5000立气柜施工方案

更新时间：2024-01-11 02:03:01 阅读量：教育文库文档下载

说明：文章内容仅供预览，部分内容可能不全。下载后的文档，内容与下面显示的完全一致。下载之前请确认下面内容是否您想要的，是否完整无缺。

5000立方米威金斯干式气柜专项施工方案

第1章编制依据及说明第1节编制依据

（1）本工程设计文件、图纸。（2）《钢结构工程施工质量验收规范》GB 50205-2001 （3）《石油化工钢结构工程施工及验收规范》SH3507-2005 （4）《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50316-2000 （5）《钢制压力容器（第1号修改单）》GB150-1998(2002) （6）《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-1998 （7）《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708-2000 （8）《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-1997 （9）《钢制压力容器焊接规程》JB/T4709-2000 （10）《钢制焊接常压容器》JB/T4735-1997 （11）《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923－88 （12）《起重机械安全规范》GB6067-1985 （13）《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》SH3022-2000 （14）《电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范》GB50168-2006 （15）《火灾自动报警系统施工及验收规范》GB50166-2007 （16）《电气装置安装工程接地装置施工及验收规范》GB50169-2006 （17）《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》GB50128-2005 （18）《立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范》GB50341-2003 （19）《承压设备无损检测》JB/T4730.1-6-2005 第2节编制说明

本施工组织设计是依据施工简图，结合现场条件和我公司类似施工经验及现有资源拥有情况编制的。通过分析和研究，根据我公司的施工总体部署要求进行，确定了我公司的工程进度、施工质量和技术措施等。针对这些目标，阐明了主要的施工方法、施工准备安排、施工进度计划及各项施工保证措施，以确保实现本公司所作出的承诺。

第2章工程概况

第1节 5000立方米威金斯干式气柜特点 1．结构特点

1.1、 5000立方米威金斯干式气柜本体由柜体、活塞、橡胶密封、放散、调平等装置组成。采用胶膜密封气体，是一种典型的不用液体介质密封的全干式储气柜。采用合成胶膜密封，柜体基本结构由钢制球面拱形底板、圆柱形截面侧板、放射形均布立柱与壁板相切、球面拱形顶板及通风帽组成一个密封容器。

1.2、组装精度高，升降灵活，升降速度快，吞吐量大，性能优越，结构合理，操作维护简便。

1.3、气体以干燥状态储存 ,对柜体金属构件的腐蚀小，使用寿命长，不污染环境。

1.4、橡胶膜结构采用一段式 ,运行较为平稳。 1.5、威金斯干式气柜的关键取决于胶膜的密封性。

1.6、顶板由钢板焊接而成。柜顶设有人孔和中心通风帽。

1.7、柜内中部装有中拱圆形活塞，其骨架为型钢桁架，骨架底部焊上钢底板，活塞底板全为搭接焊。

1.8、柜底呈中部拱起圆形，中幅板和外圈板由钢板制作而成。 2、施工特点

2.1、该气柜项目涉及土建、设备安装、防腐、管道、机泵、电气、仪表等专业的施工。 2.2、所用壁板为薄板、型钢规格多，焊接时变形大，底板、活塞板和顶板形状都要求为球面，A级重要控制点。

2.3、该气柜壁板实行分片组装，这就要求误差必须控制在最小限度，并且为确保工程验收一次合格。

2.4、防腐技术要求级别高，A级重要控制点。 2.5、胶膜密封技术要求高，A级重要控制点。

第2节设计概况

1 本气柜规格、性能及结构参数见下表。

序名称技术标准备注 1 气柜型式威金斯型橡胶膜密封干式煤气柜 2 气柜公称容量 5000m3 3 气柜有效容量 5089m3 4 柜体规格 H26500mm*φ20000mm 5 柜体总高 30000mm 6 高径比 1.325 7 贮气压力 2700Pa 8 设计压力 4000Pa 9 密封段数 I段 10 活塞最大行程 16300mm 11 活塞有效行程 16200mm 12 活塞架高度 8500mm 13 活塞直径 19260mm 14 调平装置 3套 15 橡胶密封膜面积 545.16m2 16 立柱根数 10根 17 柜壁、柜底 4.6mm 18 活塞底板 4mm 19 柜顶板 4mm 20 活塞波形板 3mm 2

第3节工程特点及施工难点

干式煤气柜具有与湿式煤气柜完全不同的内部构造和结构形式,施工难度大,主要体现在以下方面。

1 精度要求“高”

干式煤气柜内部有可动活塞, 随燃料气贮量增减而上下运动,对相关部位的精度要求极高,施工过程特别是焊接工序要严格控制,才能保证正常使用。 2 质量要求“严”

燃气柜是贮存易燃易爆介质的大型容器, 对严密性要求严格,96小时严密性试验,泄露率不得超过2％。 3 关键部位“多”

密封橡胶皮膜是干式煤气柜的关键所在,施工质量直接影响煤气柜的正常使用和寿命,橡胶皮膜的吊装方式、安装工艺和密封等需要研究解决。

薄壳焊接结构,极易产生过量焊接变形,影响几何尺寸,同时可能产生严密性不好,导致泄露率超标。

4 施工组织“难”

燃料气柜高度高、体积大、施工工序多、工艺复杂、精度要求高,对施工组织、技术和质量管理要求很高。

第3章施工组织和施工布署

第1节组织管理机构

1 为确保5000立方米威金斯干式气柜工程质量和工期,我公司成立针对5000立方米威金斯干式气柜施工管理专项工程部，指派专项施工经理、主任工程师和各专业工程师以及专业人员组成，在海南项目部的领导下全面专责担负该工程的管理协调。

2 为确保工程质量,我公司成立专家组,对施工技术难点进行理论指导,对施工方案、施工工艺等技术文件进行审定,确保方案正确、技术先进、合理可行。对施工中的重大问题进行决策。

3 工程设立气柜专项工程部, 具体负责项目的实施, 工程部组织机构见表

气柜工程部组织机构系统图

项目经理施工经理主任工程师

结安质焊

构全量接

制工工工

安程程程工师师师程

师

安制焊技质材安测资

装作接术检料全量料

工工工员员员员员员长长长

4．工程部管理人员职责见下表管理人员职责分工表序号岗位名称主要职责 1 项目经理主持全面工作 2 施工经理在项目经理领导下,专管气柜施工的工作 3 主任工程师主持气柜技术质量全面工作。 4 结构工程师负责气柜有关结构的技术、质量管理。 5 焊接工程师负责气柜焊接变形控制的技术、质量管理。 6 质量工程师负责气柜质量专业工作,兼管资料业务。 7 测量员负责工程气柜立柱垂直度、水平度等测量。 8 安装工长负责气柜主体安装施工管理。 9 制作工长负责气柜钢构、管道的预制施工管理 10 焊接工长负责气柜现场焊接施工管理。 4

11 安全员负责气柜现场安全施工管理

第2节施工布署

1.气柜本体工程量较大,安装工艺复杂；

2.本体钢结构和管道支架钢结构等采取在预制厂预制。构件出厂前完成涂装前钢材表面处理并涂刷底漆。

3.现场设置装配场和装配胎具,进行构件的组合装配。构件吊装前涂刷面漆,最后一道面漆安装结构后再涂刷。

4.针对技术难点, 组织专业技术人员细化方案和施工工艺。 5.调配、购置足够数量的施工机械、施工材料。

6.提前做好施工方案和施工工艺的编制。做好资料和各种计划的准备。

第3节安装施工程序

1.施工程序

基础验收→按排板图进行底板、气柜活塞底板排版及下料铺设焊接→底板焊接→立柱安装与侧壁板下料、安装→气柜的柜顶及柜顶桁架预组装焊接→气柜外部斜梯及环形走道平台预制安装→活塞组装预制件→调平装置安装→胶膜安装→接地装置安装→ 进出管安装→自动放散装置安装→ 临时风机安装→排污装置安装→ 电气及避雷装置安装→气柜整体试验。 2.主要施工方法：

由于气柜安装施工焊接面积大且焊接部位多，板材薄，易变形。立柱在壁板安装焊接后的周向和径向变形量较大，组对安装时吊装件重量虽不重，但件数多，吊装范围幅度大，高度高，尤其密封橡胶膜的吊装需制作专用吊具。柜体防腐要求高，刷涂，除锈预处理工作量大，且高空作业多。

拟采用手拉葫芦顶升正装法，即先将顶架梁和施工平台在低处组装好，用手拉葫芦将顶架梁、施工平台一同向上提升，逐步从下往上进行柜体立柱和壁板的施工，可快速优质地完成安装施工。

用经纬仪找正，确保垂直度、水平度、椭圆度满足规范及图纸要求。尤其是密封工艺关系到投产使用必须无泄漏，在施工过程中除保证柜壁外观尺寸外，还必须保证胶膜安装垂直无扭曲、无划伤、无破损，接点密封无泄漏。同时保证导向部分圆滑流畅，活塞升降快速自如、水平、无偏移、无卡涩，事故状态紧急自动放散系统灵活启闭等。施工程序划分为6个阶段。第1阶段

1.1.基础验收

1.2. 在基础上敷设底板并依次装配焊接; 1.3. 在底板上敷设活塞板;

1.4. 在活塞板上安装活塞板托座并浇注砼档墙。第2阶段底板焊接与活塞板及架组对焊接 2.1. 在活塞板上设置屋顶组对台架;

2.2. 在台架上组装屋顶格状梁; 2.3 在格状梁上敷设屋顶板。

第3阶段立柱安装与侧壁板下料、安装:安装第1节立柱、防风架和侧板; 第4阶段气柜的柜顶及柜顶桁架预组装焊接

在柜顶及柜顶桁架预组装焊接完成后，在柜顶和立柱上部设置吊装工具,每个立柱吊耳悬挂1个5吨手拉葫芦，共计10个，手拉葫芦下部吊钩挂在柜顶吊耳上；在开始组对柜壁板时将气柜的顶盖用作施工安装平台,实施侧壁和顶盖同步施工。

第5阶段开始第二节以后的立柱安装与侧壁板下料、安装第6阶段拆除为组装柜顶而设置的组对台架; 6.1 安装T档板台架; 6.2安装活动T档板支架; 6.3安装活塞板支架; 6.4 安装压型波纹板; 6.5 安装活塞板支柱托座;

6.6 同时安装放散管、调平装置、人孔等柜体各附件;

6.7 柜内作业结构后将橡胶密封膜运入柜内,将砼配重块配置在活塞板上。

6.8 安装橡胶密封膜;

6.9 调平装置钢绳的安装。全部安装工作结束进入调试阶段。

第4节安装工艺流程

底板运输基础布线底板铺设底板焊接施工准备基础验收

活塞板铺设底板上布线底板油漆底板真空检验

活塞板运输基础螺栓灌浆

活塞板焊接活塞板真空检验混凝土挡块钢槽安装柜顶组装支架安装混凝土浇注柜顶梁安装

柜顶板安装柜顶梁地面组对柜顶板焊接

第一节柱及抗风桁架地面组对柜顶梁运输

第1节立柱调整固定第1节柱及抗风桁架安装

立柱安装与柜顶安装吊耳，悬挂10 开始第二带带个5t手拉葫芦起吊柜顶和组对侧板真空检验

侧板安装用第2节柱及抗侧板和加强筋地面组装

风桁架运输

侧板运输第2节柱调整固定第2节柱及抗风桁架安装按此施工顺序完成余下侧板、柱及抗风桁架柜顶固定

（接上图） T挡板台架安装 T挡板台架构件运入柜内 T挡板台架构件运输柜顶附件安装煤气放散管安装活塞挡板架安装 T挡板支架安装波纹板安装作业口封闭橡胶密封膜安装内部附件安装活塞鼓风顶升活塞浮升支架安装橡胶密封膜安装调平配重安装临时鼓风机及管道气柜容量指示计安装安装调平装置安装电气仪表安装活塞板环板内焊焊接调平配重安装电气仪表安装活塞板和底板刷漆调平装置安装焊缝补刷油漆调试试运转侧板内外壁全面刷漆综合气密检查竣工验收第4章施工现场平面布置第1节现场布置

现场平面布置：安装现场利用气柜周围空地；预制现场放在我公司指定的储罐管道预制现场；安装现场施工平面示意简图：

安装现场施工平面布置简图（未设比例）

1 在气柜现场设立1台25t汽车起重机,移动作业方式。此吊车沿柜基础外侧环行,主要进行柜体结构件的吊装作业,同时完成卸车任务,构件地面组对等作业.

2. 使用4台5t电动卷扬机和配套10台5t手动的吊装支架,进行橡胶皮膜的安装。 3.开设进出气柜的通道, 作为柜内施工时物料的进口。

4.利用柜区空地和开设的临时装配场, 设置一处构件装配场。构件装配场设置侧板成型胎具,进行侧板的成型加工并组对焊接加筋角钢; 设置立柱与抗风桁架装配胎具,进行装配。工程后期利用装配场地,进行柜内T挡板台架的装配等。

5.构件堆放尽可能布置在柜体周围起重机作业半径下,减少二次倒运,方便使用。构件堆放场地视情况确定,但要保证布局合理,分类堆放,安全可靠。 6.在气柜周围设置2个电焊机房,布置16台电焊机,供安装使用。 7.设置6套汽焊工具,集中存放,分散使用,氧气、乙炔瓶装供应。 8.设置1个焊接材料库兼烘干机房,储存焊接材料并进行烘干处理。 9.施工工具存放在工具房内, 工具房集中存放。 10.施工点设置消防水带、灭火器等消防用具。

第2节现场临时用水、用电 1 施工用水

安装施工用水量很小, 拟使用工地总用水系统,增设必要的设施。供水量以满足消防用水需要为限。焊机房、材料库等部位设置必要消防器材。 2 施工用电

2.1 按照《施工现场临时用电安全技术规范》(JGJ46-88)的有关规定,依据本工程现场的实际情况,临时用电电源由总包单位指定的施工总配电箱引, 配电方式实行3相5线制,供电电压380/220V,电源进线架空,通过道路部分采用电缆穿钢管埋地引入。

2.2 进入工地后设总配电箱, 设电表计量,电焊机房、烘干机房、分别设置分配电箱,另设4个移动式开关箱,配电箱为铁制非标准,固定箱底边距地1.4m,移动箱底边距地0.6m。 2.3 在总配电箱处做一组重复接地, 接地电阻值不大于10Ω,由总配电箱保护零线端子板(PE端子板)引出一根专用保护零线,引至各分配电箱、开关箱以及电气设备金属外壳, 形成3相5线制接零保护系统。总配电箱N端子板与PE端子板做可靠连接,漏电保护采用2级漏电保护方式,总箱各路开关漏电动作电流不大于100mA, 动作时间不大于0.2s。分箱或开关箱中各设备控制开关的漏电动作电流不大于30mA,动作时间不大于0.1s。 2.4 主要用电设备,见下表。序号设备名称单位数量备注 1 电焊机台 8 2 自动焊机台 2 3 CO2气体保护焊机台 6 4 烘干箱台 1 5 生产照明 KW 4 6 生活照明 KW 2

第5章劳动力计划及设备、材料、构件用量计划第1节劳动力计划

主要施工人力计划表（施工高峰时）序号工种人数备注 1 施工经理 1 专项负责气柜施工管理 2 主任工程师 1 3 施工工长 3 焊接、安装、制作 4 质检员 1 5 安全员 1 6 技术员 1 7 测量 2 8 起重工 3 9 铆工 8 10 焊工 12 11 气焊工 2 12 电工 1 13 油工 5 14 架子工 6 15 普工 6

2 施工交叉进行,在整个施工过程中,除加强安全消防保卫工作外,还要加强对施工人

员的教育和管理,以防发生安全质量事故。对现场各专业设备、构件成品和半成品加强保护,以防损伤丢失。

第2节材料、构件计划

1 工程材料、构件等物资的供应是保质量、保工期的先决条件。 2 材料采购要执行的规定 2.1 根据工程进度安排, 合同规定乙方供应材料的品种、规格和数量,要按计划采购, 工程计划人员提前向材料部门提交需用计划,材料部门根据施工技术人员的要求进行采购,分期分批进场。

2.2 招标方提供的构件,要由施工技术、质量检查人员与监理单位共同进行验收,发现问题向招标方反馈。

2.3 材料和构件进场后要设专人管理, 明确岗位负责,确保不发生丢失和损坏。

第3节施工设备、机具计划

施工所需设备、机具计划见下表。序号机具名称型号单位数量 1 汽车式起重机 25t 台 1 2 半挂汽车 10t 台 1 3 硅整流电焊机 ZG-400 台 8 4 焊条烘干箱 4.8KW 台 1 焊条烘干 5 焊条保温筒 5Kg 台 6 焊条保温存放 6 角向磨光机 φ100 台 10 7 角向磨光机 φ150 台 10 8 气割工具套 6 9 千斤顶 P=32 台 2 10 千斤顶 P=16 台 4 11 手动葫芦 5t 台 10 用于挡板、橡胶密12 电动卷扬机 5t 台 5 封皮膜施工 13 全站仪台 1 14 经纬仪台 2 15 N2水准仪台 1 16 N3水准仪台 1 17 真空检验设备套 1 18 对讲机部 4 19 脚手架根当地现租 20 脚手架板 L=4m 块 21 侧板装配胎具套 1 11

22 23 自动平焊机 CO2气体保护焊机台台 2 6

第6章施工进度计划第1节进度计划

施工进度计划以实际开工日为准共计60个工作日完成(含天气及不可预知因素影响)。详细进度计划进场前7天报监理及业主。第2节保证工期措施

1及时与设计沟通,及时发现问题并解决问题.

2 加强组织管理,实施全面协调和控制,确保工程按期完成。

3 确保劳动力数量和质量,选择素质高、有丰富施工经验的人员组成专业施工队参加施工。管理人员择优选调。

4 对工程施工实行分阶段控制,将施工准备、构件加工、底板活塞板安装、侧板立柱安装、屋顶施工、柜内结构施工、密封皮膜安装、升柜试验性能调整、交工验收等确定为阶段控制目标, 进行进度专门控制,每天定时召开工程例会, 及时研究处理施工中出现的问题,与计划对比,分析原因,制定对策,保证合同工期的实现。 5 加大机械设备和施工周转材料的投入,提高机械化施工水平. 6 合理安排各专业穿插施工,充分利用空间和时间。 8 建立对机械设备的”日检修制度”,保证设备的正常运转。

9 制订防雨、防台风、防火措施，保证工程在特殊情况下进行正常施工。

第7章预制厂制作第1节基本要求

1 施工详图的绘制

1.1 详图设计要保证图面及内在质量,加强图纸审核。 1.2 应遵循增加制造厂工作量,减少工地工作量的原则。

1.3 主件与辅件连接节点的连接件,应在预制厂焊在主件上, 以减少工地焊接变形量。

1.4 节点设计应便于安装定位及快速摘钩。 2 材料采购

2.1 材料应使用设计图纸指定的规格、品种。保证符合国家标准规定的化学成分和机械性能。

2.2 材料应具有质量证明书, 并应符合设计的要求。当对材料的质量有疑义时,应按国家现行有关标准的规定进行抽样检验。

2.3 钢材表面质量除应符合国家现行有关标准的规定外, 尚应符合下列规定: (1) 当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时, 其深度不得大于该钢材厚度负差值的1/2;

(2) 钢材表面锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定的A、B、C级;

2.4 工程所采用的连接材料和涂装材料,应具有出厂质量证明书,并应符合设计的要求和国家现行有关标准的规定。

第2节放样、号料和切割

1 放样和号料,应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩量、切割等加工余量。各种弧形构件加工,要在加工结束后再切除予留加工量。 2 放样划线和样板加工的允许偏差应符合下表的规定。放样划线和样板加工的允许偏差序号项目允许偏差 1 平行线距离和分段尺寸 ±0.5mm 2 对角线差 1.0mm 3 宽度、长度 ±0.5mm 4 孔距 ±0.5mm 5 加工样板的角度 ±20' 3 号料的允许偏差应符合下表的规定。号料的允许偏差序号项目允许偏差(mm) 1 零件外形尺寸 ±1.0 2 孔距 ±0.5 4 气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净,气割后应清除熔渣和飞溅物。

5 气割的允许偏差应符合下表的规定。气割的允许偏差序号项目允许偏差(mm) 1 零件宽度、长度 ±3.0 2 切割面平面度 0.05t且不大于2.0 3 割纹深度 0.2 4 局部缺口深度 1.0 6 机械剪切的零件, 其钢板厚度不宜大于12.0mm,剪切面应平整。剪切的允许偏差应符合下表的规定。

机械剪切的允许偏差序号项目允许偏差(mm) 1 零件宽度、长度 ±3.0 2 边缘缺棱 1.0 3 型钢端部垂直度 0.2

第3节矫正和成型

1 碳素结构钢在环境温度低于-16℃、低合金结构钢在环境温度低于-12℃时,不得进行冷矫正和冷弯曲。

2 碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时,加热温度应根据钢材性能选定,但不得超过900℃。低合金结构钢在加热矫正后应缓慢冷却。 3 矫正后的钢材表面,不应有明显的损伤,深度不得大于0.5mm。钢材矫正后的允许偏差应符合下表的规定。

钢材矫后的允许偏差序号项目允许偏差(mm) 1.5 钢板的局部平面t≤14 1 度 t〉14 1.0 2 型钢弯曲矢高 L/1000 5.0 3 角钢肢的垂直度 b/100 4 槽钢翼缘对腹板的垂直度 b/80 5 工字钢、H型钢翼缘板的垂直度 b/100 2.0 4 当零件采用热加工成形时, 加热温度宜控制在900-1000℃;碳素结构钢在温度下降到700℃之前、低合金结构钢在温度下降到800℃之前,应结束加工;低合金结构钢应缓慢冷却。

5 弯曲成形的零件应采用弧形样板检查。当零件弦长小于或等于1500mm时, 样板弦长不应小于零件弦长的2/3;零件弦长大于1500时,样板弦长不应小于1500mm。成形部位与样板的间隙不得大于2.0mm。第4节边缘加工

1 气割或机械剪切的零件,需要进行边缘加工时,其刨削量不小于2.0mm。 2 边缘加工的允许偏差应符合下表的规定。边缘加工的允许偏差序号项目允许偏差 1 零件宽度、长度 ±1.0mm 2 加工边直线度 L/3000且不大于2.0mm 3 相邻两边夹角 ±6 4 加工面垂直度 0.025t且不大于0.5mm

第5节钢构组装

1 组装前, 零件、部件应经检查合格; 连接接触面和沿焊缝边缘每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等应清除干净。

2 板材、型材的拼装,应在组装前进行;构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。

3 焊接连接组装的允许偏差应符合下表的规定。焊接连接组装的允许偏差序号项目允许偏差(mm) 1 对口错边 t/10且不大于3.0 2 间隙 ±1.0 3 搭接长度 ±5.0 14

1.5 ±2.0 b/100且不大于2.0 ±2.0 连接处 1.0 8 型钢错位其它处 2.0 4 组装顺序应根据结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。 5 构件的隐蔽部位应焊接、涂装,并经检查合格后方可封闭;完全密闭的构件内表面可不涂装。

6 桁架结构杆件轴线交点的允许偏差不得大于3.0mm。

7 当采用夹具组装时,拆除夹具时不得损伤母材;对残留的焊件应修磨平整。

8 顶紧接触面应有75％以上的面积紧贴,用0.3mm塞尺检查, 其塞入面积应小于25％,边缘间隙不大于0.8mm。 9 立柱分段制作,全长装配。

10 用于固定橡胶皮膜的弧形型钢,分段制作替换装配,重点保证分段间端部两孔的间距。

第6节焊接和焊接检验

1 施工单位首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊接后热处理等,应进行焊接工艺评定。

2 焊工应经过考试并取得合格证后方可从事焊接工作。合格证应注明施焊条件、有效期限。

3 焊接前必须将焊件焊接处的水、锈、油污、涂料和轧制铁屑等清除干净后再进行施焊，壳体部分要求III级以上焊工进行施焊，对重要部位应经过技术考核合格后再进行施焊，焊条必须进行严格管理，并按规定进行烘烤。

4 焊接时, 不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过的渣壳。 5 各种焊接材料, 使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙。保护气体的纯度应符合焊接工艺评定的要求。低氢型焊条经过烘焙后应放入保温筒内,随用随取。

6 施焊前,焊工应复查焊接接头质量和焊区的处理情况。当不符合要求时,应经修整合格后方可施焊。

7 对接接头、T型接头、角接接头、十字接头等对接焊缝及对接和角接组合焊缝,应在焊缝的两端设置引弧板,其材质和坡口形式应与焊件相同。焊接完毕应采用气割切除,并修磨平整,不得用锤击落。

8 焊接时,焊工应遵守焊接工艺,不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。

9 角焊缝转角处宜连续绕角施焊,起落弧点距焊缝端部要大于10.0mm;角焊缝端部不设置引弧板的连续焊缝, 起落弧点距焊缝端部要大于10.0mm,弧坑要填满。

10 多层焊接要连续施焊,每一层焊道焊完后应及时清理检查, 清除缺陷后再焊。 11 T型接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角接组合焊缝,其焊脚尺寸不得小于t/4。

12 定位焊所采用的焊接材料型号,应与焊件材质相匹配; 焊缝厚度不超过设计焊缝厚度的2/3,且不大于8mm;焊缝长度不大于25mm,定位焊位置应布置在焊道以内,并由持

4 5 6 7 缝隙高度垂直度中心偏移

合格证的焊工施焊。

13 焊缝出现裂纹等焊接缺陷时,焊工不得擅自处理,应查清原因,制订修补工艺后方可处理。

14 焊缝同一部位的返修次数,不得超过两次。当超过两次时, 应按返修工艺进行。 15.焊接设备

根据气柜的焊接工作量及焊缝形式，我公司准备如下主要焊接设备见下表：序号设备名称 1 自动平焊机 2 CO2气体保护焊机 3 直流电焊机 16焊接材料 17.焊接材料的选用见下表

序号材质焊条牌号 1 Q235B+ Q235B J422点焊 18.焊接材料管理焊丝牌号焊丝牌号焊剂牌号 ER50-6 H08A HJ431 型号及规格单位台台台数量 2 2 8 备注 18.1焊接材料在入库前检查其装箱单、出厂质量证明书等文件，检查焊材包装情况及核对标识无误后方可入库。入库后应根据焊材的种类、型号、批号分类摆放。存放焊材的库房应设置干燥通风，库内温度大于10℃、相对温度不大于60%，应安放温度计作好记录。

18.2焊接材料中的焊条和焊剂应按下表参数进行烘干和保温。

焊材牌号 J422 HJ431 烘干温度℃ 150—200 250—300 恒温时间h 1 2 保温温度℃ 100—150 100—150 备注 18.3焊接材料应设置专人负责保管，掌握焊材库的温度、湿度状况及焊材库入库量及出库量。在使用焊条时就将其放于保温筒内随用随取，当湿度为80—90%时使用时间不超过2小时，湿度小于80%时使用时间不超过4小时，超过这些时间应重新按规定进行烘干。但烘干次数最多为三次（包括第一次）。

18.4对于回收的焊剂应集中存放，以使重新烘干。不得与使用过的焊剂混放。

第8章施工方案

第一节测量

1.1 测量执行国家标准《工程测量规范》(GB 50026-93)和设计提出的特殊要求。 1.2 平面控制依据: 工程建筑施工单位移交的柜体中心点、方向轴线等测量资料; 1.3 高程控制依据: 测绘院提供的高程原始点;工程建筑施工单位移交的二级控制点。

1.4 工程沉降位移观测,依据工程总包单位移交的资料进行。 1.5 施工图纸及设计变更 2 准备工作 2.1 人员配备

测量员2名。负责具体施测工作。所有人员必须持有测量放线或验线上岗证。 2.2 仪器设备配备所用测量仪器和量具,必须经市级计量监督局受权的检定单位检定的合格产品,配有合格检定证书,并保证有效期。 2.3 资料及点线交接

上道工序要移交的测量资料,并进行实地交点。对移交的测量资料进行书面验收检查。当内业资料无问题时,方可实地进行基准线、轴线、水准点、标高点等的复查工作。其精度应符合规程规范的要求,若不符合应由原施测单位进行调整。

3 施测方法

3.1 轴线、中心测量

全面复测检查建筑施工单位移交的轴线和中心线, 经检查符合规定后,根据需要增加控制轴线和平面点。 3.2 垂直度的控制

根据工程的进展情况, 使用2台经纬仪,按正交的方法,对支架进行垂直控制。 4 技术要求

4.1 设计有特殊要求的施测项目,按设计要求进行;无特殊要求的,则执行测量规程规范的要求。

4.2 测量控制标板与测量水准基准点的制作,按有关要求进行。埋设在便于使用、而不易被施工破坏的位置。施工过程中要加强保护。

4.3 对于技术要求标高测量精度在±2mm以内的,均用N3水准仪施测;大于±2mm的,可采用N2水准仪。

4.4 使用全站仪测距前, 必须采用简易复检方法,复检出仪器当时状况下的固定误差,以便测距时减弱误差。

4.5 使用钢尺丈量距离时,必须根据情况进行尺长改正、高差改正、温度改正和垂直改正,减弱误差。

4.6 所有测量数据和结果,要随时整理。做到数据齐全、完整、准确、及时。 5 测量控制

气柜呈圆形, 各种测量控制均以圆心和十字轴线为基准,按角度和半径距离控制,另外煤气柜基础呈球冠形,观测点不在一个平面内,给测量控制带来很大难度, 测量控制主要使用全站仪,可大大提高不平观测面内距离的精确测量和角度测量的精度,并提高效率。

5.1 基础复测和底板施工

5.1.1 基础复测主要检查煤气柜中心轴线和中心点情况,并在砼基础中心位置和柜外侧适当位置设置钢板预埋件,标明中心点和中心线,长久保留,作为施工全过程的测量控制基标。

5.1.2 基础复测主要检查基础砼的球面度,检查前计算出不同半径点的理论标高值,与实测值对比。

5.1.3 底板铺设前, 要将每块钢板的排板位置标注在基础砼上面,作为底板铺设的依据。

5.1.4 底板焊接后,使用全站仪放出侧板圆周控制线,作为安装基准。

5.1.5 测量检查底板的平整度,检查前计算出不同半径点的理论标高值,与实测实测值对比。

5.1.6 在底板上面按角度、半径距离标出活塞支柱底板位置,并安装焊接底板。 5.2 活塞板施工

5.2.1 将每块活塞板的排板位置标注在底板上,作为活塞板的铺设依据。 5.2.2 活塞板焊接完成后,按平面角度、半径距离标出活塞环梁的位置。

5.2.3 测量检查活塞板的平整度,检查前计算出不同半径点的理论标高值,与实测值对比。

5.3 立柱和侧板施工

5.3.1 立柱和侧板施工, 主要控制立柱轴线与定位轴线的偏移,同时控制垂直度。 5.3.2 立柱分段与侧板交替安装,侧板的立向和环向焊接对立柱的垂直度影响很大, 立柱安装时,柱顶要向外侧偏移5～7mm,侧板焊接时,要随时测控,随时调整,保证侧板焊接结束时,立柱垂直度回到标准之内。 5.4 柜顶结构安装

5.4.1 柜顶结构地面装配,整体提升。地面装配时的球面度是控制的难点和重点。 5.4.2 施工前要计算出预设施工支架的平面位置和上标高数值,支架设置时严格按设计位置安装,严格控制支架顶面标高。

5.4.3 顶梁安装时,要随时检查各点的实际标高值,与理论数值比较,发现问题及时解决。

5.5 柜内结构施工

5.5.1 柜内结构包括T挡板台架、T挡板支架和活塞支架3部分, 自成体系,但又相互关联,构成皮膜密封干式煤气柜的关键,是气柜灵活运行的关键,也是测量控制的一个重点。

5.5.2 测量控制必须使用与其它部位相同的一个中心基准点和轴线,使用全站仪进行角度和半径测量。

5.5.3 局部垂直度控制可使用挂线尺量的方法。

第2节底板装配焊接

1.底板是气柜的重要组成部分, 应考虑优先施工。底板外圈采用对接焊连接，其它板均采用搭接焊连接，搭接长度按图纸的要求，但不得小于最小搭接长度，最厚处为三块板搭接。安装时以中央板为中心以十字形向外铺设，底板下表面应涂以焦油，各块底

上表面连接处焊后磨平，底板外圈设有1/10坡度，便于排水。 2 装配焊接工艺的确定

2.1 焊接结构产生变形的原因

2.1.1 焊接结构由于在焊接过程中对焊件进行了局部的、不均匀的加热。焊接后焊缝附近受热区的金属产生沿焊缝长度方向和垂直方向的收缩,必然会产生焊接变形及应力。

2.1.2 同时结构的材质、结构刚度、焊缝在结构上的位置、环境温度和焊接顺序、焊接方向等也是造成焊接变形及应力的因素。

2.1.3 气柜底板面积大、板材薄、焊缝长、结构刚度小(平面几乎不受约束),焊接过程中产生的局部收缩必然会以底板的凹凸变形体现出来。 2.2 减少焊接变形的措施原则

2.2.1 确定合理的装配和焊接顺序, 尽可能减小边缘的拘束,增加自由收缩度。 2.2.2 减少焊接线能量。即选择小直径焊条, 减小焊接电流,焊脚不宜过大。

2.2.3 分散焊接热量。对板边施加热量越大,越集中,焊接变形就越大,所以要采取以焊缝中心开始,向两侧分段反向焊的焊接顺序。

2.2.4 减小一次焊接单元焊缝长度,减少纵向拘束度,减小纵向收缩值。 2.2.5尽量减少焊件的加热点和次数。如不在板块上焊吊耳和装配卡具等。 2.2.6 采取板面加强法。即在板块上加压重物,控制板块平面外变形。 3 装配顺序

3.1 装配单元划分和装配焊接顺序装配单元划分见图3-1。

图3-1

拟计划以底板十字中心线为界(即十字形基准板) ,将底板划分为4个装配焊接1/4

单元。

每个1/4单元以锯齿形接缝再分成2个1/8单元,每个1/8单元再以球壳与扇形板接缝为界分成2个装配部位。

即共4个1/4单元,8个1/8单元,16个装配部位(8个球壳板和8个扇形板部位)。 3.2 装配焊接顺序

3.2.1 分别组焊16个装配部位(即8个球壳板和8个扇形板部位)。

3.2.2 再分别将16个部位每1个球壳板与对应的1个扇形板装配焊接成8个1/8单元(即装配焊接球壳与扇形板接缝)。 3.2.3 再分别将 8个1/8单元每2个组焊成4个1/4单元(即装配焊接锯齿形接缝)。 3.2.4 再分别将4个1/4单元每2个组焊成东西2个1/2半圆 (即装配焊接东西方向的2条接缝)。

3.2.5 最后将东西2个1/2半园组成1个整体底板。 (即装配焊接南北方向的1条接缝)。

4 装配要求

4.1 运输要使用专用台架,不得直接用钢绳装卸。 4.2 不得在钢板上焊接吊耳,吊装使用竖吊钢板钳。

4.3 运输和吊装时造成的构件局部变形要修理平整后再安装。

4.4 装配前要在基础上做出板边控制线, 严格按线装配,确保搭接尺寸符合设计要求。

4.5 装配接缝时不焊或少焊装配卡具,应使用压重块和撬棍配合对口。

4.6 对口点焊要尽量减少,焊脚不大于3mm,长度不大于30mm。对口点焊需要断开时要用角向磨光机磨开,不得用气焊切割。

4.7 装配前底板底面的面漆要涂刷完。涂刷油漆要严格按油漆使用说明施工,严格控制配比。

4.8 按标准检查验收构件, 不合格不得使用,底板制作允差和检验方法见表3-1。 4.9 按标准装配,检查合格后方可进行焊接,底板装配的允许偏差见下表。底板制作允许偏差和检验方法表序号项目允差(mm) 检验方法 1 长度、宽度对接 ±1 用尺检查 2 两对角线之差搭接 ±2 3 对接 2 用尺检查 4 搭接 3 5 边缘不直度 ±1 拉线、用尺检查 6 局部挠矢高 3 用1米直尺检查 7 弧形板与样板间隙 2 用1.5m样板和尺检查纯边 ±1 用焊接检查尺检查 8 坡口角度 ±2.5°

底板装配的允许偏差表序号项目允差(mm) 检验方法 1 搭接长度(a) -0 +10 用焊接检查尺和直尺检查 20

2 3 4 缝隙(Δ) 对口错边(Δ) 间隙(a) 1.5 3 ±1

第3节活塞板装配焊接

1.活塞板是气柜的重要组成部分,是气柜的第2个施工项目。安装时以中央板为中心向外铺设。

2.组装焊接工艺的确定

2.1 焊接结构产生变形的原因

2.1.2 同时结构的材质、结构刚度、焊缝在结构上的位置、环境温度和焊接顺序、焊接方向等也是造成焊接变形及应力的因素。

2.1.3 活塞板面积大、板材薄、焊缝长、结构刚度小,焊接过程中产生的局部收缩必然会以板的凹凸变形体现出来。 2.2 减少焊接变形的措施原则

2.2.1 确定合理的装配和焊接顺序, 尽可能减小边缘的拘束,增加自由收缩度。 2.2.2 减少焊接线能量。即选择小直径焊条, 减小焊接电流,焊脚不宜过大。

2.2.3 分散焊接热量。对板边施加热量越大,越集中,焊接变形就越大,所以要采取以焊缝中心开始,向两侧分段反向焊的焊接顺序。

2.2.4 减小一次焊接单元焊缝长度,减少纵向拘束度,减小纵向收缩值。

2.2.5 尽量减少焊件的加热点和次数。如不在板块上焊接吊耳和装配卡具等。 2.2.6 采取板面加强法。即在板块上加压重物,控制板块平面外变形。 3 装配顺序

3.1 装配单元划分和装配焊接顺序 3.1.1 装配单元划分参见图3-1。

以活塞板十字中心线为界(即十字形基准板) 划分为4个1/4装配焊接单元。

每个1/4单元以锯齿形缝再分成2个1/8单元,每个1/4单元再以球壳与扇形板接缝为界分成2个装配部位。

即共4个1/4单元,8个1/8单元,16个装配部位(8个球壳板和8个扇形板部位)。 3.2 装配焊接顺序

3.2.1 分别组焊16个装配部位(即8个球壳板和8个扇形板部位)。

3.2.2 再分别将16个部位每1个球壳板与对应的1个扇形板装配焊接成8个1/8单元,即装配焊接球壳与扇形板接缝。

3.2.3 再分别将8个1/8单元每2个组焊成4个1/4单元 (即装配焊接锯齿形接缝。 3.2.4 再分别将4个1/4单元每2个组焊成东西2个1/2半圆, 即装配焊接东西方向的2条接缝。

3.2.5 最后将东西2个1/2半圆组成1个整体活塞板 (即装配焊接南北方向的1条接缝)。

4.按标准装配检查合格后方可进行焊接,允许偏差和检验方法见下表。底板制作允许偏差和检验方法表序号项目允差(mm) 检验方法对接 ±1 1 长度、宽度用尺检查搭接 ±2 对接 2 2 两对角线之差用尺检查搭接 3 3 边缘不直度 ±1 拉线、用尺检查 4 局部挠矢高 3 用1米直尺检查 5 弧形板与样板间隙 2 用1.5m样板和尺检查纯边 ±1 6 坡口用焊接检查尺检查角度 ±2.5°

底板装配的允许偏差表序号项目允差(mm) 检验方法 1 搭接长度(a) -0 +10 2 缝隙(Δ) 1.5 用焊接检查尺和直尺检查 3 对口错边(Δ) 3 4 间隙(a) ±1 5.焊接质量标准和检验方法焊接允许偏差检验方法表序号项目允差(mm) 检查方法余高 0.5～2.5 1 对接焊缝错边 2 用焊缝量规检查,数量不少于5％余高 0～1.5 2 角焊缝焊角宽 0～1.5

第4节侧板和立柱装配焊接

1.侧板和立柱安装项目是气柜工程的重要组成部分。立柱共10根, 2.施工特点

工艺复杂,质量要求高;构件数量大,规格品种多;焊接工作量大,质量要求高;地面组装量大,施工时间长。 2 施工方法

侧板和立柱施工,主要分为地面组装和安装2部分。 2.1 侧板地面组装

2.1.1 制作壁板组装胎架。必须保证台架的曲率, 设置加强筋角钢固定用夹具等。 2.1.2 地面组装前按图纸尺寸在加强筋角钢上进行肋板的定位焊接。

2.1.3 将壁板放置在组装台架上并用夹具固定使之与台架曲率相吻合,标记上加强筋角钢的位置后,对加强筋角钢进行定位焊接。

2.1.4 焊接只进行侧板与加强筋角钢下部的不连续焊缝和肋板的焊接,加强筋角钢上部的连续焊缝留在正式安装后进行。

2.1.7 第1带侧板,为了尽量减少与底板的间隙,不能与加强筋角钢进行地面组装。 2.2 第1节立柱装配安装立柱安装使用吊车顺次进行。

2.2.1 立柱安装前要复测基础,立柱上要标记标高和中心控制点。

2.2.2设置立柱与抗风架的地面组装台架,使用台架将每2根立柱和1件抗风架组装成单门架。为了保证组装单元的整体稳定, 单门架下端要加设1根临时加固梁。

2.2.3 按图纸位置进行单门架的安装。安装前立柱上要设置钢丝绳用于找正固定。 2.2.4 立柱找正用钢丝绳要预张拉到每1根立柱外倾5mm左右。

2.2.5 第一层全部10根立柱安装后进行找正。合格后再进行抗风架的焊接。 2.3 第1带侧板的安装

2.3.1 第1带侧板,为了尽量减少底板与基础间的间隙,不能与加强筋角钢实行地面组装, 要先用螺栓将加强筋角钢安装到立柱上,接着按照底板上的侧板标记线,在加强筋角钢和底板上进行定位焊接,至底圈完成。

2.3.2 将第2带以后的侧板顺次吊装并用螺栓将加强筋角钢与立柱固定。接着一面进行侧板相互接口的装配,一面进行定位焊接。定位焊接由纵焊缝开始进行,要尽量减少定位焊接点和焊接长度。

2.3.3 第1组侧板的正式焊接, 要在定位焊接完成后进行。焊接要先纵缝后环缝顺序进行。焊工要均匀分段布置,分段退焊。

2.3.4 侧板焊接后,要进行焊缝真空检查至合格。真空检查至燃料气接触的部分为止。 2.4 第2节及以后立柱的安装

2.4.1 第1节立柱和第1组侧板安装完毕后, 要进行立柱垂直度的复测,用于第2节立柱安装时参考修整。

第2节及以后立柱的安装方法同第1节方法相同。

2.4.2 立柱和抗风架全周安装焊接后, 将吊耳焊在顶部悬挂5t手拉葫芦共计10台，导链下部钩头挂在柜顶吊耳上以便进行第2组侧板的安装。如此重复，直到柜顶就位。 4 焊接要求

4.1 使用图纸要求焊条施焊,焊条直径∮4.0和∮3.2mm。

4.2 焊接电流在90～130A范围内经试焊确定,以小电流为宜。电流和焊速在同一焊接部位要统一,由焊工工长掌握。

4.3 焊接前焊条必须经300℃左右烘焙1小时,随烘随用。

4.4 焊前必须对焊缝进行打磨,并清除铁锈、油污和水等杂物。

4.5 侧板焊接要在1带全部装配点固后方可开始。要先纵后环缝的顺序进行,焊式要全周均匀布置。焊接要采取分段退焊的方法。 4.6 抗风架焊接时焊工要全周均匀布置。

4.7 侧板焊接完成后要进行焊缝真空检查,发现漏点要进行修补并复查。

第5节柜顶装配焊接

1.柜顶为球冠状, 中心起拱,由柜顶板和起支撑作用的型钢格状梁组成，柜顶中央设通风孔。

1.2 施工特点

柜顶为球冠形,空间关系复杂,柜顶大面积薄板构成, 焊接极易产生变形。 1.3 施工项目和程序

1.3.1 柜顶外环梁装配焊接;

1.3.2 设置柜顶梁装配临时支架系统; 1.3.3 柜顶梁安装、焊接与涂漆; 1.3.4 柜顶板安装、焊接与涂漆; 1.3.5 柜顶帽等柜顶附件安装; 1.3.7 柜顶整体提升固定。 2 施工工艺

2.1 柜顶梁装配临时支架系统的设置。球冠柜顶梁,弧形角钢梁分段地面装配,平面点和标高控制是关键。使用电算法精确计算球面各点三向坐标,确定支架的平面位置和高度,保证装配时各控制点的精度,支架的设置见下图。

2.2 在支架上分段安装弧形顶梁。每安装一段要调整固定一段,安装从通过十字轴线的梁段开始,逐步向两侧推进,以保证位置正确和整体稳定。

2.3 柜顶板安装以控制变形为主, 从中心向四同推进,安装程序与底板施工相同,划分为见个单元进行,单元划分和焊接程序参见《第2节底板装配焊接》 3 密封皮膜吊装施工

3.1橡胶皮膜面积大、强度低, 安全提升到安装装置难度很大。另外,如何保证皮膜与角钢圈螺栓孔一一对应, 不出现大的偏差,同时保证接口密封不泄漏,也是整修气柜安

装质量的关键。

3.2 根据皮膜面积大、强度低的特点,在柜顶通风孔设置5台手动卷扬机,采用多点吊装,吊点等距均匀布置以分散重量。制作专用皮膜吊装卡具,对吊点合理固定。皮膜吊装统一卷扬机的操作, 按照指挥信号进行,指挥人员根据皮膜在地面的展开情况和提升高度,指挥卷扬机操作。

3.3 皮膜安装, 重要的是保证皮膜与角钢密封圈螺栓孔一一对应,一一对应的首要条件是角钢密封圈制造和安装的高质量。角钢密封圈由内、外圈皮膜上、下口共4圈构成,制造时,要按等分段在胎样上用减少累计误差的方法号孔并钻孔, 将孔距的偏差消除在分段内,保证分段长度的正确。各分段要连续预装配,校核接口两端孔距的偏差,并预留出工地接口焊接收缩量。

每圈安装时, 根据总周长,设置分段控制点,分别预安装,将各段控制在控制点内,在控制点内进行校核和调整,无问题时开始精调并固定,整圈固定并经检查合格,方可开始焊接。

3.4 皮膜固定,必须保证接口的密封不泄漏。皮膜与角钢密封圈的接口,设在密封胶条, 安装不当会产生漏气现象,无法保证使用。施工中将人员均匀配置在各个施工段上, 分段负责。同时严格按设计要求操作,首先安装密封胶条,胶条不能出现断开现象和漏上,螺栓紧固取初拧、中拧和终拧的3步操作程序,保证各螺栓受力均匀一致,确保密封程度。

第6节柜内结构施工

1 概况

柜内结构主要包括T挡板台架、T挡板支架和活塞挡板支架3部分, 分别呈封闭环状。各部分相对独立又相互关联,构成干式柜升降动作的活塞结构,是气柜灵活升降、平稳运行的关键部位。横向水平梁,支撑系统等构成环形桁架式结构,外挂波纹板以保护橡胶皮膜。

2 施工特点 2.1 柜内施工是在柜体立柱、侧板和屋顶施工结束后进行的,侧板只留有一个出入口,可满足运输小型车辆进出和构件进入,构件的运入难度较大,大型起重机无法进入。 2.2 柜内构件数量多,型号复杂,构件按一定角度均匀布置在圆周上,等分线的划分和半径点的设置不好进行,必须使用激光全站仪测控。 3 施工工艺

3.1 使用激光全站仪进行30份等分角度的划分,并在侧板内壁上标记。半径距离使用全站仪测量,提高精度。

3.2 构件在柜外进行部件装配,组焊成便于安装并可满足运输要求的大部件,以提高施工质量,加快施工进度。部件的装配依据结构形式划分,原则是将相邻的2根立柱和之间的支撑系统装配成一个整体。装配在统一的胎具上完成,确保尺寸一致。

3.3 构件安装采用卷扬机的吊装方式进行,柜内共设卷扬机5台,等距布置,可保证各作业面均衡施工,同时作业,提高施工进度。

3.4 结构安装时采用螺栓和点焊固定, 各环全部安装完成后,进行总体检查,无问题后,按照多点、分段、等距、同方向的方法进行焊接,将焊接变形控制在最低限度。

第7节气柜整体性能调试与试运转

1.1 性能调试与试运转是在柜体及其它相关设备安装完毕,并经单体试车、试压的基础上进行的, 是气柜施工的重要一环,性能调试与试运转是用压缩空气替代燃料气进行气柜模拟动作,以完成多项试验并进行性能调试,是投产前的必备条件。 1.2 主要施工项目有:

1.2.1 调平装置试验与调整; 1.2.2 水平装置试验与调整;

1.2.3 活塞压力平衡用混凝土块的配置与调整; 1.2.4 焊接部位和法兰接合部位的泄漏试验、检查; 1.2.5 放散阀系统的试验与调整; 1.2.6 密封安装部位泄漏试验; 1.2.7 运转中的密封外观检查; 1.2.8 工作压力的测试与调整;

1.2.9 活塞和T挡板的水平试验与测定; 1.2.10 活塞和挡板的密封间隙试验与测定;

1.2.11 容量现场指示计和遥控发信器的测试与调整; 1.2.12 96小时气密试验;

1.2.13 然料气压力变动测定试验;

另外, 气柜充气升起后,人员进入气柜内部穿插进行活塞板下面的焊接和油漆涂刷工作。

2 组织机构和人员配备

2.1 成立由生产、设计、质量检查和施工单位人员组成的领导小组,负责组织领导全部施工过程。

2.2 现场设指挥1名负责指挥活塞板的浮升作业。设付指挥3名协助指挥工作,其中1名在鼓风机房,负责按指挥指令组织鼓风机和管道阀门的开闭操作。1名在柜体外,负责按指挥指令组织放散管和附助鼓风机的开闭操作。1名在柜内,负责按指挥指令组织施工人员施工作业。

2.3 施工人员根据试验项目确定,连续作业。

3 准备工作

3.1 工具材料准备 3.1.1 报话机1组6台 3.1.2 手电筒6个

3.1.3 U型压力表3个(其中1个备用) 3.1.4 温度计3个(其中1个备用)

3.1.5 30米钢券尺、1米钢板尺各1件 3.1.6 500mm水平尺1件 3.2 有关联的设备检查

3.2.1 柜内施工焊接及密封皮膜施工完,人孔封闭。 3.2.2 鼓风机及阀门单体试车完。

3.2.3 气柜入口管安装并试压完。 3.2.4 气柜出口管安装并试压完。

3.2.5 有关工艺管道安装试压完,并与柜体断开。 3.2.6 有关电气设备安装完。 3.2.7 调平配重设备安装完。

3.2.8 水平及高度测量装置安装完。 3.2.9 柜体放散管和操作系统施工完。

3.2.10活塞人孔上压力表和温度计安装完。

3.3 机具准备

为了保证活塞支柱更换过程的安全,需要在柜区设置1台鼓风机,与柜体用管道联接,做为附助风源备用。准备在由于事故造成主鼓风机无法向柜内送风的情况下开动,为柜内补风,以减缓活塞的下降速度,为处理事故争取时间。

4 试验与调整

4.1 调平装置试验与调整

4.1.1 目的:确认调平配重是否动作协调,确认各滑轮的转动状况。 4.1.2 准备与确认事项:

4.1.2.1 在配重导轨上有无突起物。 4.1.2.2 各滑轮安装正确与否。 4.1.2.3 钢绳上给脂。

4.1.2.4 调平钢绳安装是否正确。 4.1.2.5 确认有关轴承的给脂。 4.1.3 实施方法

在活塞和T挡板的动作中进行,巡回目视调平装置各部进行检查、确认。 4.1.4 判定标准:配重动作协调。 4.2 水平装置试验与调整

4.2.1 目的:保持活塞和T挡板的水平。 4.2.2 准备、确认事项:

4.2.2.1 鼓风机是否能送入空气。 4.2.2.2 活塞和T档板上有无杂物。 4.2.2.3 混凝土块是否均匀的配置。

4.2.2.4 把水充入设置的水位计配管内,并确认有无气泡。 4.2.2.5 调平装置的工作准备是否完毕。 4.2.3 实施方法：

4.2.3.1 活塞着地时测定调平钢绳的张力。

4.2.3.2 分别测定连接同一配重的钢绳,用螺旋扣均匀地调整。对全组数量依次进行这种测定和调整。

4.2.3.3 送入空气,在活塞上浮达到最大高度时进行水平测定。此后使活塞一次下降到着地之前, 在刚刚着地之前再进行一次水平测定(此时应关闭鼓风机及送风阀)。

4.2.3.4 活塞水平有误差时, 应移动混凝土块,尽可能的调整到水平状态,再者变更之后调整钢绳的张力至均匀。

4.2.3.5 在活塞档板的上部放置粘土球(或橡胶泥做成的球) 使活塞上升到顶上T档板之前,测定粘土球(或橡胶泥做成的球)的高度差,然后用垫片调整高度。 4.2.4 判定标准:

活塞水平度允差±30mm。

4.3 活塞压力平衡用混凝土块的配置与调整 4.3.1 目的

4.3.2 准备、确认事项：混凝土块应均匀地配置 4.3.3 实施方法:

活塞和T挡板的水平超出判定标准时, 按照需要变更混凝土块的配置。再者,变更之后调整钢绳的张力直到均匀。 4.3.4 判定标准:

活塞和T挡板的水平应在判定标准之内。

4.4 焊接部位和法兰接合部位的泄漏试验、检查

4.4.1 目的:检查连接煤气部分的焊接部位和法兰接合部位的泄漏。 4.4.2 准备、确认事项:确认鼓风机可送入空气。 4.4.3 实施方法:

4.4.3.1 送入空气达到规定压力。

4.4.3.2 在接触煤气部分的焊缝(侧板接触煤气部位、活塞板、各密封型钢、煤气出入口接管等) 和法兰接合部位(各人孔、活塞支柱、底板排水器等)涂刷肥皂水检查泄漏。 4.4.4 判定标准:

涂肥皂水检查时不漏泄

4.5 放散阀系统的试验与调整 4.5.1 目的:

确认工作状态及关闭后有无泄漏。 4.5.2 准备、确认事项:

4.5.2.1 确认放散阀驱动钢绳的设置是否正确及有无松驰。 4.5.2.2 杆部的销和螺栓安装是否正确。 4.5.2.3 放散阀杆(顶上杆)工作是否正常。 4.5.2.4 确认、调整放散位置。 4.5.3 实施方法：

4.5.3.1 活塞和T挡板上浮到满量,使放散阀的杆动作。 4.5.3.2 放散阀关闭后用肥皂水试泄漏。

4.5.3.3 确认T挡板顶上放散阀杆的放散位置(侧板最上端与T档板的间距)是否符合图纸规定,若不符利用放散阀杆60mm的调整间距,调整到适当的位置。 4.5.4 判定标准:

动作圆滑,关闭后不漏泄。 4.6 密封安装部分漏泄试验

4.6.1 目的:密封安装部位泄漏检查。

4.6.2 准备、确认事项:确认鼓风机可送入空气。 4.6.3 实施方法：

4.6.3.1 反复鼓风送气,在活塞浮升、下降走行的时间内,观查密封,根据需要拧紧安装部位的螺栓。

4.6.3.2 送入空气达规定压力。

4.6.3.3 在内密封和外密封的安装部位涂肥皂水检查漏泄。 4.6.4 判定标准: 涂刷肥皂水后无漏泄。

4.7 运转中的密封外观检查

4.7.1 目的:运转确认密封皮膜有无皱纹、重叠。 4.7.2 准备、确认事项:

送入空气,使活塞和T挡板上浮到最上段,确认密封皮膜张开之后再试着下降。 4.7.3 实施方法:

在活塞和T挡板的上部配置人员, 从上方观察密封皮膜的卷边状态。另外,从波纹板的间隙部位观察。

4.7.4 判定标准:图纸要求

升降过程中密封皮膜应没有皱纹重叠。 4.8 工作压力

4.8.1 目的:确认设定工作压力。

4.8.2 准备、确认事项:水平度调整结束。 4.8.3 实施方法:

4.8.3.1 设置压力计,测定T档板上浮前和T档板上浮后的2点时的压力。 4.8.3.2 按需要增减平衡活塞压力的混凝土块数量。 4.9 活塞和T档板的水平测定

4.9.1 目的:调整活塞和T挡板能否水平地上下动作。 4.9.2 准备、确认事项:

4.9.2.1 活塞水平度调整结束。 4.9.2.1橡胶垫调整结束。 4.9.3 实施方法:

4.9.3.1 鼓风机送入少量空气, 使活塞上浮少许后测定水平度,如果误差在允许范围内, 就继续送入空气使活塞上升到密封皮膜完全张开,然后使其下降到刚刚着地之前再次测定水平度。

4.9.3.2 确认水平度在允许范围之内后,开始送入空气。 4.9.3.3 在浮升、下降过程中按照测定表依次进行计测。 4.9.4 判定标准：±30mm

4.10 活塞和T档板的密封间隙测定

4.10.1 目的:检查活塞和T挡板在动作中是否发生偏移。 4.10.2 准备、确认事项:

4.10.2.1 活塞水平度调整结束。 4.10.2.2 橡胶垫调整结束。 4.10.3 实施方法:

4.10.3.1 活塞上浮之后进行密封间隙的测定,在没有大的误差情况下,一方面测定一方面使活塞上升达到完全张开。然后使活塞下降达到一次着陆并再次测定密封间隙。 4.10.3.2 确认间隙在允许范围内后,开始送入空气。

4.10.3.3 按照测定表依次测定活塞与T挡板、T挡板与侧板的间隙。 4.10.4 判定标准：图纸要求

4.11 容量现场指示值和遥控发信器

4.11.1 目的:检查容量现场指示器和遥控发信器(机械式高度计、超声波式高度计、活塞升降速度计)的工作状态。 4.11.2 准备、确认事项:

4.11.2.1 确认驱动用钢绳的涂脂及滑轮回转。 4.11.2.2 着地时的0点调整结束。 4.11.3 实施方法：

4.11.3.1 在活塞和T档板的动作中实施。 4.11.3.2 确认满量时容量现场指示器的指示。

4.11.3.3 电气设备和计器设备的试运转、调整按专业要求同步进行。 4.11.4 判定标准:动作圆滑、指示准确

4.11.5 关于机械设备和电气设备以及计器设备的连动试运转。

4.11.5.1 超声波式高度计:用模拟输入确认完了后,在活塞升降过程中进行性能试验、调整和E/C表示的确认。

首先, 在容量0m3(活塞着地)时进行0点调整。在容量80000m3(放散)时进行刻度范围的调整。接着进行中间位置的确认并进行必要的调整。

4.11.5.2 CO气检测器:在活塞运行过程中确认导管(活塞上的探测器和屋顶之间的连络管)在卷取装置上能否圆滑地卷取,根据需要进行调整。

4.11.5.3 机械式高度计:用模拟输入完成了动作确认后,在活塞运行过程中进行性能试验、调整和E/C表示的确认。

首先, 在容量0m3(活塞着地)时进行0点的调整。在容量5000m3(放散) 时进行刻度范围的调整。接着进行中间位置的确认并进行必要的调整。

4.11.5.4 升降速度计:用模拟输入完成了动作确认后,在活塞运行过程中进行性能试验、调整和E/C表示的确认。

在活塞停止时对合0点之后,在活塞运行过程中确认动作是否圆滑。 4.12 气密试验

4.12.1 目的:检查气柜整体密封情况,确认泄漏率在要求范围之内。 4.12.2 准备、确认事项:

4.12.2.1 完成第1～11项试运转项目。

4.12.2.2 进行密封安装部位、放散阀、各人孔等的泄漏检查。另外,泄漏的部位要仔细修补到完全不泄漏。

4.13 煤气压力变动测定试验

4.13.1 目的:测定气柜压力是否正常。 4.13.2 准备、确认事项:与第12项相同。

4.13.3 实施方法:用鼓风机送入空气,用设在活塞人孔上的压力表测定下述各位置时的压力。

4.13.3.1 活塞上浮后约 200m3

4.13.3.2 活塞与T挡板接触之前约2000m3 4.13.3.3 T挡板上浮后约2100m3 4.13.3.4 放散阀开放前约5000m3 4.13.3.5 T挡板着陆前约2100m3

4.13.3.6 活塞与T挡板脱离后约2000m3 4.13.3.7 活塞着陆前约200m3 4.13.4 判定标准：图纸要求

第9章质量保证管理体系及措施

1.质量管理组织机构见下图。

项目经理项目总工程师(项目技术负责人)

结焊技

构接术

专专资业业料负负责责人人施工安过程检各工齐排合理查及时序工技术交到位星全艺符底及时系反馈

合设操作工迅速准准计及艺达标确,最施工工序质终评为确规范量优良优良

质检工程师设备材料按时进场,符合施工进度与生产调度,符合设计与规范要求

2.质量控制点

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 质量控制点焊接工艺规程/焊接工艺评定材质检查基础检查焊缝外观检查煤油检测着色真空试验方位（管口、入孔）垂直度检查标高检查椭圆度检查尺寸检查渗漏试验强度性试验严密性试验附件安装内部清洁度气柜整体试验检查平台和梯子最终外观检查等级 B B A C A B A B A C B A B B A A B A C C

3.质量保证体系

3.1 建立技术工作质量保证体系,从施工图纸自审会审到施工作业设计、从质量计划

到技术交底、?材料检验试验、技术资料收集整理实现全过程的质量控制。 3.2 建立材料、构件质量保证体系,从材料计划、审核审批、采购供应验收到发料各环节执行公司ISO-9002质量标准。 4.质量管理保证措施

4.1 以国家施工及验收规范和质量检验评定标准为依据,严格按照设计图纸精心布置,精心施工。

4.2 对于各部位,?制定高于规范和图纸要求标准的企业内控标准,以保证质量的提高。

4.3 严格按照公司质量手册、?程序文件、施工作业设计和项目质量计划组织施工。 5.施工质量保证措施

5.1 将质量控制目标分解到各个分项工程,?落实到班组和工种,将质量情况做为考核分配的重要依据。

5.2 加强材料验收工作,?材料进厂必须有合格证和材料证明,并按规定进行复检,不合格材料不得使用。

5.3 认真做好原材料试验检验工作,按规范进行。项目设专职人员管理, 有见证样试

验项目、次数要求。按业主指定法规执行。见证试验结果做好备案。 5.4 测量控制:重点控制定位轴线位移、角度、标高、平整度和垂直度。构件要设有测量标记。要使用全占仪等高精密测量仪器,所有仪器必须经过法定复检并保证有效期内

使用。测量结果按规定及时填写。 5.5 结构件要准确标注中心、标高等检查控制线,要在明显位置书写构件编号,并有

构件编号图册。 5.6 工地安装要有施工方案和焊接工艺,要满足质量标准要求。安装要严格按方案和

工艺执行。质量标准执行国家规范标准和图纸要求,同时执行内控标准,以提高质量。 5.7 焊工要经过专门培训,持证上岗。要严格按标准和工艺施焊。要有焊工编号,焊接口的质量情况要专人准确及时填写。

5.8焊条使用前要按标准和工艺要求烘培处理,?及时填写记录。焊条发放要有记录。 6.施工计划管理 6.1 本工程专职人员负责施工计划管理,统筹安排。 6.2 根据工程指挥部和监理工程师的要求,编写施工进度计划及工程总结,做到计划

合理可行,逻辑关系准确。 6.3 根据施工计划落实劳动力、施工机械、材料和构件,按计划组织进场。特别要明

确各专业间的插入时间,为下道工序创造条件。 7.技术资料管理 7.1 施工中认真执行有关资料管理规定.?设专职资料员,做好技术资料的收集、整理

和归档工作,?随时接受检查。做好图纸的收发管理工作,使施工图处于受控状态。 7.2 工程的各道工序必须通过隐预检验收及监理验收,并有验收签字手续,签字齐全并及时整理归档。

7.3 设专职人员按监理工程师的要求,及时、准确填写施工报告及各种报表,并及时传递到各有关部门。

7.4 竣工后,?全部资料要按规定整理和建档,接受工程指挥部、总包单位和监理单位的指导。

第十章气柜施工HSE管理

气柜施工的HSE管理必须遵守总公司和业主的健康、安全、环境管理方针和目标第1节施工安全 1.安全管理措施

1.1 认真贯彻国家有关安全生产的方针、?政策、法令、法规及上级颁发的有关三大规程的安全生产责任制,施工人员进场前必须进行安全教育。

1.2 参加施工的人员要熟知本工种的安全技术操作规程,在操作中严格,应坚守工作岗位,严禁酒后作业。不合格人员坚决清退,下岗处理。

1.3 起重工、焊工、电工、起重机司机等必须经过专门培训,持证上岗。

1.4 正确使用各种防护用品和安全设施。?进入施工现场个人防护用品齐全,正确使用;高空作业必须使用安全带;上下交叉作业必须采取防护措施;安全帽、安全带、安全网要定期检查,不符合要求的不得使用。

1.5 各级安全员要经常到班组和现场检查安全情况,宣传安全注意事项,检查指导安

全工作。

1.6 组织安全员和施工技术人员参加的工地安全检查,?每天一次,发现问题落实责任者,及时处理和整改。

1.7 组织安全员和施工技术人员参加的经验交流和事故分析会,每周一次,推广先进的安全组织措施和技术措施,促进安全工作的不断提高。

1.8 加强对电气设备和线路的巡视检查,?定期维修;大风、雨、雪等恶劣天气加强检查,发现异常停机处理。

1.9 动火作业必须提前办理动火手续,采取必要的防火措施。 2.安全施工措施

2.1 设备、材料和构件堆放场地必须平整坚实,各区域之间保持一定的距离,以防止

吊运撞击。 2.2 设备、材料和构件要求分类码放,?码放高度要执行有关规定,并有防护措施。 2.3 各种孔洞四周加设防护栏,夜间设红灯标志,并有充足照明。 2.4 起重机运行道路必须坚实平坦、周边设有排水沟,每周检查一次基础,大雨过后

加测一次,每次观测要记录检查日期并收档管理。 2.5 施工架子要按规定搭设,?承重和异型脚手架要经过计算,办理审批手续。 2.6 起重作业,?严格执行起重作业安全操作规程,严禁违章作业。重要设备和构件吊吊装须编制吊装方案并严格执行。

2.7 配电线路必须按规定架设整齐,?架空线路应采用绝缘导线,不得成束架空设置或

地面明设。 2.8 配电系统必须采取分级配电,各类配电箱、开关箱的安装和内部设置必须符合有关规定,?开关电器应标明用途,各类配电箱、开关箱外观应完整、牢固、防雨、防尘。箱体应外涂安全色标,?统一编号,拉闸停电进行检修时,必须在配电箱门上挂“有人操作,禁止合闸”的标示牌,必要时派专人看守,停止使用的配电箱应切断电源,箱门上锁。

2.9 配电系统按有关规定采用三相五线制的接零保护系统。?各种电气设备和电力施工机具的金属外壳,金属支架和底座必须按规定采取可靠的接零或接地保护。在采用接地保护的同时,?应设两级漏电保护装置,实行分级保护,形成完整的保护系统。各种高大设施必须按规定装设避雷装置。

2.10手持电动工具的电源线、插头和插座应完好,电源线不得任意接长和调换,工具

的外绝缘应完好无损,维修、保管应由专人负责。 2.11采用220V电源照明时,?应按规定布线和装设灯具,并在电源一侧加装漏电保护器,特殊场所必须按国标规定使用安全电压照明器；使用行灯照明,其电源电压不应超过36V,灯体与手柄应坚固,绝缘良好,电源线应用橡胶套电缆线,不得使用塑胶线,行灯变压器应有防潮、防雨水设施。

2.12电焊机应单独拉线设立开关,?外壳应做接零或接地保护,一次线长度应小于5m,?两侧接线应接牢固,并安装可靠的防护罩,焊把线应无破损,绝缘良好。电焊机设置地点应防潮、防雨、防砸。

2.13搬迁或移动用电设备,必须先切断电源,待安装妥善后方可使用,不能留有带电导线。

2.14使用电气设备前必须按规定穿戴和配备好相应的防护用品,并检查电气装置和保护

设施是否完好。角向磨光机要有防护罩。

3.高空作业安全防护措施

3.1 高空作业人员必须经过医生体检合格,凡患有不宜从事高空作业疾病的人一律禁止从事高空作业。

3.2 高空作业区域必须设禁区并设置围栏,禁止行人,闲人通行闯入。 3.3 高空作业人员必须按规定路线行走,禁止在没有防护设施的情况下, 沿高墙脚手架、挑梁、支撑、起重臂等处攀登或行走。

3.4 高空作业应有足够的照明设备和避雷措施。 3.5 高空作业所需的材料、工具、设备等必须根据施工进度随用随运, 禁止超负荷。 3.6 高空作业料具应堆放平稳,?并充分考虑风荷载问题,工具应随时放入工具袋内,严禁乱堆、乱放和从高处抛掷材料、工具、物件。

第2节文明施工及消防、环境保护措施 1施工现场环境卫生及场容管理

1.1 现场设专人负责文明施工管理。?严格执行工程指挥部及总包单位的有关规定,

做好本单位施工区域的管理。 1.2 定期针对环境保护措施进行检查,并对工人进行教育。办公室内清洁整齐,经常

打扫卫生,保持窗明地净。 1.3 制定施工现场卫生管理制度,卫生责任区划分明确,指定专人负责,定期进行卫生检查并做好记录。