脱硝设备检修工艺规程 - 图文

脱硝装置的总体原则

脱硝装置包括的所有需要的系统和设备至少满足以下总的要求： ·采用先进、成熟、可靠的技术，造价要经济、合理，便于运行维护； ·所有的设备和材料是新的； ·高的可利用率； ·运行费用最少； ·观察、监视、维护简单； ·运行人员数量最少； ·确保人员和设备安全； ·节省能源、水和原材料；

·脱硝装置在闭合状态，密封装置的泄漏率为0，不允许烟气泄漏到大气中。

·脱硝装置能快速启动投入，在负荷调整时有良好的适应性，在运行条件下能可靠和稳定地连续运行。具有下列运行特性： ·能适应锅炉的启动、停机及负荷变动；

·检修时间间隔与机组的要求一致，不增加机组的维护和检修时间。 ·在设计上留有足够的通道，包括施工、检修需要的吊装及运输通道；

工艺系统说明

本工程采用选择性非催化还原（SNCR）工艺，该工艺是通过在火力发电锅炉的烟道中喷入适量的尿素溶液来去除NOx的化学反应过程。

SNCR烟气脱硝工艺系统主要包括尿素溶液制备系统、尿素溶液储备系统、尿素溶液循环系统、稀释水循环系统、稀释计量系统、分配系统、喷射系统、压缩空气系统等组成。 尿素溶液制备系统

本项目设一台尿素溶液制备罐。储罐由316L不锈钢制作，有效容积15立方。用来制备尿素溶液。主要配置：搅拌器、液位计、温度计。除盐水进口管道设电磁阀一台。通过液位来控制电磁阀的开关，来保证罐内的液位。蒸汽进口管道设电动开关一台。通过温度计来控制电动开关阀的开关，来保证罐内的温度。

尿素溶液储存系统

本项目设两台尿素溶液储罐。储罐由316L不锈钢制作，有效容积40立方。用来储存制备罐输送过来的尿素溶液。三台炉共用两台储罐。主要配置：液位计、温度计。蒸汽进口管道设电动开关阀一台。通过温度计来控制电动开关阀的开关，来保证罐内的温度。 尿素溶液供给系统

三台炉共用一套HFD循环装置，提供专为还原剂的持续循环设计的装置。2台立式多级离心泵，含压力表、温度计和流量计等组件，带整体基座。典型尺寸：3.4 m × 1.0 m × 1.8 m（长×宽×高），

主要功能：高流量循环模块从尿素溶液储罐抽取一定量的尿素溶液，通过背压阀组后又回到尿素溶液储罐，通过背压阀组的作用在这循环管路中形成约为0.8MPa左右的稳定压力。 稀释计量系统

设置稀释水箱1套，材质不锈钢，有效容积3立方。用来缓冲来自电站的除盐水。主要配置：液位计。进口设电磁阀一台。通过液位来控制电磁阀的开关，来保证罐内的稀释水液位。

稀释计量系统三套，每炉一套。可以为一层或多层喷枪提供所需的还原剂和压力。该模块包括多级离心泵，用于计量的调节阀和电磁流量计，用于控制压力的控制阀和压力传送器以及压力表和压力开关等。尺寸为：3m长 x 1m宽x 1.8m高

主要功能是；计量装置从尿素溶液高流量循环系统的管道中计量出需要的尿素溶液用量后，稀释水泵同时从稀释水箱抽取稀释水通过稀释水高流量循环系统进入混合器，二者在后端的混合器中混合成5%左右的溶液后进入后续的分配系统

计量分配系统

分配装置安装在靠近喷枪的位置（通常在同一水平面）。计量模块为分配装置提供药剂，分配装置将这些药剂分送给每个喷枪。雾化空气和冷却空气由此装置注入。

另外，此分配装置还包括流速和压力显示和压缩空气和化学还原剂量调阀或表。每一面板均为了就地流速调节方便，摆在一单立式的不锈钢底盘上和有多格

珊管式组装。 分配及喷射系统

本脱硝系统每台炉设置三套炉前计量分配系统。喷射系统安装在炉膛出口与分离器入口之间水平烟道上。喷枪采用冷却风保护措施使其能承受反应温度窗口区域的最高温度，而不产生任何损坏。喷枪为日本共立公司产品，材质采用316L耐热不锈钢，喷枪插入水平烟道内使用金属软管与各介质管道连接。

脱硝通用设备检修工艺

1 检修工作的注意事项

1.1 严格执行工作票制度,在未办理工作票的情况下,不得擅自进行设备检修工作. 1.2 工作人员进入工作现场必须戴安全帽,2米及以上的工作必须扎安全带. 1.3 起吊重物时,应由熟练的起重工专人负责,并协调工作负责人统一指挥.

1.4 在金属容器内或潮湿的地方工作,必须使用12V以下的行灯照明,变压器应装设在机体外干燥的地方.

1.5 在转动机体上进行焊接工作时,应将电焊机接地线接至焊接部位,以免烧伤轴承及其它部件.

1.6 工作完毕后,工作负责人应清点人员和工具,清理施工现场,经检查确已无人和工具留在机体内部时,方可关闭人孔门,撤离工作现场. 1.7 凡热装部件安装后,必须自然冷却,不准水浇急冷. 1.8 设备检修现场零部件、备品,放在胶皮垫上,并且摆放有序.

1.9 当天不能完成的工作,小型零部件、备品必须妥善保管,壳体及其它部件必须遮盖捆扎严密,在现场部件不准敞口,无遮拦.

1.10 加盘根必须锯、剪成45°切口,盘在轴上必须切口吻合,多道盘根切口必须均匀交错,格兰两侧均匀施力.

1.11 检修完毕后,裸露的转动部分必须装设牢固的防护罩.

1.12 试运行的操作必须由运行人员根据检修工作负责人的要求进行,检修人员不准进行设备的试运操作.

1.13 确认系统内无压后，方可进行检修工作。 2 检修前运行状态下的检测 1 测量机体传动装置和电机的振幅. 2 用助听杆听取机体内电机有无异音. 3 测量轴承温度检查转动部分的运转. 4 检查润滑油位或供油系统是否正常. 5 检查机体各部位的泄漏情况.

记录以上测量结果. 3 检修前的准备工作

3.1 工作前工作负责人应向全体工作人员交待检修注意事项 3.1.1 安全注意事项; 3.1.2 拆装程序; 3.1.3 工艺标准; 3.1.4 起重注意事项; 3.1.5 测量工器具的使用.

3.2 视情况安装检修用照明灯,使检修现场光线充足. 3.3 清理检修现场,无妨碍检修工作的物件.

3.4 准备检修拆装起吊用的常用、专用工具、测量工具和安全器具. 3.5 备品配件的准备.

3.6 以上条件均已具备,工作负责人方可办理工作票,执行下一步的检修内容. 4 传动装置 4.1 联轴器

4.1.1 拆卸联轴器前应测量联轴器的同心度.

4.1.2 拆卸联轴器前应对两半联轴节的相互位置做好记号.

4.1.3 拆卸联轴器时应使用专用工具,严禁敲打.拆卸过程中,也可对联轴器进行加热,加热时应使联轴器均匀受热,温度不得超过250℃.

4.1.4 检查联轴器有无变形或毛刺、外圆周是否平整光滑,内孔凹凸不平及柱销孔磨损严重时,应予以更换,新联轴器应检查各部尺寸是否符合图纸要求.

4.1.5 装配前应用细锉刀将轴头、轴肩处的毛刺清除掉,P120（#0）砂纸将轴及联轴器孔的配合打磨光滑.

4.1.6 装配前应测量轴径和孔径,若轴与联轴器配合过松时,不准使用打样冲眼的方法、加垫片的方法进行解决.

4.1.7 装配联轴器时,不准直接锤击,应当垫以木板或铜棒等软质材料再敲,紧力过大时,应采用压力法或温差法进行装配.

4.1.8 安装应牢固,两轴应在同一中心线上.

4.1.9 其边缘外端面跳动不应超过0.04mm,径向跳动不应超过0.03mm.

4.1.10 弹性圈与靠背轮孔之间隙为:0.5-1mm,最大不应超过1.5mm.靠背轮柱销不应弯曲变形.

4.1.11 调整电机应用顶丝调整,不得锤击,电机地脚所加垫片不得超过三片,且总厚度不得超过1.5mm,不得用木垫、纸垫或楔形垫.

4.1.12 联轴器找中心其圆周和端面偏差0.05--0.15,其转速越高,要求的偏差越小. 4.2 轴承及轴承座

4.2.1 设备所用轴承型号应符合设计要求,不得有脱皮、剥落、严重磨损、过热变色、锈蚀、裂纹和破碎等缺陷,分离架完好,用手拨动旋转时无振动,无倒转现象.

4.2.2 轴承内径50—100mm的滚动轴承,滚动体与内外环之间的间隙不得超过0.20mm,内径大于100mm的滚动轴承,滚动体与外环之间的间隙不超过0.30mm. 4.2.3 安装轴承、轴肩与轴中心垂直不允许有毛刺. 4.2.4 轴承热装时,将轴承放入100℃热油中并保持15分钟.

4.2.5 如大轴磨细与轴承配合松动时,不允许在轴颈上打冲子眼,或滚花方法解决,应采用喷镀或焊补后加工处理.

4.2.6 清洗轴承时,应将轴承解体,用汽油或煤油清洗,安装时应保持清洁. 4.2.7 安装轴承时,无型号面应靠着轴肩.

4.2.8 滚动轴承装配紧力不大于0.05mm,轴承内套与轴不得产生滑动.

4.2.9 轴承安装时应测量滚动体与外圈的间隙,在装配时应考虑到径向间隙会因紧力配合而减少0.01—0.05mm.

4.2.10 轴承外环与外壳之间的间隙径向应留0.05—0.10mm的间隙,如径向间隙过大不许放垫片,应刨修瓦口,其膨胀间隙参考滑动轴承计算公式.

4.2.11 润滑油加入量,低速不多于整体总容积的60%,对于转速1500转/分以上的不多于总容积的50%.

4.3 轴承座的检修要求

4.3.1 检查轴承座(外壳)不得有裂纹、砂眼等缺陷,内外应无毛刺及型砂.

4.3.2 轴承座冷却水室或油室中的冷却水管,应严密不漏,一般检修中应做水压试验,其压力为0.36Mpa—0.58Mpa,但不得低于最高冷却水压的1.25倍.水管、油管及轴通过轴承座处应有良好的密封,不得漏水、漏油.

4.3.3 轴承座底面与台板应接触良好,在未紧螺栓前,用0.1mm的塞尺检查,塞入深度(局部件不应大于20mm,长度不超过边长的20%.

4.3.4 如需要调正轴承座水平及高度时,使用的垫片面积不小于轴承座支承面积,调正垫片不超过三片.

4.3.5 轴与轴承座的金属轴封圈的径向间隙应四周均匀,一般对于滑动轴承为1.5—2mm,对于滚动轴承为0.3—0.6mm,用毛毡密封应选用毛质均匀紧密的毛毡,牢牢的镶入槽圈内,内径与轴四周应均匀接触,紧度能稍用力塞进0.05的塞片为宜.

4.3.6 轴承外环与轴承座孔之间要留有一定的径向间隙,一般为0.03—0.05mm,以便在运转中给外环的径向热膨胀留有余地,同时也便于承受轴承在运转中随轴的热膨胀(伸长)而滑动.

4.3.7 安装推力轴承时,轴承外圈端面与座孔的接合面应留有间隙,一般每侧取0.10mm左右.

4.3.8 安装承力轴承时,应使滚动轴承外环端面与外壳的相应结合面间留有一定的热膨

胀间隙,承力轴承内侧与座孔间的轴向间隙稍大于推动力间隙即可.

4.3.9 轴承与轴承座孔的轴向间隙,如不符合要求时,可通过改变轴承座孔内的垫圈厚度或改变轴承端面法兰垫片的厚度来调正之.

4.3.10 油室应装置油位计,或油位探针,应有明显油位标准标志. 4.4 减速机的检修

4.4.1 减速机运转时是否有异常声音、有无振动现象、箱体温升是否有异常、各部件紧固螺栓是否有松动现象.

4.4.2 各接触面及端盖、检查盖等是否有漏油现象,油位是否正常（标准油位在低注油标的1/2~2/3之间）.

4.4.3 齿轮减速机的一般故障及消除方法见表2-1 表2-1 故障 有不均匀的 声响 产生原因 1、齿轮径向跳动大 2、主动齿轮轴与其它轴弯曲 3、齿轮窜动与箱体碰撞 1、齿轮断齿,轴承损坏 有撞击声 2、齿面有碰撞凸起点或沾有铁屑 3、齿轮轴向窜动或互相碰撞 1、轴承内外套配合太紧 轴承发热 2、轴承损坏 3、润滑油不足或变质油槽堵塞 消除方法 1、轻者修正齿轮,重者换新齿轮 2、校直 3、用调整垫调轴向间隙 1、更换 2、修正齿面或消除铁屑 3、用调正垫隔开 1、测量修理轴和孔,按标准配合 2、换新轴承 3、及时加油、换油、疏通油槽 4.4.4 齿轮齿面应无裂纹、毛刺、剥皮、麻坑现象,各处几何尺寸应符合图纸要求. 4.4.5 齿轮磨损超过原齿厚度的1/2应更换.齿轮端面摆动不超过0.05mm,径向摆动不超过0.01mm;啮合接触面不少于65-75%,齿顶间隙为模数的0.25倍.

4.4.6 轴应光滑完好,无裂纹及损伤现象,其椭圆度、圆锥度公差应视精度等级和轴颈大小确定,一般应小于0.03mm.

4.4.7 齿轮与轴的配合应符合图纸要求.键的配合应符合国家标准.

4.4.8 两轴不平行度不超过0.05mm.轴与轴端盖的间隙为0.01mm-0.25mm左右,并且四周均匀一致,密封填料填压紧密与轴吻合,转动时不得漏油.

4.4.9 滚动轴承不应有暗斑、凹痕、擦伤、剥落及脱皮现象,轴承内套与轴紧密配合,内套端面应与轴肩等贴合紧密,配合公差应与图纸相符,外圈与箱体的配合也应符合要求. 4.4.10 壳体完整,油位计良好,通气孔、回油孔畅通.

4.4.11 箱体结合面不准加垫,密封涂料均匀,轴承盖安装正确,螺丝紧力一致,运行中不应有漏油现象.

4.4.12 减速机组装后,用手盘动应灵活、轻快;啮合平稳、无串动和断续卡阻现象.

5 机械密封的要求

5.1 安装前应仔细检查填料的各部尺寸,应与所用的机械密封型号规格相符,填料孔与轴的不同心度不大于0.20mm。

5.2 机械密封应予组合,用着色法检查动环与静环的工作面,其接触面积不少于50%,并应呈环状。

5.3 弹簧紧力应按设备技术文件的规定调整,调整后将顶丝紧固。 5.4 径向密封圈应装配严密,不得偏余和窜位。

5.5 平衡型机械密封其平衡孔应不偏斜,轴的径向晃动应不大于0.04mm。 6 填料密封的要求

6.1 根据各设备输送的介质不同的选取用的密封填料也不尽同,一般普通清水泵及低速渣浆泵使用油浸棉纱编制的填料,泄漏少许水方起到润滑与冷却的作用。

6.2 盘根的规格及道数应符合要求,填料应压的适当,太紧使填料发热,甚至烧坏,太松泄漏太大,紧好的格兰应有再紧的余地。

6.3 填料盘根的接口处斜切45°,且切口整齐,相邻两盘根的接口应错开90°—180°。 6.4 填料处水封环是密封水的重要保障,安装水封环时一定到位,水封管与槽对齐。 7 找中心的方法

7.1 找中心的目的: 找中心是使电机的中心回转线和机械轴的中心回转线在同一直线上,即同心,电机与机械的同心精度越高,越能使机组减轻振动,处长机械的使用寿命。 7.2 找中心的方法步骤 7.1 初步找正

a 按记号对准对轮穿上一连接螺栓。

b 按机械转动方向转动靠背轮,每转动90°,用钢板尺一个棱边或水平尺一个棱边

贴放在两轮外圆柱面上,看哪一边有缝隙,同时用塞尺测其面距,从而可知如何移动设备.(调正地脚垫片厚度或在平面上调正轴线位置)直到两轮轮周在上、下、左、右四边都与平尺棱边贴合,同时上述四边端面间隙相等为止.经过初步找正后两轮间偏差调正至0.50mm以下。

C 初步找正时,找正的设备地脚螺丝是松开的,当需要在设备支脚下抽出或放入垫

片时,可用撬棒或千斤顶等工个,顶撬法移动.当需在平面移动设备时,应用加装在底脚附近的顶丝或其他顶撬法移动,不应用大锤击打。 7.2 精确找正

将对轮找正夹具装在依据侧(机械侧).在被找正侧测间隙.装好找正夹具后,先盘动两轴,使中心夹具处于正上方,测出轴向、径向间隙并记录,然后再将两轴转90°、180°、270°角的三个位置,并在每个位置上下班测量出轴向、径向间隙,并做好记录,为了保证测量的准确、可靠,常常要重复测量1—2次,看在同一测点上测量的数据是否相等到,如果不同应

查明原因。

根据在对轮上、下、左、右四个位置,径向和轴向的大小差别,即可判定对轮间的偏差状态,并通过计算和经验来确定电机底脚所调正的方向和数量。 7.3 找正中的注意事项

7.3.1 找正前电动机底脚接触面要清理干净,检查接触面是否平正、密实.如有脱垫现象,应垫实,以免在拧紧电动机螺丝时,表读数变化太大。

7.3.2 找正的专用夹具、表架及百分表等应安装正确、稳固,不得松动.他们的变形及松动量不得超过0.01mm。

7.3.3 每次调正支脚下部的垫片或移动设备后,都得拧紧螺丝,并将两个轴都推至使轮缘(肩)顶住轴承位置,以防盘动转轴时串动,影响测量的准确性,这样才能测量对轮间的轴向及径向间隙.在使用塞尺测量间隙时,塞尺塞入的松紧度要适当,各次测量用力要均等,不可时松时紧,更不可用力过猛。

7.3.4 找正时应选定基准轴和调正轴,通常是机械轴为基准轴,电机轴为调正轴.见表2-2 表2-2 支脚 支脚移动方向 向上或向下 前支脚A 向右或向左 移动量公式 A上(下)=E D(b1-b3)+a-a 2=前支脚到对轮距离×左右13轴向表示差/对轮直径+1 2上下径向表示差 A右(左)=E D(b2-b4)+a-a 2=前支脚到对轮距离×左右24轴向表示差/对轮直径+1 2左右径向表示差 B上(下)=L+E D(b1-b3)+a+a 2=后支脚到对轮距离×上下13向上或向下 后支脚B 向右或向左

轴向表示差/对轮直径+1 2上下径向表示差 B左(右)=L+E D(b2-b4)+a+a 2=后支脚到对轮距离×左右24轴向表示差/对轮直径+1 2左右径向表示差

L E D a4 b4 a3 图-1

7.4 找中心质量标准

7.4.1 两靠背轮端面间隙,大型设备4—8mm、中型设备2—5mm、小型设备2—4mm. 7.4.2 径向偏差不得超过0.05mm. 7.4.3 轴向偏差不得超过0.05mm.

7.4.4 找正垫片每片厚度不得超过5mm,每组不得超过三片,垫片不许用纸垫或楔形垫片.

b3 a1 2 b2 a 7.4.4 电机四脚必须均匀着地,地脚螺丝均匀坚固无松动.

7.4.6 靠背轮键槽配制尺寸合适,键侧面应紧密镶入,键机与槽顶间隙0.30—0.40mm. 8 修后试运

8.1 转机的轴承及转动部分无异常状态.

8.2 润滑油脂适量,轴承工作温度无骤升且稳定,一般滑动轴承不高于65℃,滚动轴承不高于80℃.

8.3 转机整体振动平稳,一般不超过0.10mm. 8.4 无漏油、漏水、漏灰和漏汽等现象. 8.5 设备出力稳定,达到我厂正常工作出力. 8.6 安全保护齐全,无装置性违章. 9 管道 9.1 检修总则

9.1.1 使用新管子应对管子外壁和内壁进行外观检查,其表面应光滑无裂纹、锈坑、凹陷及重皮等缺陷,如有这样的缺陷应作进一步检查或加以消除.

9.1.2 用卡尺和百分表检查管子的弯曲度,每米不超过1.5mm,管子的相对椭圆度不超过0.05mm.

9.1.3 新管子出厂有合格证,管子使用中不得有漏水现象. 9.1.4 压力管道做过打压试验合格,焊口符合要求.

9.1.5 管端头无残缺、裂纹、毛刺、冲刷沟槽,不得有砂眼,如有缺陷,应用磨光机打光后,补焊.

9.1.6 快装管接头密封圈完整无缺,不得有砂眼、裂纹明显变化和老化、失去弹性等不利密封的缺陷.

9.1.7 修理调整后的管子,管接头离支座为0.70m左右.

9.1.8 管子组装时接头应完整无裂纹、砂眼,螺栓无弯曲,与螺母配合灵活无滑丝现象. 9.1.9 高压管道的焊接必须由有焊接合格证的高压焊工焊接. 9.1.10 管子对口时,应严格按下列标准进行.

a 管道焊接必须有焊接合格证的高压焊工进行,焊接不是关键部位可在高压焊工

指导下进行;

b 管道的焊接坡口为V型,坡口角度为30°—40°,钝边1—2mm,对口间隙为2—3mm; c 焊接前应对焊接面及边缘进行除锈、毛刺以及脏物,清理干净,如是特殊钢材应

在焊接前进行预热处理;

d 管子对口时,内壁应齐平,局部最大允许内壁错口量＜1.00mm,焊接管接头时,应

保证管子端面垂直于轴线,误差不得超过2mm/m;

子在安装后,应进行水压试验,水压试验应在1.25倍压力下进行; 10 阀门

10.1 阀门一般检查

10.1.1 阀门的外壳应完整无损,无砂眼和裂纹,内部清洁,不得有水垢、污泥. 10.1.2 门杆表面光滑,无腐蚀、毛刺. 10.1.3 门杆椭圆度＜0.05mm. 10.1.4 门杆磨损＜0.12mm.

10.1.5 门杆与格兰间隙为0.20—0.40,≯0.50mm.

10.1.6 阀座与阀芯结合面应完整光亮,不得有麻点、沟槽. 10.1.7 填料松紧合适,严密不漏.

10.1.8 法兰结合面应平整,不得有砂眼、裂纹、槽沟等缺陷. 10.1.9 法兰平面应和管子垂直,最大偏差＜±00mm. 10.1.10 螺孔直径应比螺杆直径大1.50mm. 10.1.11 螺孔的中心距偏差＜1.00mm.

10.1.12 中压以上管应采用凸缘法兰,低压可采用平焊法兰. 10.1.13 法兰不应装在管道弯曲部位,应装在平直部位.

10.1.14 法兰连接螺丝其材质、尺寸必须符合设计要求,螺栓不准弯曲. 10.2 法兰及门盖的检修

10.1 螺栓完整不歪曲,无断扣,螺帽与螺栓丝配合好用,法兰结合面清洗干净,检查无大的横向划道.

10.2 石棉垫内外径与法兰连接面要一致,并涂上黑铅粉,其厚度一般为3mm左右,法兰装配好后,四周间隙一致,螺栓受力均匀,外露丝扣在2～4扣之间. 10.3 杆、门座、门芯检修

10.3.1 门杆表面清洁光滑,无锈蚀、麻点,弯曲度≯0.25mm/m,门杆与导向结构、门杆与门芯连接装置无损坏,牢靠好用.

10.3.2 门座与门芯结合面分别进行研磨后,其接触面一般应达到本身宽度的75%,最小不得小于60%,接触光滑.

10.3.3 接触面不得有贯通的横向划道及麻点. 10.4 检修后试运

10.4.1 阀门检修后,应进行水压试验,水的压力为该阀门设计的额定压力,稳压时间3～5min,检查门盖、盘根,不得漏水,阀的结合部分不得滴水,阀体无冒汗滴水现象. 10.4.2 无条件做整体阀门的水压试验,经投入后,检查各接合面渗漏情况,若存在漏点应查找原因,重新处理.

11 空压机检修

11.1空压机规范：

螺 杆 空 压 机 编 号 序 项 目 号 脱销系统空气压缩机 1 型号 SA－75A 2 排气量 14.1 m3/min 3 额定/最大排气压力 0.7/0.75Mpa 4 电机功率 75KW 5 电机转速 1485r/min 6 净重 2055kg 7 外形尺寸 2200×1230×1680 制造厂家 复 盛 实 业 有 限 公 司 注：SA－75A机型的代表意义： S－代表的式双螺杆压缩机 A－代表的介质是空气

75－代表的是机器所用的电机的功率 A－代表的是风冷的机型

11.2螺杆式空气压缩机的维护与保养

11.2.1润滑油之规范及使用保养

11.2.1.1润滑油对微油螺杆式空压机的性能具有决定的影响，若使用不当或错误，则会导致压缩机体的严重损坏，甚至可能引发火灾。 11.2.1.2影响换油时间的因素 （1）通风不良，环境温度太高 （2）高湿度环境或雨季 （3）灰尘多的环境 11.2.1.3换油步骤

（1）将空压机运转，使油温上升，以利排放。然后按下“OFF”钮停止运转。 （2）有压力时打开卸油阀，卸油速度很快，但容易喷出，应慢慢打开，以免润滑油四溅。

（3）润滑油放净后，关闭卸油阀，打开加油口注入新油。

注意：必须将系统内所有润滑油放光，如管路、冷却器、油桶等。 （4）加入新油。

11.2.2润滑油使用注意事项

（1）若初次使用微油螺杆式空压机，则第一次换油时间在油品使用500小时后更换。而后在正常情况下，每2000小时－3000小时左右更换一次。 （2）切忌让润滑油超过之使用寿命，油品应及时更换，否则油品之品质下降，润滑性不佳，容易造成因高温跳闸及积炭现象，同时因为油品之燃点下降，也易形成油品自燃而发生空压机烧毁之事故。

（3）空压机在使用两年后，最好用润滑油做一次油“系统清洗”工作，其做法系当更换新润滑油时，让空压机运转6－8小时，立即再更换润滑油，使原本系统中残余的各种有机成分，可以被清洗干净，再度更换之润滑油可有较佳之使

用寿命。

11.2.3耗品更换

11.2.3.1空气过滤器

压缩机运转1000小时或空气过滤器压差指示灯亮时，将空气过滤器拆除并清洁。一般每3000小时更换一次，环境较差则缩短时间。

11.2.3.2前置过滤器

每1－2周须拆下清洗干净不必更换，如环境较差则缩短清洗时间。 11.2.3.3油过滤器

初次更换是在压缩机运转500小时，之后一般每3000小时更换一次 11.2.3.4油细分离器

当有细分离器压差指示灯亮，或油压力比气压高时须检查，油细分离器必须更换，一般更换时间为3000－4000小时，如环境较差时时间会缩短。

（1）空压机停机后，将空气出口关闭。泄水阀打开，确认系统已无压力。 （2）将油系统上方之管路拆开，同时将压力维持阀出口至后冷却器之管路拆下。

（3）拆出回油管。

（4）拆下油气桶上盖之固定螺栓，移开油气桶上盖。 （5）用M20的螺拴对角均匀顶起上盖。

（6）锁紧转轴螺栓，待油气桶上盖与筒体全部脱开后，旋转油气桶上盖。 （7）取下油细分离器换上新油细分离器。 （8）依拆开之反顺序将油气桶装好。

注意：更换油细分离器时，须防止不洁物品掉入油桶内，以免影响空压机之运转。

11.2.3.5润滑油

初次换油是在压缩机运转500小时左右，而后每2000－3000小时更换（排汽温度在80－90℃）。环境状况较差，排汽温度较高则须缩短。

11.2.4日常保养

11.2.4.1每日或每次运转前；如开机前检查

（1）油气桶卸水:打开油气桶及水分离器值卸水阀少许,将停机时的凝结水排出,直到有润滑油流出时,立刻关闭.

（2）检查油位:必要时添加至油位计的上下限之间.观察油位应在停机后十分钟之后,在运转中油位可能较停机时之油位稍低.

注意:用复盛公司螺杆式专用油,不可混合气它厂牌或不同牌号的润滑油;补充润滑油时需确定系统内无压力.

（3）周边设备准备:送电,打开压缩机出口阀,运转压缩空气干燥机. （4）启动压缩机. 11.2.4.2运转500小时:

（1）新机使用后第一次换油过滤器

（2）空气滤芯取下清洁,用0.2Mpa以下低压压缩空气由内向外吹干净.

（3）更换润滑油.

11.2.4.3运转1000小时:

（1）检查进汽阀动作及活动部位,并加润滑脂. （2）清洁空气滤清器.

（3）检视管接头固定螺栓及紧固电线端子螺丝. 11.2.4.4运转2000小时或6个月: （1）检查各部管路.

（2）更换空气滤芯和油过滤器. 11.2.4.5运转3000小时或一年:

（1）清洁进气阀,更换O型环,加注润滑油脂. （2）检查三向电磁阀 （3）检查卸放阀.

（4）更换油细分离器,更换螺杆油. （5）检查压力维持阀.

（6）清洗冷却器,更换O型环. （7）更换空气滤芯、油滤芯. （8）电动机加注润滑油脂。 （9）检查起动器之动作。

（10）检查各保护压差开关是否动作正常。 11.2.4.6每200000小时或4年 （1）更换机体轴承。

（2）测量电动机绝缘，应在1MΩ以上。

11.2.5.长期停机之处理方法 11.2.5.1停机3星期以上

（1）电动机控制盘等电气设备，用塑胶纸或油纸包好，以防湿气侵入。 （2）将油冷却器、后冷却器内的水完全排放干净。 （3）若有任何故障，应先排除，以便将来使用。

（4）几天后再将油桶、油冷却器、后冷却器之凝结水排出。 11.2.5.2停机2月以上

除上述程序以外，另需做下列工作：

（1） 将所有开口封闭，以防湿气、灰尘进入。

（2） 将安全阀、控制盘等用油纸或类似纸包好，以防锈蚀。

（3） 停用前将润滑油换新，并运转30分钟，两三天后排出油桶及油冷却器

之冷凝水。

（4） 将冷却水完全排出。

（5） 尽可能将机器迁移到灰尘小，且干燥处存放。 11.2.6故障排除表 项目 故障情形 可能发生原因 排除方法 1.保险丝烧毁 1.请电器检修人员更换 无法启动 2.保护继电器动作 2. 请电器检修人员更换 1 （电气故障灯3.启动继电器故障 3. 请电器检修人员更换 亮） 4.启动按钮接触不4. 请电器检修人员更换 良 5. 请电器检修人员更换 项目 故障情形 2 运转电流高，压缩机自动跳闸（电气故障灯亮） 3 运转电流低于正常 4 排气温度高，压缩机自行跳闸，排气高温指示灯亮（超过指示值100℃） 5 排气温度低于可能发生原因 排除方法 5.电压太低 6. 请电器检修人员更换 6.电动机故障 7.手动机体，若无法转动，7.机体故障 请联络复盛公司服务单位 8.欠相保护继电器动作 1.电压太低 1. 请电器检修人员更换 2.排气压力太高 2.查看压力表,如超过设定3.润滑油规格不正压力,调整压力开关. 确 3.检查油号,更换油品. 4.油细分离器堵塞 4.更换油细分离器 (润滑油压力高) 5. 手动机体若无法转动，5.压缩机本体故障 请联络复盛公司服务单位 6.检修 6.电路接点接触不良 1.空气消耗量太大 1.检查消耗量,必要时增加(压力在设定值下运压缩机 行) 2.清洁或更换 2.空气过滤器堵塞 3.拆卸清洁并加润滑油 3.进气阀动作不良 (蝶形阀卡住不动4.重新设定调整 作) 5.重新调整设定压力 4.容调阀调整不当 5.压力设定不当 1.润滑油量不足 1.检查油面若低于”L”时 请停车加油至”H”. 2.循环温度高 2.增加排风,降低室温. 3.油冷却器堵塞 3.检查进出口水管温度,正 常温差为5℃,如大于9℃, 可能油冷却器堵塞,拆下用 药剂清洗. 4.润滑油规格不正4.检查油号,更换油品. 确 5.检查油是否经过油冷却5.热控制阀故障 器冷却,若无更换热控制6.空气滤清器不清阀. 洁 6.低压空气清洁空气滤清7.油过滤器堵塞 器 8.冷却风扇故障 7.更换油过滤器 9.风冷冷却器风道8.更换冷却风扇 堵塞 9.用低压空气清洁冷却器 10.油流量过少 10.调大油流量调节阀 11.温度开关故障 11.更换 1.环境温度低 1.减少冷却器之散热面积 项目 故障情形 正常值（低于70℃） 6 空气中含油份高，润滑油添加周期短，无负荷时滤清器冒烟。 7 8 9 10 1.更换新品 2.更换新品 3.请电器检修人员处理 4.拆卸清洁后加注润滑有 无法全载运行 5.拆卸后检查阀座及止回阀片是否磨损,如磨损更换. 6.检查泄漏位置并锁紧 1.检修,必要时更换 无法空车，空车2.拆卸清洁后加注润滑油 时表压力仍保3.检修,必要时更换 持工作压力或4.检修更换 继续上升，安全5.调整泄放流量 阀动作。 6.更换 1.清洁或更换 2.拆卸清洁后加注润滑油脂 3.拆卸后检查阀座及止回压缩机风量低阀片是否磨损,如磨损更于正常值。 换,如弹簧疲劳更换 4.检修,必要时更换 5.检修,必要时更换 6.重新调整容调阀压力 1.管路泄漏 1.检查泄漏位置并锁紧 2.压力开关压差太2.重新设定(一般压差小 0.2MPa) 空重车频繁 3.空气消耗量不稳3.增加储气罐容积 定 4.检修或更换阀芯,弹簧 4.压力维持阀芯密可能发生原因 2.排气温度表不正确 3.热控制阀故障 4.油流量过大 1.油面太高 2.回油管限油孔阻塞 3.排气压力低 4.油细分离器破损 5.压力维持阀弹簧疲劳 1.压力开关故障 2.三相电磁阀故障 3.延时继电器故障 4.进气阀动作不良 5.压力维持阀动作不良 6.控制管路泄漏 1.压力开关失效 2.进气阀动作不良 3.卸放电磁阀失效 4.气量调节膜片磨损 5.卸放油量过小 6.电脑板故障 1.进气过滤器堵塞 2.进气阀动作不良 3.压力维持阀动作不良 4.油细分离器堵塞 5.卸放电磁阀泄漏 6.容调阀调整不当 排除方法 2.更换排气温度表 3.更换热控制阀 4.调小油流量调节阀 1.检查油面并排方至中油位. 2.拆卸清洁 3.提高排气压力(调整压力开关至设定值) 4.更换新品 5.更换弹簧

项目 故障情形 11 停机时油雾从空气过滤器冒出 可能发生原因 封不严,弹簧疲劳 1.油停止阀泄漏 2.止回阀泄漏 3.重车停机 4.电气线路错误 5.压力维持阀泄漏 6.卸放阀未泄放 7.油细分离器破损 排除方法 1.检修,必要时更换 2.检查阀片及阀座磨损情况 3.检查进气阀是否卡住,如卡住,拆卸清洁后加润滑脂 4.请电器检修人员更换 5.检修,必要时更换 6.检查泄放阀,必要时更换 7.更换

12干燥机检修 产品概述

压缩空气冷冻式干燥机(以下简称冷干机)是压缩空气的净化设备。本机是引进国际先进水平的机型经过改进设计而成的。经本冷干机处理后的压缩空气，干燥度可达到压力露点2-10℃（ 0. 7MP）相当于常压露点-23℃-17℃左右。除水率可达93%，含油量不超过5PPM。若配用本公司高精度压缩空气过滤器则可全部滤去大于0. O1 m的固定杂质及99. 999%的油份(参见压缩空气精密过滤器说明书)。从而得到无水、无油、无尘的高净度压缩空气，以满足气动控制传动、精密仪表、喷塑喷漆、食品医药、电子零件、冶金船舶、潜水呼吸等行业对压缩空气清净度的要求。

冷干机是运用先进的制冷技术，对压缩空气进行降温，使其中含有的大量水蒸气、油雾凝结成液滴由排水器排出机外，从而得到干澡纯净的压缩空气。嘉源冷干机采用国际名牌冷媒压缩机，以及其它进口高品质的关键元器件，运转平稳、性能可靠，噪音低、寿命长、连续运作平均无故障时间可达一万小时以上。

冷干机系统 设备清单

冷干机系统流程图

冷干机的使用要求

1、选择相应的压缩空气后部冷却器、储气罐及过滤器与冷干机。其中，后冷、储气罐是必备的一巨须安装在空压机与冷干机之间。过滤器C级应配置，其

余可据需要考虑。 2、使用工况:

环境温度:≤40℃(水冷型不受限制) 进气温度:普通型≤38℃高温型≤80℃

进气压力0.2Mpa~ 1.OMpa(超过1.OMpa可接受订货) 装机环境：通风良好且无尘埃

冷干机的日常维护要点

1、风冷式冷凝器要经常清扫灰尘、杂物，以免堵塞影响散热效果。方法一:用压缩空气喷吹;方法二:用皮老虎吹;方法三:用软钢丝刷或毛刷轻轻刷。(如图二)

2、自动排水器是本机易损部件，需经常清洗维护，以免堵塞而失去排水作用。如发生不排水，应立即检查排水器是否堵塞，并及时按图三方法拍手拆卸清洗。。 3、注意三相电不要缺相运行。

4、注意倾听压缩机运行是否平稳，无杂音。

5、注意手摸空气进出口有否温差。(正常情况应为温差10-17℃左 右)。

6、冷干机所处环境温度不宜低于100C，此免冷冻机油冷凝补充不及 时，压缩机缺油烧毁。 7、外箱板经常擦抹灰尘。 8、电子定时式排水阀的保养。

(1)每次检查压缩空气系统时，顺使按下定时器上的手动测试按 钮TEST，检查电子排水阀工作情况。 (2)阀芯为易损件，应每年更换一次。

(3)清洗过滤网，拧开过滤网的堵头，取出滤网清洗即可，滤网至少每月清洗一次。

★电子排水阀动作正常，却无水排出，很可能是滤网堵塞，这时需清洗滤网。 清洗阀芯:

(1)关闭隔离阀，按测试按钮，确保电子排水阀己与空压系统隔离(在零压力下)。

(2)切断排水阀电源。

(3)取下线圈(在取下线圈之前，电子排水阀必须断电，否则通电的线圈在脱离阀杆后会烧毁)，拧开六角螺母，取出阀芯和弹簧，清洗阀座、阀芯和弹簧及阀芯护套，再重新安装完毕。

★在部件无损坏的情况下，电磁阀关不住(漏气)，其原因可能是冷凝水中大量粉末状物钻过滤网，进入阀芯与护套之间的间隙，将阀芯卡住，这时需清洗阀芯。

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