）施工缝处的钢筋在绑扎前，先按要求进行施工缝处理，将此部位松散、薄弱的浮浆及骨料凿去，并用水冲洗干净，同时将附在插筋上的灰浆清理干净。

4.3钢筋制作、绑扎的质量要求： 4.3.1钢筋制作： 序号 1 2 3

4.3.2钢筋绑扎： 序号 1 绑扎钢筋网 允许偏差项目 长、宽 网眼尺寸 长 2 3 绑扎钢筋骨架 宽、高 受力钢筋 间距 ±5mm ±10mm 允许偏差范围 ±10mm ±20mm ±10mm 允许偏差项目 受力钢筋顺长度向全长的净尺寸 弯起钢筋的弯折位置 箍筋内净尺寸 允许偏差范围 ±10mm ±20mm ±5mm 19

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排距 基础 保护层 厚度 4 5 5、混凝土工程

柱、梁 板、墙、壳 绑扎箍筋、横向箍筋间距 钢筋弯起点位置 ±5mm ±10mm ±5mm ±3mm ±20mm 20mm 5.1混凝土配合比由现场实地取样后送有资质的实验室，根据水泥、砂、石、外加剂等性能进行试配，并经检测合格后投入使用。

5.2生料均化库采用商品混凝土，混凝土用一台混凝土地泵或汽车泵输送至浇注现场，泵管沿道路铺设，底下垫实，当需悬空时应搭设固定支架。

5.3商品砼搅拌

5.3.1上料顺序为：石子→水泥（外加剂）→黄砂。

5.3.2搅拌砼用材料计量准确，在搅拌机旁挂牌公布砼材料配合比。砼原材料按重量计量的允许偏差见下表。

砼原材料按重量计量的允许偏差

材料名称 水泥、混合材料 粗、细骨料 水、外加剂 允许偏差（％） ±2 ±3 ±2 备 注 1.各种衡器应定期校验，保持准确。 2.骨料含水率经常测定。雨天施工时，增加测定次数。 5.3.3搅拌砼前，加水空转数分钟，将积水倒净，使拌筒充分润湿。搅拌第一盘时，考虑筒壁上的砂浆损失，石子用量按配合比规定减半。搅拌好的砼要做到基本卸尽。在全部砼卸出之前不得再投入拌合料，更不得采取边出料边进料的方法。

5.3.4砼应充分搅拌，砼的各种组成材料混合均匀，颜色一致。严格控制水灰比和坍落度，未经试验人员同意，不得随意增减用水量。

5.4砼运输

砼运输采用输送管道泵送至浇筑地点。砼泵和搅拌站设置在现场，其位置见施工组织总设计总平面布置图。

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5.5砼泵送

5.5.1砼泵启动后，应先泵送适量的水，以润湿砼泵的料斗、活塞及输送管的内壁等直接与砼接触的部位。经泵送水检查，确认砼泵和输送管中没有异物后泵送适量1:2水泥砂浆。润滑用的水泥砂浆应分散布料，不得集中浇筑在同一处。

5.5.2开始泵送时，砼泵应处于慢速、匀速并随时可能返泵的状态。泵送的速度应先慢后快、逐步加速，待各系统运转顺利后，再按正常速度进行泵送。 5.5.3砼泵送应连续进行，如必须中断时，其中断时间不得超过砼从搅拌至浇筑完毕所允许的延续时间。砼泵送中，不得把拆下的输送管内的砼撒落在未浇筑的地方。

5.6砼浇筑 5.6.1施工准备

（1）浇筑砼前，应核实其它专业是否配合完毕，并经业主、监理验收隐蔽工程。 （2）检查机具、设备是否完好、充足，并进行试运转。备足设备易损部件，发生故障随时检修。

（3）在浇筑砼期间，要保证水、电、照明不中断，浇筑砼用材料准备充足，以免停工待料。

5.6.2具体施工位置砼浇筑

（1）环梁混凝土浇筑：环梁浇筑原则上不留施工缝，验收合格后一次性浇筑，浇筑时沿同一方向浇筑，每层浇筑厚度≤500㎜，在上一层砼初凝前进行第二层砼浇筑，依次类推直至砼浇筑完毕。

（2）库壁混凝土浇筑：分层浇筑，每模浇筑高度按滑模施工要求确定。原则上不留施工缝，不停模；如遇不可抗力和施工因素必须留设施工缝时，重新浇筑砼前施工缝处要清理干净，并在其表面铺上与混凝土内砂浆成分相同的水泥砂浆层5cm，再进行混凝土浇筑。浇筑洞口时，两侧砼高度大体一致，震捣时，振动棒应距洞边模板300㎜以上，并从两侧同时振捣，以防止洞口变形。

（3）库内框架柱混凝土浇筑：分层浇筑，柱砼每段浇筑高度不得大于2m，几根柱子依次轮换浇筑，必须保证上下层砼在初凝之前结合好，避免出现施工缝；每根柱子浇筑前，底部均先填以50～100mm厚与砼成分相同的水泥砂浆，防止底部出现烂根现象。

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（4）库内框架梁、板混凝土浇筑：梁、板沿次梁方向浇筑，平台砼浇筑时应及时摊铺布料，不得集中堆放在模板平台上。

5.6.3砼运输、浇筑及间歇的全部时间不得超过砼的初凝时间。同一施工段的砼连续浇筑，在底层砼初凝之前将上一层砼浇筑完毕。

5.6.4砼振捣

（1）采用HZ－50型插入式振动器振捣砼。

（2）采用插入式振动器进行振捣时，应做到布点均匀，快插慢拔，振捣充分并不漏振，保证砼结构做到内实外光。振捣上层砼时，应插入下层砼中5cm左右，以消除上下层的接缝。采用平板振动器振捣时，应成排依次进行，排与排之间搭接5cm左右，直至砼表面出现浮浆，砼内部没有气泡冒出为止。

（3）砼振捣密实后，随之找平压光。

（4）每班次按规定留置试块，试块脱模后送入标养室进行养护。 5.7砼养护

5.7.1为保证浇筑完毕的砼在规定龄期内达到设计强度，并防止产生收缩裂缝，必须认真做好养护工作。

5.7.2本工程砼根据现场具体情况和季节气候选择合适的养护方法。 5.7.3常温下砼浇筑完毕10～12h后开始养护，浇水养护时间不小于7天。 5.8砼工程的质量要求 5.8.1砼浇筑时坍落度范围表 项次 结构类型 入模方式 塔吊 1 梁、板、柱等普通结构 配筋较密的结2 构（薄壁、筒仓、斗仓、细柱等 3 特密结构 塔吊 70～90 塔吊 50～70 泵送 高度30m以下 30～60m 坍落度（mm） 30～50 120～140 140～160 备注 1、本表按机械振捣选用，人工振捣时要适量加大。 2、泵送砼应掺用外加剂。 5.8.2现浇结构尺寸允许偏差表

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项目 轴线位置 标高 全高 截面尺寸 梁板表面平整度 预埋件 预埋设施中心线位置 预埋螺栓 预埋管 预留洞中心线位置 6、脚手架工程

6.1本工程脚手架采用扣件式Ф48×3.5钢管脚手架。

梁 层高 允许偏差（mm） 8 ±10 ±30 +8，-5 8 10 5 5 15 6.2脚手架地基应平整、夯实，脚手架钢立柱加设底座，垫板，垫板为厚度不小于50mm的木跳板。

6.3外脚手架采用双排脚手架，立杆横距1000mm，纵距1200mm，大横杆步距1500mm，小横杆步距1500mm，外排立杆设置45°抛撑并落地与立杆固定，操作面外侧设1200mm高防护栏杆并满挂安全网。

6.4库内满堂脚手架：纵横立杆间距均为1.2m，横杆步距均为1.5m，底200mm高处设扫地杆一道，满堂脚手架内每3跨设置剪刀撑。

6.5人员上下搭设斜道：本工程上人斜道采用Ф48×3.5钢管脚手架进行搭设，沿架体每间距4500mm与库壁预埋铁件进行焊接。（具体搭设要求和计算见安全专项方案）。

7、滑模施工工艺

7.1 本工程基础环梁以上（－5.5至＋64.000m）采用无井架液压滑模施工工艺，施工前必须根据《滑动模板工程技术规范》（GB50113－2005）及本工程的特点、实际施工时的情况进行设计。

7.2其它部件如模板、围圈、提升架、操作平台、液压操作台、油路等设计与制作参照实际使用材料的情况并根据施工规范验算确定。

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支撑杆栏杆千斤顶辐射梁提升架模板加固架斜拉杆外挑脚手架花篮螺栓钢模板安全网内挂脚手架安全网中心鼓圈厚木脚手板滑模组装示意图

7.3 滑模主要施工机具、周转材料使用计划表 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

名称 操作平台 模板、围圈 安全网 支撑杆 电焊机 插入式震动器 砼搅拌机 液压千斤顶 液压控制台 高压胶皮管 高压胶皮管 配电箱 规格 自制 3*3.6m 直径48管 400型 ?50 500L GYD-60型 YKT-36型 8㎜ 16㎜ 单位 数量 套 套 张 吨 台 台 台 只 套 m m 只 24

备注 包括平台钢圈、辐射架、悬索拉杆等 包括内外模板和围圈 国标 钢筋焊接 支撑杆埋件焊接 振捣筒身砼 搅拌砼(备用一台) 含备用千斤顶 分油管 主油管 含漏电保护 1 1 50 6 4 4 2 60 1 80 60 4 25

13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 针型阀 对讲机 大线陀 水准仪 塔吊 钢模板 跳板 钢管 扣件 U卡 25KG 60型 组合 只 台 台 台 台 ㎡ m3 t 只 只 40 4 1 1 1 800 20 40 6000 10000 控制千斤顶爬升 上下联系用 吊中控制垂直度 平台抄平 材料吊装 7.4滑模施工劳动力安排：

滑模施工劳动力计划

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 工种 滑模操作工 钢筋工 砼工 瓦工 电工 电焊工 测量工 塔吊司机 普工 管理人员 人数 8 20 10 10 2 2 2 2 30 3 工作内容 模板安装、拆除、控制标高半径、铁件预埋、支撑杆、钢筋加工、绑扎、吊运 砼的拌制、及浇筑、混凝土的清理养护 修抹筒壁 平台电器维护 支撑杆、铁件预埋加固 负责轴线、标高、沉降观测、垂直度、倾斜度测设 负责吊钢筋、砼及周转材料等 配合各工种施工 负责施工技术、质量、安全管理和施工整体协调 7.5滑模施工工艺

7.5.1滑模施工前的准备工作

（1）起滑点砼表面凿毛、清理表面松散混凝土和杂物。 （2） 测定中心点、弹线标明提升架、内外围圈、辐射梁位置。 （3）液压设备进场后在安装前应严格按下列事项进行检查核对； 1）油管逐根加压试验并清洗干净，油管接头不得漏油。

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2）千斤顶应逐个作行程检验，确保行程在同一个标高。 3）液压控制台应先行全面检查做好加压试运转工作。

7.5.2操作平台及滑升装置的组装

组装前应对照组装图对各部件的规格和质量进行详细检查校对编号。 组装顺序

（1）中心鼓圈→提升架→辐射梁→拉杆。要求提升架安装垂直，辐射梁应确保起拱高度，鼓圈中心与库中心重合。

（2）模板安装顺序：内模→绑扎钢筋→外模。

（3）安装液压系统及电力系统，液压设备系统采用分级并联油路。 （4）滑升到一定高度后，安装内外吊脚手架随之安装围栏及悬挂安全网。 7.5.3筒身滑升

本工程起滑点为▽+0.5m。

（1）初升阶段：当砼分层浇灌厚度达到模板高度的2／3，控制在2小时内浇捣完毕即可进行初升，提l一2个行程观察检查各组装系统的工作情况是否正常，砼强度达到0.2-0.4Mpa即可转入正常滑升。

（2）正常滑升阶段：操作顺序：绑扎钢筋→提升模板→浇捣砼，然后提升循环进行。

（3）根据支撑杆数量、稳定情况、现场的温度来确定每次提升高度，约在300-500mm。

（4）滑升速度：根据气温掌握好提升的间隔时间和速度是保证滑出模板的砼不流淌，不坍落，表面光滑的关键，滑升速度控制计算依据： V=(H-h-a)／t 式中： V一模板滑升速度(m／h) H一模板高度(m)

h一每个浇筑层(m)，15m以下取0.3m、15m以上取0.5m

a一砼浇筑后其表面到模板上口的距离，取0.1m

t一砼从浇筑到位至达到出模强度所需的时间(h)

滑升过程中平台必须保持千斤顶之间的升差应随时检查调整，外模板下围圈要经常检查，以防止模板漏浆。避免筒身外壁出现挂浆现象。

（5）注意事项：滑模施工过程中库壁的预埋铁件、预留洞口等应及时预埋；防

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雷接地必须及时进行焊接；平台堆料应均匀，不得集中堆放；平台上不得打闹、嬉戏、睡觉；严禁酒后上平台进行作业；滑模支撑杆的接头不得在同一截面内，其接头数量不应大于25%；做好平台的防火、防毒措施。

7.5.4滑模拆除操作平台的拆除 （1） 拆除顺序：

拆除内外钢模→拆除液压系统→拆除内外吊挂脚手板及安全网→拆除中心下层钢圈及辐射梁斜拉杆→拆除内外平台木板及外栏杆→拆除辐射梁→将操作平台及提升架分段拆除→在地面分解操作平台及提升架→材料分类堆放→设备围护保养。

（2）施工工艺

首先将内外钢模板拆除，滑升系统，油路油管下掉，液压控制台塔吊吊落地面，解去内外安全网，拆除内外吊挂脚手架、脚手板，拆脚手板时一端向后退步拆除。

拆除外栏杆，拆平台木板及辐射钢梁，拆一档平台板，拆一档辐射梁，同样用塔吊调运至地面，用割具逐个割去支撑杆的同时将滑模操作平台尽行分段割除吊运。

（3）注意事项

滑模平台拆除过程中应有专人统一指挥；凡参加拆除作业的施工人员必须经过技术培训，中途不得随意更换作业人员；拆除过程中使用的垂直运输设备及机具应检查合格后方可使用；滑模装置拆除前应检查各支撑点埋件牢固情况及作业人员上下通道是否安全可靠；拆除作业必须在白天进行，采用分段整体拆除，在地面解体；拆除的物品及操作平台上的一切物品均不得从高空抛下；当遇到雾、雨、雪或大风天气时，不得进行拆除作业。

7.5.5筒身中心和垂直度控制：据我公司多年施工经验，本工程采用线锤法：即在操作平台中心设置一个25kg重的线锤，线锤以细钢丝悬挂在平台的下部，对应于线锤下方的筒身内中心控制桩，在线锤钢丝的上端设置滑轮及放线器，随着模板的滑升，及时将钢丝放长，每提升300～500mm高度观测记录一次，连续记录各点的轨迹，滑模提升1m后在外露库壁与滑模模板上画出一条直线，直线布置不少于三处，在滑模提升阶段采用25kg重的线锤测量库壁是否扭转及垂直度是否在规范允许范围之内，在滑升过程中发现问题及时调整纠偏。

7.5.6钢筋工程：

钢筋均需提前按图纸设计要求的尺寸制作好并挂牌，标明尺寸、数量、型号、

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所用部位，并按施工现场平面布置图所标位置堆放。钢筋的绑扎：采用搭接接头时，搭接长度应满足设计要求，并相应错开，绑扎中要注意竖筋下滑，接头要按图纸设计要求错开，水平钢筋接头间距为1980mm。所有钢筋弯钩均应背向模板且直径≥12时接头均需与竖筋绑扎牢固，以防出模后弹出壁外：每一浇灌层混凝土浇筑完后，在混凝土表面以上至少应有一道绑扎好的横向钢筋。钢筋的规格、间距应符合设计要求，库壁竖向钢筋及水平钢筋的搭接接头应按照规范要求错开布置，搭接位置用22＃铁丝满绑。严格控制钢筋保护层的厚度。

7.5.7砼工程

（1）本工程砼在现场搭设搅拌站，自行搅拌，通过固定式砼输送泵和垂直运输工具塔吊运送至操作平台上的料斗内，用手推车人工倒入模板内，不应直接送入模板内。

（2）砼浇灌必须严格执行分层交圈均匀浇灌的原则要求，每层浇灌的砼表面应在同一个水平面上，一般砼浇筑高差不得超过50mm。每层浇灌高度为250mm～300mm,各层浇灌的时间不应大于砼的初凝时间。

（3）振捣时不得触及支承杆、钢筋、模板和预埋件等，振捣预留洞口时两侧的砼应对称均衡浇筑，防止挤动。砼出模后应及时进行质量检查及表面原浆修饰。

（4）筒壁施工进入冬季，可根据现场实际情况，适当加入由检测部门提供的砼配合比通知单中所规定的砼减水剂。

7.5.8滑模常见通病的技术处理措施： （1）拉裂原因：

1）提升模板时间相隔过久，砼与模板粘结； 2）模板未清理干净；

3）隔离剂未刷好或隔离剂质量有问题； 4）模板变形或有倒锥现象； 5）钢模板凹凸不平，摩阻力增大；

6）初滑升时，第一层砼高度太小，砼自重小于摩阻力。 （2）拉裂的预防措施：

1） 滑升间隔时间，虽然受气温、水泥品种、外加剂等因素所影响，但一般情况下，每隔1小时左右应提升一次模板；

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2） 每次滑升后必须安排专人清理模板；

3） 经常检查模板，出现倒锥等不正常情况要及时处理； 4） 妥善保管模板，保持模板表面平整度；

5） 控制提升高度，一般以250～300mm高为宜，气温过高或上料速度过慢应加缓凝剂；

6） 砼出模强度应控制在0.2～0.4Mpa，以防止砼对模板摩擦阻力过大而拉裂砼。

（3）拉裂的处理措施：

1） 一般较小横向裂纹可由搓抹人员及时抹平封闭；裂缝较大，则应经有关技术人员检查后，拿出具体处理方案处理。

2） 裂缝过大：凿除松动砼，呈“＜”型，并用C30细石砼加UEA膨胀剂修补。 （4）塌落的原因： 原因：

1)滑升过快，砼脱模强度低；

2)振捣时碰钢筋、模板、支撑杆或振动棒插入过深； 3)支撑杆失稳；

4)砼搅拌不匀或部分坍落度过大。 （5）塌落的预防措施：

1)控制滑升速度，保证筒体砼脱模强度在0.2～0.4Mpa以上。如无贯人阻力仪，也可以用手按有指印但砂浆不粘手，滑升时能听到“沙、沙”声的实践经验来判断； 2)振捣时严禁震动棒触及钢筋、模板、支撑杆、振动棒的插入深度不得超过新灌混凝土层5cm；

3)不直的支撑杆不得使用，支撑杆接头处必须焊牢；控制平台上部荷载，防止造成支撑杆失稳；支撑杆在接长时接头位置要错开布置；

4)混凝土搅拌必须均匀，坍落度大小应一致。 （6）出裙的原因：

1)模板设计问题，如提升架、围圈刚度小，变形大和模板倾斜度过大； 2)模板加工和组装质量不符合要求，局部模板倾斜度过大，围圈接头不好等； 3)砼浇筑过程中分层过厚，振捣时过振，加大了模板侧压力。

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（7）出裙的预防措施；

1)设计模板时适当加大刚度，将倾斜度尽量缩小，组装时必须加强检查，严防倒锥；

2）组装和使用过程中，经常用带斜度的托线板检查模板，并及时调整，保持倾斜度准确一致；

3）砼必须按250～300mm一层分层浇灌，并严防过振。

（8）出裙的处理措施：及时调整围圈及斜拉杆，通过斜拉杆的花篮螺栓调整。 （9）水平度和垂直度偏差的原因：

1）平台倾斜过大，主要是限位器分部过大，使各千斤顶行程差异累积太大或平台荷载不均；

2）砼浇筑厚度不均匀，摩擦阻力不一； 3） 垂直度偏差：观测检查不够。 （10）水平度和垂直度偏差的预防措施：

1） 施工时须严格按500～600mm一步调平，标高水平尺寸分别标注在每根支承杆上。固定限位挡环时必须将螺栓拧紧，防止打滑；

2） 平台荷载尽量均匀分布，如确有困难，应考虑在荷载过大处增设千斤顶数量； 3） 严格控制砼的浇筑厚度；

4） 按要求，每层至少应用经纬仪检测三次垂直度，另用一只线坠控制中心点，当发现垂直偏差超过1‰高度时，应及时采取纠偏措施。 (11)水平度和垂直度偏差的处理措施：

1） 当垂直度偏差超过5mm时，应进行纠偏，采用调整平台高差法：即以倾斜方向相反一边的千斤顶标高为零点，而相差倾斜方向逐步增加各千斤顶的标高值，使操作平台保持一定的倾斜度，然后模板继续滑升到构筑物的垂直度恢复正常，再把平台恢复水平，纠偏应缓慢进行，防止过快使结构产生“孔弯式”或将砼拉裂。

2） 扭转的允许偏差为每10m高环向扭转值不得超过100mm，全高不得超过200mm，构筑物产生扭转后用以下方法纠正：

（a） 沿周围间距布置4～8对双千斤顶，将两个千斤顶置于槽钢挑梁上，挑

梁与提升架横梁相接，使提升架由双千斤顶承担，通过调节两个千斤顶的不

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同提升高度来纠正操作平台和模板扭转，当操作平台和模板发生顺时针方向扭转时，先将顺时针方向一侧的千斤顶高些，然后使全部千斤顶滑升一次，如此重复提升几次即可纠正过来。

（b） 用倒锤纠正：一头挡住提升架上部，一头拉在相邻的另一提升架的下部，然后收紧扭转。

（12）滑模施工停滑及施工缝处理措施：

水平施工缝主要是由在特殊情况下的停滑而引起，具体处理方法如下： 1） 清除垃圾，水泥薄膜，表面松动碎石和软弱混凝土层，用水冲干净并充分湿润。

2） 整理钢筋，按规定要求整理和绑扎。 3） 在浇砼前，先铺上10~15mm的水泥砂浆一层或减半石砼，其配合比与原砼砂浆相同，然后浇捣砼，继续滑升。

7.7.9应急处理措施：

（1）材料供应：滑模施工过程中施工用水泥、砂及石子钢筋等材料应准备充分，确保三天以内的材料供应充分；

（2）设备保养及检修：在滑模施工前，对搅拌站及垂直运输设备，滑模系统等进行全面的检修，确保其在使用过程中能够正常运转；

（3）停电：滑模施工期间严禁停电1小时以上，如必须停电时应提前一天通知，并明确停电时间，以便做好停滑处理；现场应配备发电机，如遇不可预见的停电时，使用发电机供电。

（4）停水：滑模施工过程中如遇停水，应及时与甲方联系，采用洒水车进行供水。

（5）搅拌站故障：在现场设置两座砼搅拌站，正常情况下滑模采用1#搅拌站进行砼的搅拌供应，如在滑模过程中搅拌站设备出现故障，便采用2#备用搅拌站进行供应。

8、钢结构工程

8.1本单位工程钢结构主要是库顶钢梁、斗提支架、钢平台及钢梯栏杆等。 8.2钢结构制作工艺

8.2.1钢构的制作按照下列程序进行：

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图纸自审 →节点大样图转化 →放样 → 下料 →材料矫正→ 组对 → 焊接 → 构件整体矫正→除锈涂刷油漆

8.2.2制作要求

（1）下料时钢材切割面或剪面应无裂纹、夹渣、分层和大于1㎜的缺棱，气割允许偏差和机械切割的允许偏差应在±3.0mm内。

（2）碳素结构钢和低合金钢加热矫正温度不应超过900℃，低合金钢加热矫正后应自然冷却，矫正后的钢材表面不应有明显的凹面和损伤，划痕深度不应大于0.5㎜，且不应大于该钢材厚度允许偏差的1/2，钢材矫正后的矢度允许偏差应在1.5mm内。

（3）气割或机械剪切的零件，需进行边缘加工时，其刨削量不应小于2㎜，边缘加工允许偏差应在±1.0mm内。

（4）制孔时孔径按要求进行，且螺栓孔距偏差不得大于±1.5mm，否则应采用与钢材匹配的焊条，补焊后重新制孔。

（5）焊接H型钢翼缘板拼接缝与腹板拼接缝的间距不应小于200㎜，翼缘板拼接缝的间距不应小于200㎜，翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽；腹板拼接宽度不应小于300㎜，长度不应小于600㎜。焊接H型钢制作长度偏差应在±3.0mm内。

（6）构件焊接连接组装偏差应严格控制。

（7）钢构件的外形尺寸应严格按要求进行控制，其外形偏差尺寸应满足设计要求。

8.2.3成品堆放及构件运输

成品堆放时应注意防止散失和变形，构件应编号,堆放时应做到：

（1）堆放场地应平整干燥，并备齐足够的垫木使构件摆放平稳。 （2）侧向钢度较大的构件可以水平堆放，多层叠放构件时须使各层垫木在同一垂直线上。

（3）构件零散部件应放在构件空档内，并用铁丝固定在构件上。 （4）构件连接背板按同种规格集中堆放。

（5）装车时对构件采取必要的支垫和绑扎措施防止变形和倾斜。 8.2.4下料一般采用手工气割，而下料规则的板材时宜采用半自动切割机。下

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料管材（厚度一般小于6mm）宜采用无齿锯。

8.2.5焊接一般采用手工焊接，焊机为BX系列300型～500型，焊条采用E4303型，桁车梁等焊制H型钢等构件可采用自动焊。

8.2.6涂装工程中除锈一般采用手工电砂轮除锈，工具采用角向磨光机，除锈等级一般达到St3。涂料规格、涂装遍数及涂层厚度均应满足设计文件要求。

8.2.7对于一些大型钢构，其制作场地一般就选定在其安装的场地附近，这样省去了其运输和拼装等带来的一些不必要的麻烦，本单位工程库顶钢梁就在其安装附近制作，可整体制作。

8.3钢结构安装工艺 8.3.1施工准备

（1）基础复测和验收：待土建的交接资料到位后，即可进行钢结构安装基础复测验收工作。复测内容：

1）基础轴线及标高是否正确，地脚螺栓的尺寸位置是否符合设计要求，各行跨距是否符合设计要求及施工规范。 2）资料是否齐全。 （2）构件和资料验收

1）按构件明细表核对进场构件，查验相关合格证、质保资料、设计变更、施工图纸等，并对主要构件的几何尺寸进行复核。不合格的构件必须经过处理校正，符合设计要求和施工规范规定后，方可进行安装。

2）钢结构安装所用的钢材、连接材料和涂装材料等必须符合设计要求，其技术性能和质量应符合国家现行标准的规定。

3）构件在运输和安装中必须采取保护及加固措施，防止构件损坏和涂层破坏，被损的涂层在安装前应按规定进行补涂。

4）座浆板的设置：库顶钢梁及钢平台支座底板下设置的座浆板应使用高强度等级且无收缩的灌浆料，构件吊装前必须认真检查座浆板的标高、位置及强度。

8.3.2库顶钢梁的安装

（1）库顶钢梁安装前，应对钢梁的编号、几何尺寸及安装标高进行检查；库顶主梁（共4根）吊装机具采用25吨汽车结合塔吊抬吊进行，待滑模平台组装完毕后即可开始。先将库顶钢梁安装至滑模平台设置的钢梁托架上，临时固定牢固，然后

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利用滑模施工的滑升过程将构件顶升至设计标高上500处，最后拆除临时支架，利用葫芦等工具将钢梁两端放置至设计位置，校正后牢固固定即可。构件吊装方式采用4点吊装，各吊点用吊装专用吊具或采用二点捆绑法固定。

（2）库顶主梁安装完毕后，利用塔吊将其他次梁安装至设计位置，按要求牢固固定。

8.3.3库侧斗提支架安装：利用自升式吊篮安装。待生料均化库库顶封闭后，将自升式吊篮安装至斗提支架安装中心线的上部库顶位置，以提供活动的库壁斗提支架安装操作平台。每次安装平台的设置位置比安装设计标高底部铁件低300mm左右；利用塔吊将斗提支架构件移动至设计安装位置，操作人员站在吊篮内将其精确定位，牢固固定后完成。

8.3.4梯子、平台和栏杆安装

（1）梯子、平台和栏杆的安装宜与主要构件同步进行。平台钢板应铺设平整，与承台梁或框架密贴，连接牢固，表面有防滑措施。栏杆安装的连接应牢固可靠，扶手转角应光滑。

（2）梯子、平台和栏杆安装的质量要求

序号 1 2 3 4 5 6 7 8

项 目 平台高度 平台支柱垂直度 平台梁水平度 承重平台侧向弯曲 承重平台梁垂直度 直梯垂直度 栏杆高度 栏杆立柱间距 允许偏差(mm) ±15.0 H/1000且不大于15.0 L/1000且不大于20.0 L/1000且不大于10.0 H/250且不大于15.0 L/1000且不大于15.0 ±15.0 ±15.0 第八章 质量、安全、环境、职业健康保证措施

1、质量保证控制措施

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1.1总设计中的质量管理体系组织结构及质量管理职责覆盖本单位工程，工程质量控制流程严格按总设计中规定执行。

1.2组织管理措施：

1.2.1项目部选派技术水平较高的技术工人带班从事施工作业。关键、特殊工序必须有项目经理部技术人员在现场指导施工。

1.2.2对所有施工作业人员进行上岗前技能培训，所有施工作业人员作业前接受技术交底。严格禁止未接受岗前培训和技术交底的人员进行施工。

1.3材料、构配件质量控制措施： 1.3.1周转材料的质量控制：

（1）模板在使用前，必须经维修整理、刷隔离剂，满足使用要求，不满足的不得使用。

（2）钢管、扣件在使用前，必须进行外观、尺寸和性能进行检验，禁止将存在变形和损坏的用于施工中。

（3）对准备使用的跳板、竹笆等物资进行清理检查，遇有严重受损、开裂的跳板及松散的竹笆，应及时对其进行处理，不得用于工程中。 1.3.2原材料的质量控制：

业主采购的原材料（钢筋、型材、建筑材料等）必须有出厂合格证，并经复检合格后方可运至施工现场。当地采购的黄砂、石子必须进行复检，合格后方能使用。 1.3.3材料的贮存、防护：

（1）钢筋加工场场地铺10cm厚碎石，并放置枕木；原材料、半成品分类架空堆放。原材料和半成品上必须用塑料薄膜或其他防护用品进行覆盖保护。

（2）砂、石料分区露天堆放。砂料区、石料区必须隔断。

(3)袋装水泥分类堆放在水泥仓库房里，且挂牌标识其品种、等级。混凝土外加剂在现场库房储存，挂牌标识其品种、等级。

1.3.4在混凝土搅拌站挂牌标识混凝土施工配合比。各种原材料必须准确计量。 1.4施工机械设备及计量器具的控制：

1.4.1施工机械设备在使用前，对其设备性能和运行能力进行试车验证，并做好记录。设备员负责日常维修工作。

1.4.2机械设备实行定人、定机、定岗管理，设备操作人员持有效证件上岗并负

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责对设备进行维护保养。

1.4.3塔式起重机使用前必须经检测部门检测合格后方可使用，塔机操作人员必须持有效操作上岗证，操作必须规范有序，塔机指挥人员必需指挥有序、合理安排，确保塔机使用的正确性和高效性。

1.4.4对水准仪、精纬仪、钢卷尺等计量器具，必须是经鉴定合格，并在有效期时间内，方可使用。

1.5施工过程的质量控制：

1.5.1施工作业人员严格按施工方案施工;技术人员以书面形式做技术交底.技术人员对施工工长交底，工长对作业人员交底。质量管理人员全过程对施工过程进行管理监控。

1.5.2严格按施工图纸、技术标准、施工规范、规程进行施工，施工全过程虚心接受业主、设计、监理单位监督指导。

1.5.3严格执行“自检、互检、专检”的三级质量检查制度，尽可能将问题及时发现，及时整改。

1.5.4严格执行工序交接制度及专业会签制度，下道工序施工时，应保护好上道工序成果。

1.6生料均化库砼观感的质量控制：

1.6.1选用规格、厚度一致且坚韧平滑的酚醛覆膜木质九合板作为砼模板，模板面施工前必须清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物；砼浇筑前，模板需用清水充分湿润，清洗干净，且不得有积水；模板面涂模剂一定要涂抹均匀，不得漏刷。

1.6.2模板间缝隙必须拼接紧密，不得存在过大缝隙；模板边缘必须进行手工刨平；模板与模板间需用螺栓或铁丝进行紧固，确保拼接缝隙最小化；模板内侧拼接缝可用带粘性的塑料胶带进行封堵，保证模板缝不得漏浆。

1.6.3加固用钢管箍或钢箍严禁挠曲、变形，且必须具备足够的强度和刚度，确保清水镜面砼表面平整。

1.6.4砼配料时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确。砼拌合均匀，颜色一致，其搅拌最短时间符合规范规定。砼自由倾落高度不得超过2m，如超过，要采取串筒、溜槽等措施下料。砼的振捣分层捣固，浇注层的厚度不得超过振动器作用部分长度的1.25倍。捣实砼拌合物时，插入式振捣器移动间距不大于其作用半

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径的1.5倍；对细骨料砼拌合物，则不大于其作用半径的1倍。振捣器至模板的距离不大于振捣器有效作用半径的1/2。为保证上下层砼结合良好，振捣棒插入下层砼5cm，砼振捣时，必须掌握好每点的振捣时间。合适的振捣现象为：砼不再显著下沉，不再出现气泡。浇注砼时，经常观察模板，发现有模板走动，立即停止浇注，并在砼初凝前修整完好。

1.6.5砼在保证振捣密实的情况下，不宜长时间过振和重复振捣，以免造成砼分层离析，致使砼表面颜色不一致，若因构件表面浮浆较厚，可采用加入适当清洁石子再适度二次振捣的办法，避免表面一层砼与下部砼颜色不一致。

1.6.6在不影响周转材料使用的情况下，尽量晚拆模板，一方面使构件在模板内充分养护，防止水分过早散失，另一方面可避免采用浇水养护造成掺有砂、灰尘的污水意外流至砼构件表面，造成污染，影响观感，当然构件养护也可考虑拆模后立即覆塑料薄膜的办法，利用砼表面蒸凝水自然养护。

1.6.7拆除钢筋砼结构承重模板时，砼具有足够的强度，表面及棱角才不会受到损坏。拆模时不能用力过猛过急，注意保护砼面，吊运时，严禁模板撞击砼体表面。加强成品保护。冬季砼浇注完毕，做好覆盖保温工作，加强测温，及时采取措施，防止受冻。

1.6.8模板拆除后，若出现蜂窝、麻面、缺棱掉角、漏筋等现象时，要及时进行修补。

1.7滑模施工过程中砼质量的控制

1.7.1合理选用砼的骨料及水泥种类，根据实际情况合理使用外加剂。 1.7.2合理选用砼的配合比，砼初凝时间应控制在2~2?5 h左右,终凝时间应控制在4~7 h左右。

1.7.3严格控制水灰比,实验室配合比必须根据现场实测的砂、石含水量调整为施工配合比,防止用水过量影响砼强度。现场搅拌砼时每盘砂子、石子的投入量必须进行称量,不能采用量体积的方法。严格控制外加剂的掺量,以免影响砼的强度和其它性能。

1.7.4砼施工时应分层交圈浇筑,每层厚度200~300 mm,确保浇筑上一层砼时,下一层砼仍处于初凝前状态。考虑日照的影响,每天浇筑砼时应先浇筑背阴面,而后浇筑向阳面,这样在模板提升时,使各部位砼大致保持同一强度。各层砼的浇筑方向

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应有计划地、匀称地交替变换,防止结构发生倾斜或扭转。每层砼浇筑时间控制在2 h以内。

1.7.5合理控制滑模速度，禁止过快和过慢。应根据不同的季节适当调整滑升速度。夏季气温较高,滑升速度宜控制在250~300 mm/h;冬季气温较低时,应适度降低滑升速度,宜控制在150~200 mm/h。当环境温度低于5℃时,则应按冬季施工法采取必要的保温措施。

1.7.6加强出模砼的收光和养护。当砼滑出模板后,应在砼终凝前对库壁内外表面进行压实、收光。砼收光采用同品种、同标号、同炉号、同配合比水泥砂浆。砼养护采用雾化水喷洒或用塑料薄膜覆盖在砼立面上,养护时间不少于7 d。

2、安全、环境、职业健康保护措施 2.1 安全管理措施

2.1.1施工组织总设计中的安全文明施工管理体系组织结构及相关管理职责全面覆盖本单位工程，安全及文明施工控制流程严格按总设计中规定执行。

2.1.2现场交通管理措施：

（1）所有进入现场的车辆必须遵守被告知的交通规则。进入现场的车辆应检测合格。

（2）车辆驾驶人员持有效证件上岗，严禁酒后作业和违规作业。

（3）人员进入施工现场，必须戴好安全帽，高处作业要系好安全带，施工人员必须由专用通道或专用门进出施工现场，并不得在供其使用的区域和道路外行走。

（4）土方、砂、石材料运输车辆必须遵守现场交通规则，禁止闲留施工现场。需要停靠时，应在指定区域停靠。

（5）车辆信号：所有车辆必须设置喇叭、逆光照明、反光带、闪光灯标和警示灯。

2.1.3高处作业管理措施：

(1)高处作业前，对所属作业区域进行拉警戒绳标识。

(2)个体防护：高处作业人员事前必须经过体检，确认无高血压、心脏病等不能从事高处作业疾病时，方可作业，不得酒后作业。作业人员接受安全技术交底，熟悉作业时存在的危险源及预防措施，正确佩戴、使用安全帽、安全带等劳动保护用品。

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(3)临边防护：工程临边部位设置防护栏或安全绳；栏杆高度1.2m；立柱间距1.5m~1.8m设三道横杆，安全绳用钢丝绳架设，绳两端必须有效固定，便于施工人员手扶和悬挂安全带。

2.1.4开挖作业保证措施：

（1）开挖出的基坑上口必须设置防护栏杆，悬挂“内有人作业”的标示牌和“禁止靠近”警示牌。

（2）挖土机作业时，在其作业范围内，不得进行其他作业。

（3）基坑上口堆料时要保持1m以上安全距离，堆料高度不得超过1.5m。 （4）人工挖土时，人员之间保持2m以上安全操作距离。

（5）挖土机司机、运输车司机必须持有效证件上岗，不得酒后或带病作业。 （6）挖土机停止作业时，要将挖斗下放到地面。 2.1.5易燃易爆物品管理措施：

（1）现场易燃易爆物品包括：氧气、乙炔、燃油、锯末、木制周转材料等。 （2）易燃易爆物品分类、分区域存放。

（3）木材露天堆放；油漆、稀释剂和燃油设库房堆放；氧气、乙炔、液化石油气现场堆放，焊钢筋罐笼，氧气和乙炔分开存放，间距10m。

（4）易燃易爆物品存放区域设置灭火装置，灭火器根据堆放材料情况配置。 2.1.6电气作业管理措施：

(1)现场配电采用“三相五线制”、“三级配电，两级保护”。现场设备金属外壳及各类配电箱必须按要求进行可靠接地接零。

（2）设备停用时要断电，关好开关箱。移动配电箱时，要断开电源。 （3）电气作业人员持有效证件上岗，做好日常巡检工作。 2.1.7焊接作业管理措施：

(1)进入现场作业人员必须正确穿戴劳动保护用品。

(2)焊接作业现场的设备、工具、材料、构件要分类堆放整齐。各类气焊胶管、焊线不得绞缠在一起。焊割场地10m范围内无易燃易爆物品。

(3)所有电焊机的金属外壳采用保护接地或接零。每台电焊机设专用断路开关和与之匹配的过流保护装置。严禁将构件作为地线使用。电焊机的一次、二次接线端设防护罩。

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(4)电焊作业人员必须佩戴绝缘手套、穿绝缘鞋，使用目镜或面罩。夜班时，要保证照明亮度，当车间照明亮度不够时，局部安装碘钨灯。

2.1.8滑模施工过程中安全管理措施:

（1）工程开始滑升前应进行一次全面安全技术检查。并符合下列要求： 1）操作平台系统、模板系统及其连接符合设计要求； 2）液压系统经实验合格；

3）垂直运输机械设备系统及其安全保护装置试车合格； 4）动力及照明用电线路的检查与设备保护接地装置检验合格； 5）安全防护设施符合施工安全技术的要求；

6）完成职工上岗前的安全教育及有关人员的考核工作； 7）各项管理制度健全。

（2）操作平台上材料堆放的位置及数量应符合施工组织设计的要求，不用的材料、物件应及时清理运至地面。

（3）模板的滑升必须在施工指挥人员的统一指挥下进行。

（4）初滑阶段，必须对滑模装置和混凝土的凝结状态进行检查，发现问题，应及时纠正。

（5）每个作业班应设专人负责检查混凝土的出模强度，混凝土出模强度不应低于0.2Mpa。当出模混凝土发生流淌或局部塌落现象时，应立即停滑处理。

（6）滑升过程中操作平台应保持基本水平，各千斤顶的相对高差不得大于40mm。相邻两个提升架上千斤顶的相对标高不得大于20mm。

（7）滑升过程中应严格控制结构的偏移和扭转。纠偏、纠扭操作，应在当班施工指挥人员的统一指挥下，按施工组织设计预定的方法并徐缓进行。当采用倾斜操作平台纠偏方法时，操作平台的倾斜度应控制在1%以内。当圆形筒仓结构发生扭转时，任意3m高度上的相对扭转值不应大于30mm。

（8）在施工中同一结构截面内，支承杆接头的数量不应大于总数的25%，其位置应均匀分布。

（9）当空滑施工时，应根据对支承杆的演算结果，采取加固措施。 （10）滑升过程中，应随时检查支承杆工作状态，当出现弯曲、倾倒等失稳情况时，应及时查明原因，并采取有效的加固措施。

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