汽车喷烤漆房JTT 324-2008

JT/T 324—2008（2008-09-05发布 2008-12-01实施）代替JT/T 324—1997

前 言

本标准代替JT/T 324—1997《汽车喷烤漆房通用技术条件》。 本标准与JT/T 324—1997相比，主要变化如下：

——增加了燃气加热型喷烤漆房的术语和定义及相关技术要求（见3.2、6.5和6.9表2）； ——增加了房体及底座、送（排）风系统驱动电机绝缘等级、防爆、安装位置、防鸟网、空气净化装置容尘量、热交换器材质、壁厚、交换效率、泄压装置面积、燃油单向截止阀、循环加热方式、加热装置外表面温度、灯具防爆、温度示值误差、房体材料和空气净化材料阻燃、安全门、永久性安全操作及保养的文字标志、电缆线安全防护的技术要求（见6.2~6.8）；

——修改和补充了房体及底座、送（排）风系统、空气净化装置、加热系统、照明系统、控制系统、安全防护、整机性能、外观质量、装配质量技术要求的试验方法（见7.2-7.11）。

本标准由全国汽车维修标准化技术委员会（SAT/TC 247）提出并归口。

本标准起草单位：交通部公路科学研究院、江苏中大集团、扬州斯普莱机械制造有限公司、广州全顺汽车设备有限公司。 本标准主要起草人：仝晓平、刘元鹏、徐连宽、潘立峰、李国章。 本标准所代替标准的历次版本发布情况为：JT/T 324—1997。

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汽车喷烤漆房 Automotive Spray booth

1 范围

本标准规定了汽车喷烤漆房的术语和定义、分类、型号、技术要求、试验方法、检验规则以及标志、包装、运输和储存。 本标准适用于汽车维修作业用的汽车喷烤漆房（以下简称喷烤漆房）。其他行业用的喷烤漆房可参照执行。

2 规范性引用文件

下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

GB/T191 包装储运图示标志（GB/T 191—2008，ISO 780：1997，MOD）

GB 6514 涂装作业安全规程涂漆工艺安全及其通风净化（GB 6514—1995，neq NFPA 33：1989） GB/T 13306 标牌

GB 16297 大气污染物综合排放标准

3 术语和定义

下列术语和定义适用于本标准。

3.1 燃油加热型喷烤漆房 spray booth heated by fuel

以燃烧油料（煤油、柴油或废油）产生的热量间接加热空气介质，并在其中进行喷漆、烘烤作业的装置。

3.2 燃气加热型喷烤漆房 spray booth heated by gas

以燃烧气态燃料（天然气、城市煤气、液化气等）产生的热量间接加热空气介质，并在其中进行喷漆、烘烤作业的装置。

3.3 电加热型喷烤漆房 spray booth heated by electricity

以电能转化的热量直接加热空气介质，并在其中进行喷漆、烘烤作业的装置。 3.4 作业区 operation area 进行喷漆、烘烤作业的空间。

3.5 扫膛延时时间 heat-exchange chamber scavenge duration

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从燃烧器启动对热交换器膛内进行强制换气到油（气）路电磁阀体开启、喷嘴喷射燃料的延续时间。

3.6 点火超时断油（气） fuel cut-off for over-time iginition

扫膛延时结束后的数秒内，燃烧器未能点燃，控制装置关闭油（气）路阀门，切断燃料。 3.7 超温报警 over-heating alarm

控制系统在烤漆温度超过设定的工作温度未能关闭燃烧器时，发出的声、光报警信号。 3.8 垂直层流 vertical flow

在喷烤漆房作业区内，空气以均匀的垂直断面速度沿平行流线流动。 3.9 作业区内、外压差 Internal and external operation area pressure difference 喷烤漆房运转时，作业区内、外的环境气压差。 3.10 参考平面 reference plane

喷烤漆房作业区内距底面1.5m高的假想测试平面。

4 分类

4.1 喷烤漆房按加热形式分为：燃油加热型、燃气加热型和电加热型。

4.2 喷烤漆房按作业区长度分为：小型、中型、大型、特大型。其对应关系见表1。

5 型号

喷烤漆房型号表示方法如下：

6 技术要求

6.1 基本要求

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6.1.1 喷烤漆房应按规定程序批准的设计图样和技术文件组织生产，并符合本标准要求。 6.1.2 所用原材料，外购、外协件应符合相应标准要求，并附有合格证或有关证明其质量的认证性文件。

6.2 房体及底座 6.2.1 房体

6.2.1.1 喷烤漆房房体应有一定的刚度和强度。采用轻型复合板拼装结构的房体，板厚应不小于50mm，钢板厚度不小于0.5mm；大型、特大型喷烤漆房房体应采用骨架结构。

6.2.1.2 房体保温层在100℃的温度下放置8h，应不收缩、变形和融化。

6.2.1.3 喷烤漆房门和门框间应采用耐高温的橡胶材料密封，在100℃的温度下放置8h，应无硬化和变形。

6.2.2 底座

6.2.2.1 装有底座的喷烤漆房，应根据作业区的大小和适应车型空载质量配置符合承载要求的底座围体、隔栅、防滑底板和支柱。

6.2.2.2 底座的承载能力应符合以下要求：

a）小型喷烤漆房：车轮所接触的隔栅或防滑底板应有承载10kN负荷的能力，在此负荷下静压3h，不得产生断裂、开焊和不可恢复的变形。非承载式隔栅或防滑底板无承载能力要求。

b）中型、大型、特大型喷烤漆房：车轮所接触的隔栅或防滑底板应具有承载适应车型空载时最大轮重1.2倍的能力，在此负荷下静压6h，不得产生断裂、开焊和不可恢复的变形。非承载式隔栅或防滑底板无承载能力要求。 6.2.2.3 底座应有良好的稳定性，应采用钢结构进行横向的固定。

6.3 送、排风系统

6.3.1 送风系统的驱动电机内置时，应选用防爆型，绝缘等级不低于F级。采用非防爆型驱动电机时，电机应外置。

6.3.2 排风系统不得采用轴流式风机，驱动电机应外置。

6.3.3 电机总输入功率超过11kW时，不得直接启动，应采用启动补偿装置或分时启动方法。 6.3.4 风机外壳上应标示旋转方向。 6.3.5 进风口应装有防鸟网。

6.3.6 排气口与进气口落差不小于3m。

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6.4 空气净化装置

6.4.1 进入作业区的空气应至少经过两级净化，初级净化不得采用浸油式过滤器；中级或高级净化应采用亚高效或高效过滤，过滤器容尘量应不小于400s/m2。

6.4.2 排气净化应包括漆雾过滤和有害挥发物净化装置。 6.4.3 空气净化装置应便于定期更换。 6.5 加热系统

6.5.1 燃烧器应有不小于8s的扫膛延时时间，并具有点火超时断油、断气保护功能。 6.5.2 以燃气为热能的喷烤漆房，燃气火焰发生器的下部应有空气均衡装置。

6.5.3 电加热型喷烤漆房的电加热器与金属支架间应有良好的电气绝缘，其常温绝缘电阻不得小于4MΩ。

6.5.4 电加热型喷烤漆房的电加热器与导线的连接应保证良好接触，接线端的设置应便于检查。 6.5.5 热交换器应满足下列要求：

a）热交换器应选用耐热、防锈和具有良好导热性的不锈钢材料； b）热交换器壁厚应不小于2mm； c）热交换器的热交换效率不小于70%；

d）热交换器应有泄压装置，其泄压口面积不小于175cm2。 6.5.6 油路、气路的连接件应连接可靠、牢固，不得有漏、渗现象。 6.5.7 燃油加热型喷烤漆房的油路进口应加装燃油单向截止阀。 6.5.8 燃油加热型喷烤漆房应设置专用燃油箱，并与加热装置隔离。

6.5.9 不得采用完全循环加热方式，气体循环量应不超过总进气量的50%，使作业区内的可燃气体不产生积聚。

6.5.10 烘干作业时，加热装置外墙板表面温升不超过20℃。 6.6 照明系统

6.6.1 作业区照明应选用安装在密封罩壳内的荧光灯。

6.6.2 作业区照明电路应选用耐高温导线，导线应装在绝缘护套（管）内并固定。 6.6.3 照明电路应采用单独的断路器或熔断器作短路保护，不得借用其他电路的保护器件。 6.6.4 照明灯具箱的玻璃应防爆。

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6.7 控制系统

6.7.1 喷烤漆房控制系统在下列环境条件下应能正常工作： a）环境温度： 0℃~40℃； b）相对湿度： 不大于85%；

c）工作电压： 380×（1±10%）V 三相 （50±1）Hz；

220×（1±10%）V 单相 （50±1）Hz。

6.7.2 控制系统应能满足喷、烤漆工艺的要求，控制动作准确、可靠。 6.7.3 控制系统的温度示值误差±2℃。 6.7.4 电器装配要求：

a）电气元件、部件、插接件装配牢靠，布线合理、整齐，焊点光滑，无虚焊、错焊； b）导线线径选择合理，其载流容量应保证运转安全；

c）系统应根据负荷的大小装有断路器或熔断器，电机控制应有过载、断相保护装置； d）电缆线穿过金属物体时，应加装绝缘套管。

6.7.5 温控系统除应具有工作温度设定及控制功能外，还应有超温报警保护功能。超温时，系统能自动关闭加热装置并报警。

6.7.6 送风系统应与加热系统联锁。送、排风系统未启动时，加热装置启动开关无效。 6.7.7 送风驱动电机发生过载或断相故障时，应能自动关闭加热装置。 6.7.8 系统应有良好的绝缘性能，绝缘电阻不得小于5Mr/。 6.7.9 系统应有接地装置和接地标志，喷烤漆房安装时应接地。

6.7.10 在耐压试验中，电气绝缘部分应无击穿、表面闪络、漏泄电流明显增大或电压突然下降等现象。 6.8 安全防护要求

6.8.1 房体材料和空气净化材料均应阻燃。

6.8.2 喷烤漆房应设有安全门。安全门应有泄压功能。

6.8.3 喷烤漆房应有永久性安全操作及保养的文字标志，并在醒目位置安装。 6.8.4 所有电缆线及照明线路均应加装绝缘套管并固定。 6.9 整机性能

整机性能要求见表2。

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6.10 排放

6.10.1 喷烤漆房应有专用排气净化装置，包括漆雾过滤与废气净化。 6.10.2 苯系物等气体排放应符合GB 16297和国家现行法规的规定。

6.10.3 作业区内1.5m以上（呼吸带）苯系物最高允许浓度应符合GB 6514的规定。 6.11 外观质量

6.11.1 喷烤漆房外表面应平整、光洁，不得有明显的磕伤、划痕；涂层表面漆膜均匀，金属基底应经过除油、除锈和防锈处理。

6.11.2 所有螺栓、螺母均应经过表面处理，并连接牢固。 6.11.3 部件铆接面贴合紧密、牢固，铆点均匀。

6.11.4 焊接件焊点应平整、均匀，不得有焊穿、裂纹、脱焊、漏焊等缺陷，并清除焊渣。 6.12 装配质量

6.12.1 外形安装尺寸（长、宽、高）误差应不超过标称尺寸的土0.2%。 6.12.2 作业区对角线差应不超过长度标称尺寸的±0.2%。

7 试验方法

7.1 试验设备及工量具

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试验设备及工量具见表3。计量器具应经过计量检定合格，并在有效期内。

7.2 房体及底座检验 7.2.1 房体

7.2.1.1 用游标卡尺测量房体板和钢板厚度，检查大型、特大型喷烤漆房房体是否采用骨架结构，应符合6.2.1.1的要求。

7.2.1.2 将房体板样块置于恒温箱内，在100℃的温度下放置8h，应符合6.2.1.2的要求。 7.2.1.3 将房门橡胶密封条置于恒温箱内，在100℃的温度下放置8h，应符合6.2.1.3的要求。该试验可与7.2.1.2同步进行。

7.2.2 底座承载能力 7.2.2.1 小型喷烤漆房

加载位置为车轮所接触的隔栅或防滑底板，如图1所示。用砝码加载，加载质量为10kN，在此负荷下静压3h，应符合6.2.2.2 a）的要求。也可采用车辆配载方式进行加载，使任意一车轮配载后的轮重为10kN（不必对每个车轮配载）。非承载式隔栅或防滑底板不进行该项试验。

7.2.2.2 中型、大型、特大型喷烤漆房

加载位置为车轮所接触的隔栅或防滑底板，如图1所示。用砝码加载，加载质量为适应车型空载时最大轮重的1.2倍，在此负荷下静压6h，应符合6.2.2.2 b）的要求；也可采用车辆配载方式进行加载，使任意一车轮配载后的轮重为适应车型空载时最大轮重的1.2倍（不必对每个车轮配载）。非承载式隔栅或防滑底板不进行该项试验。

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7.2.3 底座固定

检查底座横向的固定，应符合6.2.2.3的要求。 7.3 送、排风系统检验

7.3.1 检查送风系统驱动电机铭牌、风机类型及安装位置，应符合6.3.1的要求。 7.3.2 检查排风系统驱动电机铭牌、风机类型及安装位置，应符合6.3.2的要求。 7.3.3 检查所有驱动电机的铭牌标注功率，计算总功率，应符合6.3.3的要求。 7.3.4 检查风机外壳上有无旋转方向指示，应符合6.3.4的要求。 7.3.5 检查进风口有无防鸟网，应符合6.3.5的要求。

7.3.6 用钢卷尺分别测量排气口与进气口高度（侧进气方式的喷烤漆房，测量进气口上沿高度）并计算差值，应符合6.3.6的要求。

7.4 空气净化装置检验

7.4.1 检查进气净化装置的净化级数及过滤器容尘量标识，应符合6.4.1的要求。 7.4.2 检查排气净化装置，应符合6.4.2的要求。 7.5 加热系统检验

7.5.1 断开油路或气路并启动燃烧器，用秒表测量扫膛延时时间，检查点火超时燃烧器断油、断气保护功能，应符合6.5.1的要求。

7.5.2 检查燃气加热器有无空气均衡装置，应符合6.5.2的要求。

7.5.3 用500V绝缘电阻测量仪测量电加热器与金属支架间的绝缘电阻，应符合6.5.3的要求。 7.5.4 检查电加热器导线的连接方式与安装位置，应符合6.5.4的要求。 7.5.5 检查热交换器材质种类，应符合6.5.5 a）的要求。

7.5.6 用游标卡尺测量热交换器钢材壁厚，应符合6.5.5 b）的要求。

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7.5.7 热交换器的热交换效率应符合6.5.5 c）的要求。检验方法如下： a）环境温度（20±10）℃时，启动燃烧器，将作业区温度加热至60℃；

b）用红外测温仪或数字温度计分别测量热交换器燃烧室各测点的表面温度（测点位置如图2所示），计算各测点温度测量值的平均值（记作t1），同时测量热交换器排烟道出口表面温度（记作t1）；

c） 按下式计算热交换器效率： η＝[（t1-t2）/t1]×100%

式中：η——热交换器的热交换效率。 7.5.8 用钢卷尺测量并计算热交换器泄压口面积，应符合6.5.5 d）的要求。

7.5.9 检查油路、气路连接，应符合6.5.6的要求。 7.5.10 检查燃油加热型喷烤漆房的油路进口是否装有燃油单向截止阀，应符合6.5.7的要求。 7.5.11 检查

是否有专用燃油箱，燃油箱是否与加热装置隔离，应符合6.5.8的要求。

7.5.12 分别测量循环加热风门开启面积与进气口面积，其面积之比不应超过50%，应符合6.5.9的要求。

7.5.13 用数字温度计测量加热装置外墙板表面初始温度，启动燃烧器，待作业区温度达到60℃时，再次用数字温度计测量加热装置外墙板各表面温度，计算与初始温度的差值，应符合6.5.10的要求。

7.6 照明系统检验

7.6.1 检查照明装置，应符合6.6.1的要求。

7.6.2 取照明导线试样一段，在安全场所对其施以明火，试样不得燃烧和熔化。 7.6.3 检查照明电路短路保护，应符合6.6.3的要求。 7.6.4 检查照明灯具箱玻璃是否防爆，应符合6.6.4的要求。 7.7 控制系统检验

7.7.1 将数字温度计传感器放置在喷烤漆房作业区内温度传感器附近，启动加热器，测量并记录数字温度计在30℃、60℃时喷烤漆房温控装置的温度显示值，温度示值误差应符合6.7.3的要求。

7.7.2 检查控制单元元器件装配，应符合6.7.4a）、c）、d）的要求。

7.7.3 设定超温报警温度（低于烘烤设定温度5℃），启动燃烧器，当作业区温度达到超温报警温

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度时，燃烧器应停止工作，系统应声光报警。

7.7.4 关闭送风系统，按动燃烧器启动开关，燃烧器应无响应，应符合6.7.6的要求。

7.7.5 启动燃烧器后，将送风电机热继电器电流调节旋钮调至最小值，驱动电机停机后，检查燃烧器是否停止工作，应符合6.7.7的要求。

7.7.6 在断电状态下，用500V绝缘电阻测量仪测量用绝缘材料隔开的两导电体之间、导体与金属外壳之间的电阻值，应符合6.7.8的要求。

7.7.7 检查系统是否有接地装置和接地标志，应符合6.7.9的要求。

7.7.8 用耐电压测试仪对控制系统进行l 500V、历时1min的耐电压测试，应符合6.7.10的要求。 7.8 安全防护检验

7.8.1 取房体保温填充材料和空气净化材料试样各一块，对其施以明火，不得产生有焰燃烧，允许有熔融、卷曲、结炭、滴落等现象，应符合6.8.1的要求。试验应在无风，无易燃、易爆气体的安全场所进行。

7.8.2 检查喷烤漆房有无安全门，安全门有无泄压装置，应符合6.8.2的要求。 7.8.3 检查喷烤漆房有无永久性安全操作及保养的文字标志，应符合6.8.3的要求。 7.8.4 检查照明线路及所有电缆线是否加装绝缘套管及固定，应符合6.8.4的要求。 7.9 整机性能试验

进行整机试验时，作业区内不得停放车辆和存放物品。 7.9.1 升温时间

7.9.1.1 测试条件：环境温度（20±10）℃。

7.9.1.2 记录作业区初始温度，启动加热装置，用秒表测量作业区增温40℃所需时间，应符合表2的要求。

7.9.2 燃油消耗量

7.9.2.1 测试条件：环境温度（20±10）℃。

7.9.2.2 将适量的燃油经量筒计量后倒人喷烤漆房油箱，并记录初始油量。 7.9.2.3 设定烤漆温度为环境温度加40℃，启动燃烧器1h后停止加热。 7.9.2.4 用量筒计量油箱内燃油。 7.9.2.5 按下式计算燃油消耗量：

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Q=V1-V2 …………………………（2）

式中：Q——单位小时耗油量，单位为升每小时（L/h）；

V1——测试前燃油初始油量，单位为升（L）； V2——测试后燃油剩余油量，单位为升（L）。 燃油消耗量应符合表2的要求。

7.9.3 作业区风速

将作业区底面均匀分为若干平面，每个平面的对角线的交点即为测试点，测点间距2m（如图3）。关闭喷烤漆房房门，在参考平面内用便携式热球电风速计或便携式热敏电阻恒风速计分别测量每个测点风速，记录各测点的风速值，每测点测量三次，计算平均值，应符合表2的要求。

7.9.4 作业区内、外压差

关闭喷烤漆房房门，用倾斜式微压计、补偿式微压计或同类型仪表（准确度不低于1级），在参考平面中心位置测量，应符合表2的要求。

7.9.5 噪声 7.9.5.1 作业区内

用声级计（准确度不低于2级）在作业区内测量。 7.9.5.2 作业区外

用声级计在距喷烤漆房送、排风系统1.5m处测量。噪声测点布置如图4，测量值应符合表2的要求。

7.9.5.3 测量值修正

当实测噪声值与背景噪声值的差值大于或等于10dB（A）时，实测噪声值有效；为6dB（A）~9dB（A）时，应将实测噪声值结果减去1dB（A）；为4dB（A）~5dB（A）时，应减去2dB（A）；当小于

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3dB（A）时，则测量无效。

7.9.6 作业区洁净度

7.9.6.1 将厚度1mm、面积1m2的金属试件置于作业区测试平面中心位置，用黑色低温烤漆按涂装工艺喷涂三遍，并加热烘烤30min。

7.9.6.2 检查试件涂层表面的疵点数目，应符合表2的要求。 7.9.7 作业区照度

测点布置如图3，用便携式照度计在参考平面内测量，应符合表2的要求。 7.9.8 排放

7.9.8.1 检查喷烤漆房有无专用排气净化装置，应符合6.10.l的要求。

7.9.8.2 苯系物的排放与作业区苯系物浓度检测所使用的仪器和测试方法执行国家环保法规的规定。喷烤漆房生产企业应能出具地级市以上环保部门或环保部门认可机构的检测报告，应符合6.10.2和6.10.3的要求。

7.10 外观质量检验

目测检验，应符合6.11.1—6.11.4的要求。 7.11 装配质量检验

7.11.1 用钢卷尺测量喷烤漆房的外形安装尺寸（长、宽、高），应符合6.12.1的要求。 7.11.2 用钢卷尺测量喷烤漆房作业区的对角线并计算差值，应符合6.12.2的要求。

8 检验规则

8.1 检验分类

喷烤漆房的检验分型式检验和出厂检验。 8.2 型式检验

8.2.1 有下列情况之一时，应进行型式检验： a）新产品或老产品转厂生产的试制定型鉴定时；

b）正式生产后，如结构材料工艺有较大改变可能影响产品性能时； c）正常生产，每一年或累积100台产量时； d）产品停产一年或一年以上，恢复生产时； e）出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时；

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f）国家质量监督机构或检验机构提出进行型式检验的要求时。 8.2.2 型式检验内容应为第6章的全部内容。 8.2.3 抽样方法

抽样基数三台，抽样样品数一台。 8.2.4 判定原则

在检验中出现不合格项时，应在抽样基数中加倍抽样并对不合格项复检。复检合格，判定型式检验合格，否则，判定型式检验不合格。 8.3 出厂检验

8.3.1 喷烤漆房经生产商质检部门检验合格，并签发产品合格证后方可出厂。

8.3.2 出厂检验内容按6.5.1、6.5.3、6.5.4、6.5.6、6.5.7、6.5.9、6.6.2、6.7.3、6.7.4 d）、6.7.5、 6.7.8、6.7.9、6.8.3、6.8.4、表2（升温时间、风速、作业区内外压差）、6.10.1、6.11、6.12的要求进行。

9 标志、包装、运输、储存

9.1 标志 9.1.1 产品标志

9.1.1.1 永久性标牌应固定在喷烤漆房醒目位置（控制箱或安全门侧）。标牌应符GB/T 13306的规定。

9.1.1.2 产品标牌应包括下列内容：

a）制造厂名； b）产品名称及型号； c）商标； d）制造时间和出厂编号； e）产品的主要技术参数。

9.1.2 包装标志

包装图示标志除符合GB/T 191的有关规定外，应包含下列内容：

a）产品名称及型号； b）制造厂名； c）箱号； d）毛重、净重； e）体积（长X宽X高）； f）收、发货单位； g）执行标准编号。

9.2 包装

9.2.1 喷烤漆房部件应采用合理牢靠的分类包装。 9.2.2 电气设备包装应采用防振、抗冲击材料。 9.2.3 房体板的包装应采用抗磨材料。

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9.2.4 包装箱应有防雨、防潮措施。 9.2.5 装箱时应具备下列技术文件：

a）产品使用说明书； b）产品合格证书； c）装箱单； d）其他有关技术文件。 9.3 运输与储存

9.3.1 运输中应采取防潮、防振和防冲击措施，以免损伤。

9.3.2 电气设备应能在-25℃~55℃的温度范围内运输和存放，并能经受温度70℃时，时间不超过24h的短期运输和存放。

9.3.3 产品应在干燥和通风良好的仓库中存放。

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本文来源：https://www.bwwdw.com/article/1t76.html