桥梁施工专项方案(1、2桥)

桥梁施工专项方案,主要介绍桥梁工程施工组织安排及进度、质量、安全控制

一、工程概况

本工程桩号0+079.3、0+407.1及1+105.5处各有一座简支梁桥，分别为1号桥梁、2号桥梁和3号桥梁。其中1#桥梁、2#桥梁工程具体如下：

1、1#桥梁工程

（1）1号桥为6跨20m简支梁桥，桥面连续，河道与道路斜交40°，桥台和桥墩采用Ф120cm钻孔灌注桩，盖梁式基础。中跨边梁底标高2.608m（黄海高程），河道使用功能为泄洪，不通航。桥梁设计基准为100年，设计安全等级为二级，桥梁工作环境为一类。

（2）桥梁横断面：总宽24m，即4m人行道+16m车道+4m人行道。

（3）桥梁横坡：采用双向横坡1.5%。

（4）桥梁纵坡：自桥梁中心由北向南为1.0%，由南向北为1.3%。

（5）车行道桥面铺装：≥10cm厚C50钢筋纤维混凝土铺装+HM1500防水层+5cm细粒式改性沥青砼（AC-13C型）。

（6）人行道桥面铺装：8cm厚C50钢筋纤维混凝土铺装+HM1500防水层+10cm厚C30人行道板+3cm厚C30细石混凝土铺装+2cm厚1：2水泥砂浆+2cm厚花岗石。

（7）桥梁主体结构混凝土强度等级：板梁采用C50混凝土，铺装、铰缝砼采用C50纤维混凝土，盖梁、缘石采用C30混凝土，搭板、枕梁采用C25混凝土，钻孔灌注桩采用C30水下混凝土。

2、2#桥梁工程

（1）2号桥为2跨20m简支梁桥，桥面连续，河道与道路斜交15°，桥台和桥墩采用Ф120cm钻孔灌注桩，盖梁式基础。中跨边梁底标高2.609m（黄海高程），河道使用功能为泄洪，不通航。桥梁设计基准为100年，设计安全等级为二级，桥梁工作环境为一类。

（2）桥梁横断面：总宽24m，即4m人行道+16m车道+4m人行道。

（3）桥梁横坡：采用双向横坡1.5%。

（4）桥梁纵坡：自桥梁中心由北向南为1.0%，由南向北为0.553%。

（5）车行道桥面铺装：≥10cm厚C50钢筋纤维混凝土铺装+HM1500防水层+5cm细粒式改性沥青砼（AC-13C型）。

（6）人行道桥面铺装：8cm厚C50钢筋纤维混凝土铺装+HM1500防水层+10cm厚C30人行道板+3cm厚C30细石混凝土铺装+2cm厚1：2水泥砂浆+2cm厚花岗石。

（7）桥梁主体结构混凝土强度等级：板梁采用C50混凝土，铺装、铰缝砼采用C50纤维混凝土，盖梁、缘石采用C30混凝土，搭板、枕梁采用C25混凝土，钻孔灌注桩采用C30水下混凝土。

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二、测量施工技术方案

根据业主提供的控制点和水准点，根据自己的需要选择适宜的位置自设控制点和水准点，建立一个封闭的坐标和水准点控制网，对工程实施中的测量成果要做到有放有复，所有测量仪器设备在工程开工前都要进行检定，并有检定报告。

1、测量工作主要工作内容

（一）、墩台纵横向轴线的确定

（二）、基坑开挖及桥台扩大基础的放样

（三）、桩基础的桩位放样

（四）、墩台、墩帽结构尺寸、位置放样

（五）、支座的结构尺寸、位置放样

（六）、板梁定位放样

（七）、桥面系结构的位置、尺寸放样

（八）、各阶段的高程放样

2、轴线测设

(1)、控制点的测设

a、首先，对测绘院的测量交底桩与水准点进行复核，复核时需注意相邻标段控制点的校核，复核结果经现场监理复核认可后方可使用。根据测绘处所交的导线桩按照施工需要加密控制网，为了确保控制网的可靠性，将根据现场条件把控制点都选定在施工作业影响范围以外的地方，用混凝土护桩，做到各控制点的通视性良好，符合施工需要。控制点选定后经过实测和导线闭合的平差计算把整个工程范围内的控制点坐标定了下来。考虑到桩基施工和地基的沉降，将根据施工阶段定期复核整个控制网。

b、测设总体（各桥墩，桥台纵横轴线），在桥位两侧布置墩台轴线控制点，在设定控制点时要充分考虑施工对场地的需要，把控制点布置在不影响施工的地方，桥位两侧各布置2点，并用混凝土护桩，注意相邻桥墩位置和距离的校核和斜交角方向，相邻桥墩距离精度确保 5mm并记录下控制点之间的距离及点到桥位点的距离。桥墩，桥台纵横轴线测设完毕后经现场监理复核认可后方可使用。

(2)、桥梁下部结构的测设

桩基、盖梁及桥面系均根据坐标独立测定。

a、桩基放样：根据墩台纵横轴线用钢尺测设每根钻孔灌注桩的中心，并用坐标测设复核孔桩的相对位置无误后，再测放护筒样和埋设护筒。

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b、盖梁放样：盖梁是控制跨径和桥面标高的重要项目，因此盖梁测设时必须确保精度。具体测设时可根据墩台纵横轴线测设，并丈量跨径以确保架梁位置。

c、各桥梁分项工程结构放样、复测都单独分开进行，并经监理复核签证后，方可进行下一道工序施工。

(3)、桥梁上部结构架梁位置的测设

根据施工图，首先测设桥梁纵轴线和墩台横轴线，然后按照纵横轴线划出梁位，并测出跨径。

(4)、桥面铺装、栏杆的测设

采用坐标法和常规测设方法相结合的手段来测设。

3、标高测设

1、按照施工规范加密引测临时水准点，测量结果必须满足二级水准要求。并根据不同的施工阶段定期复测。临时水准点采用 20以上及3米左右的钢筋埋入土里用砼保护。四周用砖砌筑，加盖编号。经监理复测后方可使用。

2、根据施工图纸计算和测设桥墩标高，桥面标高。

3、桥面临时水准点，采用先在各交叉路口设点进行复测闭合，闭合差≤±√20 Lmm（单位）

4、桥面铺装、栏杆标高测设必须按照纵断面图、横断面图来进行放样工作。

5、定期测量墩台的沉降值，并做好记录及测试资料整理归档。

六、测量仪器的检测

工程开工前，所有进入工地的测量仪器均统一进行一次检定，确保工程中使用的测量仪器的误差控制为统一标准，减少整个施工中的系统误差，并按规定期限对其进行复核。

三、钻孔灌注桩施工技术方案

(一)、施工准备

1、完成桥台(墩)位的地下自来水管线等的勘探工作，平整场地，挖泥浆池、接通水、电，为钻机进场创造好条件。

2、钻机、吊机、护筒、钢筋、泥浆箱及各种相关材料，准备到位。

3、开工前召开现场技术交底会，使所有参与钻孔桩施工的施工人员明确本岗位的具体技术要求、职责。

4、落实商品砼采购、运输及质量检测等方面等事宜。

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5、处理好文明、安全施工有关事项，包括用电、排污、排放泥浆、三防等。

6、备足有关配件材料，做到开钻后中途不停钻，检查所有测量仪器及施工机械，确保无误。

(二)、施工工艺流程

测量放样（定桩位）—→埋设护筒—→钻孔（成孔）—→一次清孔—→下钢筋笼—→下导管—→二次清孔—→浇注砼—→养护。

(三)、施工方法

A、钻孔准备工作

钻孔灌注桩施工前准备工作的主要内容有：钻桩的选用，桩位测量放样，场地准备，工作平台及护筒制作埋设等，经过对施工区域的地质资料的研究和现场踏勘，决定采用GPS10型回旋钻机成孔，能顺利满足不同地层的钻进。

1、测量放样：根据设计图纸提供的桩号进行测量放样，测定桩位。

2、场地准备：钻孔场地的平面尺寸应按桩基设计的平面尺寸，钻机数量和钻机底座平面尺寸，钻机移位要求，施工方法以及其它配合施工机具设施布置等情况决定。钻机场地其中两排桩位陆上、另两排桩位水上操作；对陆上场地进行平整场地、清除杂物、夯打密实，搭简易工作平台。工作平台木桩间距为1.5米（6米长，直径16厘米），沿钻孔桩中心线平行布置，中心间距为1.5米，纵向用横截面为25×25cm2方木作为导木，把木桩作固定连接，然后铺设横向导木，再铺设两根纵向导木，供钻机移位；水上操作时搭设水上平台，宽度为6m，采用直径为16cm、长度为6m的松木桩。

3、设立泥浆池

在桥台边上挖好泥浆池，分为沉淀池和循环池两个。

4、埋置护筒：护筒的作用是：（1）固定桩位，并作钻孔导向；（2）保护孔口，防止孔口土层坍塌；因此埋置护筒要求稳固、准确，且入硬土50cm以上。

护筒采用钢制护筒，方便和能重复使用。护筒内径应比钻孔桩设计直径稍大；护筒顶端高度宜高出施工水位1.0～1.5米。护筒采用带法兰的钢质护筒，一般用3～5毫米厚钢板制作。为增加刚度，防止变形，可在护筒上、下端和中部的外侧各焊一道加劲肋，它可以做成整体的或两半圆的。

埋置护筒时应注意以下几点：

（1）护筒平面位置应埋设正确，偏差不得大于50mm。

（2）上埋式护筒挖坑不宜太大（一般比护筒直径大1.0～0.6米），护筒四周应夯填密

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实的粘土，护筒底埋置在稳定的粘土层中，否则也换填粘土并夯实，其厚度一般为0.5米。

5、安装钻机：钻架是钻孔、吊放钢筋笼、灌注混凝土的支架。钻架应能承受钻具和其它辅助设备的重量，同时要稳定性好，具有一定的刚度，在钻进中或其它操作时，不产生移动和摇晃，它的高度应根据钻具长度和钢筋骨架节长度决定，一般为8～12米，底盘的长度则根据高度和稳定性决定，钻架的主要受力构件的断面尺寸根据施工中出现的最大负荷计算决定，安全系数不宜小于3 。

在钻孔过程中，成孔中心必须对准桩位中心，钻机架必须保持平稳,不发生位移，倾斜和沉陷。钻机（架）安装就位时，应详细测量，底座用枕木垫实塞紧，顶端应用缆风绳固定平稳，并在钻孔过程中经常检查，以保证转盘面水平，钻机机架垂直，来确保桩身的垂直度和孔径。

6、制作泥浆：泥浆在钻孔中的作用是：a、在孔内产生较大的悬浮液压力，可防止坍孔；b、泥浆向孔外土层渗漏，在钻进过程中，由于钻头的活动，孔壁表面形成一层胶泥，具有护壁作用，同时将孔内外水流切断，能稳定孔内水位；c、泥浆比重大，具有浮渣作用，利于钻渣的排出。因此在钻孔过程中，孔内应保持一定稠度的泥浆，一般比重以1.06～1.2为宜，在较好的粘土层中钻孔，也可灌入清水，钻孔时孔内自造泥浆，达到固壁效果。

B、钻孔

钻孔工艺根据选用的钻孔机械确定本工程为正循环回转法成孔。正循环回转钻进所需的沉淀池和供水池应设钻机排水口的同侧，与钻机的距离可根据地形决定，两池的总容积一般为钻孔完成后总排渣体积的1.2～2.0倍。

1、钻机就位。立好钻架并调整和安设好起吊系统，将钻头吊起，徐徐放进护筒内。启动卷扬机把转盘吊起，垫方木于转盘底座下面，将钻机调平并对准钻孔。然后装上转盘，要求转盘中心同钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上。钻杆位置偏差不得大于2厘米，在钻进过程中要经常检查转盘，如有倾斜或位移，应及时纠正。

起动卷扬机，吊起方钻杆穿过转盘并牢固地联结到钻头，装好方形套夹住方钻杆，准备钻进。

2、开钻。开钻前，配制好比重为1.15～1.2的泥浆进入泥浆池及孔内。启动钻机慢速钻进。在钻孔过程中，及时检查泥浆比重，控制在1.1～1.25之间。粘度控制在16～22秒，发现不符，及时调整。若发现地形、地质与提供资料不符合，应及时与钻探和设计单位联系。

3、接长钻杆。当一钻杆钻完时，先停止转盘转动，并使循环系统延续工作至孔底沉

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渣基本排净（约1～3分钟），然后关闭泥浆泵接长钻杆。在接头法兰盘之间垫3～5毫米厚的橡皮圈，并拧紧螺栓，以防漏气、漏水，然后如上述工序，一切正常后继续钻进。

4、控制钻速：在硬粘土中钻进时，用一档转速，放松起吊钢丝绳自由进尺。在普通粘土、砂粘土中钻进时，可用二、三档转速，自由进尺。在砂土或含少量卵石中钻进时，宜用一、二档转速，并控制进尺，以免陷没钻头或抽吸钻渣的速度跟不上。

遇地下水丰富易坍孔的粉砂土，宜用低档慢速钻进，减少钻头对粉砂土的搅动，同时加大泥浆比重和提高水头，以加强护壁，防止塌孔。

5、劳动组织和钻孔进度：正循环回转钻进每台班约需8人、其中操纵钻机技工1人、拆装钻杆3人（技工1人）、运钻杆及调制泥浆2人（含技工1人）、供水1人及指挥记录1人。操作熟练后，人数可减少。

钻孔进度与钻孔直径、土质、钻头回转速度，泥浆比重以及钻头型式有关。

C、清孔

终孔检查后，迅速清孔，不得停歇过久，使泥浆、钻渣沉淀增多,造成清孔工作的困难，甚至坍孔。清孔后应在最短时间内灌注混凝土。根据钻孔方法，在用正循环回旋钻机钻孔时，可在终孔后停止进尺，利用钻机的循环系统的泥浆泵持续清孔渣30分钟左右，使孔底沉渣厚度不大于0.3d。

D、钢筋骨架加工及吊装

(1)、钢筋加工

灌注桩结构中所用钢筋，其钢材种类、钢号和直径等均应符合设计文件规定。运达工地的每批钢筋，附有出厂试验证明书，并按规定作复试。如钢筋需要焊接时，尚需增加焊接试验。

钢筋加工时应保证满足下列要求：

（1）钢筋的表面应洁净，浮皮、铁锈、油渍、漆皮、污垢等均应在使用前清除干净。在焊接前，焊点处的水锈应清除干净；

（2）钢筋应平直，无局部曲折；

钢筋切前，可先将同直径不同长度的各种编号钢筋按顺序填制配料表，再按表列各种钢筋的长度及数量配料，使钢筋的断头废料尽量减少；下料前应认真核对钢筋规格、级别及加工数量，防止差错。

（3）热轧钢筋接头采用电焊，并以采用电弧焊。

电弧焊焊接接头分为单面及双面焊，单面焊焊接长度为10d、双面焊焊接长度为5d。

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焊缝厚度应等于被焊接钢筋直径的0.25倍，但不得小于4mm；焊缝宽度应等于被焊接钢筋直径的0.7倍，但不得小于10mm；

钢筋与钢板焊接时应用电弧焊，每根钢筋要有两条焊缝。焊缝厚度（高度）应等于被焊接钢筋直径的0.35倍，但不得小于6mm，焊缝宽度应等于被焊接钢筋直径的0.5倍，但不得小于8mm。

电弧焊接后，焊缝表面应是均匀而细致的鱼鳞状，不得有凹凸气孔，熔渣（药皮）、氧化块、间断、残穴、咬肉等现象。如经肉眼或用放大镜检查发现以上情况时，应进行处理： ①有气孔、熔渣、氧化块及裂纹等均应铲去重焊；

②有间断、残穴处可加焊填满；

③有咬肉深度超过规定时，应补焊。

(2)钢筋笼吊装

当泥浆比重为1.15～1.18时，再放钢筋笼。

钻孔桩的钢筋应按设计要求预先焊成钢筋笼骨架，分段就位，吊入钻孔。

钢筋笼骨架吊放前应检查孔底深度是否符合要求，孔壁有无妨碍骨架吊放和正确就位的情况。在以上情况均通过监理工程师验收合格后，方可安放钢筋骨架。

钢筋骨架在运输吊装过程中均不得使骨架变形。钢筋骨架可利用钻机塔架起吊，为保证骨架起吊时不变形，宜用两点吊，第一吊点，设在骨架下部、第二吊点设在骨架长度的中点到上三点之间。对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度，起吊时，先提第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。骨架进入孔口后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点。解去后，杉木杆受水的浮力自行浮出水面后即可取去。当骨架下降到第二吊点附近的加劲箍接近孔口时，可用木棍或钢钎（视骨架轻重而定）等穿过加劲箍的下方，将骨架临时支承于孔口，将吊钩移至骨架上端，取出临时支承，继续下降到骨架后一个加劲箍处，按上述办法暂时支承。此时可吊来第二节骨架，使上下两节骨架位于同一竖直线上，进行焊接。焊接时先焊顺桥方向的接头。最后一个接头焊好后，全部接头就可下沉入水。接头完成，稍提骨架，抽去临时支托，将骨架慢慢下降，如此循环，使骨架降至设计标高为止。最后用四根铅丝将骨架绑牢在钻架底盘或临时设于孔口的井字架上，即可松开骨架的吊点。此时应测量钢筋骨架的标高是否与设计标高相符，偏差不得

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大于±5厘米。

放好导管后，通过导管进行二次清孔，测定好泥浆比重为1.15左右，沉淀≤10cm，孔径、孔深符合设计要求时，报监理同意后，开始浇注砼。当灌完的混凝土开始初凝时即割断挂环，使钢筋骨架不影响砼的收缩，避免钢筋与混凝土的粘结力受损失。

E、灌注水下混凝土

本工程施工采用直升导管法灌注水下混凝土。

1、准备工作

导管在钻孔旁预先分段拼装，在吊放时再逐段拼装。导管吊放时，应使位置居孔中、轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。

导管顶部应设置漏斗，其上方设溜槽，储料斗和工作平台。储料斗和漏斗高度除应满足导管拆卸等操作需要外，并应在灌注到最后阶段时，能满足对导管内混凝土柱高度的需要。

漏斗需要高度（即导管内混凝土柱高度）按下式计算。

hc=（P+γWHW）/γC=（7.5+1.15×1.5）/2.4=4.1m

hc----漏斗与预计桩顶或封底混凝土顶面（包括预加高度）最小高差（米）；

HW-----预计灌注的桩顶或混凝土面至钻孔水面的高差（米）；

rC-----混凝土拌合物容重，用2.4（吨/米3）；

γW-----钻孔内水或泥浆容重（吨/米3）

P------超压力（吨/米3），在灌注钻孔桩和管桩时不小于7.5;

HA-----漏斗顶高出水（泥浆）面高度（米）

HA=HC－HW

漏斗和储料斗的容量（即首批混凝土储备量）应在首批灌注下去的混凝土能满足导管初次埋置深度的需要。钻孔灌注桩漏斗和储料斗最小容量可参照下式计算。

V=h1×πd2/4+HC×πD2/4=16.0×3.14×0.252/4+1.5×3.14×12/4=0.79+1.17=1.96米3

式中：V— 漏斗和储料斗容量（米3）

h1—孔内泥凝土高度达到HC时导管内混凝土柱与导管外水压平衡所需高度（米）； h1= Hwγw/γC=33.3×1.15/2.4=16.0米

HC－钻孔初次灌注需要的混凝土面至孔底的高度，即导管初次埋深h2加间距h3。h2至少为1.0米，h3为0.3～0.4米,当孔底有沉淀时，应将h3值适当加大（米）；

Hw—孔内水面至初次灌注需要的混凝土面高度（米）；

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D—钻孔直径（米），有扩孔情况时，应按扩孔后的直径；

d—导管直径（米）；

γw—孔内水或泥浆的容重（吨/米3）；

γC—混凝土拌合物的容重，取2.4（吨/米3）。

在完成以上准备工作后，再根据施工要求，铺设坡道，准备混凝土拌和机具、砂石、水泥等各种原材料，准备拌制混凝土，灌注钻孔桩。

2、水下混凝土的灌注

（1）、灌注水下混凝土是钻孔桩施工的重要工序，应特别注意。钻孔应在成孔质量检验合格后，方可开始灌注工作。

（2）、灌注前，对孔底沉淀层厚度应再进行一次测定。如厚度超过规定，可用喷射法向孔底喷射3～5分钟，使沉渣悬浮，然后立即灌注首批混凝土。

（3）、剪球、拔栓或开阀，将首批混凝土灌入孔底后，立即测探孔内混凝土面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故，应按事故处理方法进行处理。

（4）、灌注开始后，应紧凑地、连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中要防止混凝土拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底。使泥浆内含有水泥而变稠凝结，而使测深不准确。灌注过程中，注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。

导管提升时保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。

当导管提升到法兰接头露孔口以上有一定高度，可拆除1节和2节导管（视每节导管长度和工作平台距孔口高度而定）。此时，暂停灌注，先取走漏斗，重新系牢井口的导管，并挂上升降设备，然后松动导管的接头螺栓或快速接头，同时将起吊导管用的吊钩挂上待拆的导管上端的吊环，待螺栓全部拆除或快速接头拆除后，吊起待拆的导管，徐徐放在地上，然后将漏斗重新插入井口的导管内，校正好位置，继续灌注。

拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15分钟。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中，并注意安全，已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。

（5）、在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后继混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。

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（6）、当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防止钢架骨架被混凝土顶托上升，可采用以下措施：（1）尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时，混凝土的流动性过小，建议使用缓凝剂；（2）当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应保持较深埋管，并徐徐灌入混凝土,以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；（3）当孔内混凝土面进入钢筋骨架1～2米以后，适当提升导管，减小导管埋置深度（不得小于1米），以增加骨架在导管底口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。

（7）、为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌一定高度，以便灌注结束后，将此段混凝土清除。增加的高度可按孔深、成孔方法、清孔方法查定，一般不宜小于0.5米，深桩不宜小于1.0米。

为减少以后凿除桩头的工作量，可在灌注结束后，混凝土凝结前，挖除多余的一段桩头，但应保留10～20厘米，以待随后修凿，接灌承台。

（8）、在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大。如出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔除最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下，形成泥心。

（9）、在灌注混凝土时，每根桩应制作不少于1组（3块）混凝土试块。试块应妥善保护，强度测试后，应填入试验报告表。强度不合要求时，应及时提出报告予以补救处理。

（10）、有关混凝土灌注情况，各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。

F、钻孔事故的预防及处理措施

1、坍孔

坍孔的表征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。

处理方法：施工中应严格按要求操作，以防为主，一旦发生坍孔，应找出坍孔原因，采取相应措施。

2、钻孔偏斜

钻孔偏斜事故预防和处理方法：

（1）、安装钻机时要使转盘、底座水平、起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者在一条竖直线上，并经常检查校正。

（2）、由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大。必须在钻架上增设导向架，控制钻

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杆上的提引水笼头，使其沿导向架钻进。

（3）、钻杆、接头逐个检查，及时调正。主动钻杆弯曲，要用千斤顶及时调直。

（4）、在有倾斜的软、硬地层钻进时，应吊着钻杆控制进尺，低速钻进。

（5）、用测孔器查明钻孔偏斜的位置和偏斜情况后，一般可在偏斜处吊住钻头上下反复扫孔，使钻孔正直，偏斜严重时应回填砂粘土到偏斜处，待沉积密实后再继续钻进。

3、落物掉钻

预防措施：

（1）、开钻前应清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具，可用打捞工具打捞，然后在护筒口加盖。

（2）、经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置。

（3）、为便于打捞落入孔内的钻头，可在钻头上预先焊上打捞环，或在钻头上围捆几圈钢丝绳等。

处理方法：掉钻后应及时摸清情况，若钻锥被沉淀物或坍孔土石埋住应首先清孔，使打捞工具能接触钻头。

4、糊钻

在软塑粘土层回转钻进，因进尺快，钻渣量大，出浆口堵塞而造成糊钻。预防处理办法：首先应对钻杆内径大小进行计算决定。还应控制进尺，加强泥浆循环。若已严重糊钻，应将钻锥提出孔口，清除钻头残渣。

5、扩孔和缩孔

扩孔是孔壁坍塌而造成的结果，若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量大大增加，若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。

缩孔原因有二种：一种是钻头焊补不及时，严重磨耗的钻头往往钻出较设计孔径稍小的孔。另一种是由于地层中有软塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小。可采用上下反复扫孔的方法以扩大孔径。

6、钻杆折断

折断原因

（1）、用地质或水文地质钻探小孔径钻孔的钻杆来作桥梁大孔径钻孔桩用，其强度、刚度太小，容易折断。

（2）、钻进中选用的转速不当，使钻杆扭转或弯曲折断。

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（3）、钻杆使用过久，连接处有操作或接头磨损过甚。

（4）、地层坚硬，进尺太快，超负荷引起。

预防和处理

（1）、选择钻杆直径和管壁厚度尺寸时，应按规范要求进行计算决定。

（2）、不使用弯曲严重的钻杆，要求连接处丝扣完好，以螺套连接的钻杆接头，要有防止反转松脱的固锁设施。

（3）、应控制进尺，遇有坚硬、复杂地层要仔细操作。

（4）、经常检查钻具各部分的磨损情况，损坏要及时更换。

（5）、如已发生钻杆折断事故，可按前述打捞方法将掉落钻杆打捞上来。并检查原因，换用新或大钻杆继续钻进。

7、钻孔漏浆

在透水性强或有地下水流动的地层中，稀泥浆会向孔外漏失，护筒埋设太浅，回填土不密实或护筒接缝不严密，会在护筒刃脚或接缝处漏浆，也可能由于水头过高使孔壁渗浆。

为防止漏浆，可加稠泥浆或倒入粘土慢速转动，在有护筒防护范围内，接缝处漏浆，可由潜水工用棉絮堵塞，封闭接缝。

(五)、质量保证措施

1、每道工序均请监理验收合格后再进行下道工序施工。

2、确保钻孔垂直，钻头带导向，孔底减压钻进。

3、开钻前预先配制好优质泥浆，用粘土或膨胀土为原料，控制比重在1.3～1.4之间。遇夹砂土层时，为防缩颈，把优质泥浆注入孔内。

4、确保孔底沉渣小于10cm，采用二次清孔。

5、自拌砼严格控制配合比、坍落度及发料时间，确保混凝土连续下料。

6、防止断桩、夹泥，备足第一斗。

7、现场施工记录确保准确，每根桩均报现场监理工程师予以验收签字。

8、若发生塌孔、斜孔，则回填粘土至塌孔处以上1～2m，重新钻孔。

9、发生卡钻及落钻等现象，仔细分析原因，采取相应对策解决问题。

10、在施工中严格按规范、标准执行，不合格坚决返工重做。

11、若下雨浇注砼，斗上设防雨棚，防止雨水进入砼内。

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四、盖梁工程施工

一、概述

盖梁（包括台帽和墩帽）为钢筋砼结构。

二、施工工艺流程

盖梁底模支架或地基处理→测量放样→铺设盖梁底模→绑扎盖梁钢筋→盖梁侧模安装→浇盖梁砼→养护→拆侧模→养护→拆底模。

三、施工方法及质量技术措施

1、测量放样

根据标高及轴线控制坐标，重新测定标高及纵横轴线，并与邻墩进行里程复核。

2、盖梁支架

桥台台帽以台帽底挡墙作为基础，立侧模直接浇筑。墩帽以钢抱箍加槽钢作为盖梁承重支架。

3、盖梁模板

盖梁的外观质量直接影响工程质量，在确保内在质量的前提下，必须确保外观质量达优质结构水平。因此必须选择好盖梁模板。

(1)、盖梁底模

从经济考虑，盖梁底模考虑采用普通九夹板，既确保砼表面光洁平整，又节约成本。

(2)、盖梁侧模

侧模周转频率高，拟采用涂塑九夹板，易于拼装，易于运输，且利用率高，也易于保证砼表面质量。

4、盖梁钢筋

盖梁配筋密，钢筋直径大，种类多，定型箍多。制作、安装有一定难度。

(1)、盖梁钢筋均现场制作，成型。

(2)、盖梁主钢筋电弧焊焊接，不允许绑接。

(3)、盖梁钢筋严格按设计放实样制作、成型，并编号。

(4)、为确保钢筋位置准确，钢筋不在地面上一次成型吊装就位。均在盖梁底模上绑扎成型。

(5)、钢筋在底模上焊接，必须做好保护模板措施，严禁烧坏、损坏模板。

(6)、合理均匀设置保护层垫块，严禁产生露筋现象。

5、盖梁砼

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根据现场实际情况盖梁砼全部采用商品砼。

(1)、盖梁砼属大体积混凝土，确保混凝土连续供应，不允许产生施工缝。

(2)、盖梁砼由泵车直接送入施工，坍落度控制在10～40mm。

(3)、盖梁砼浇捣顺序从两头往中间分层水平浇捣。

(4)、砼浇捣过程中，派专人观察承重架变形及底模下沉情况，发现异常及时采取措施。通过第一次浇捣，取得变形值后，作为今后抛高值的参考值，但变形观察每墩均需进行。

(5)、混凝土浇捣过程中严禁振捣棒模板，以避免混凝土表面出现突起现象而影响美观。

(6)、合理控制自拌砼进出料时间，防止砼运输车在现场长时间停留的情况发生。

(7)、坍落度随机测试，不合格则退回处理。

(8)、待砼表面定浆后，对盖梁顶面及支座垫石处进行木蟹压平，铁板压平抹光处理。

(9)、做好混凝土养护工作，派专人浇水养护，上盖保养布。

(10)、拆除时发生质量问题，及时上报监理，商议解决办法。

(11)、浇砼前，对盖梁内的垃圾进行清理，并用水泵冲洗。

6、落架、拆模

(1)、落架前，测定盖梁顶面标高，分别于墩顶1/2跨处，及盖梁端头。

(2)、落架前仔细观察梁面，看有无裂缝等异常情况。

(3)、对架子班、木工进行安全及技术交底后落架。落架顺序先悬臂后根部，均匀对称落架。

(4)、底模拆除后，派技术负责等高级技术人员对盖梁底板砼面仔细观察，检查有无裂缝，有无蜂窝、麻面、露筋。如发现裂缝及时上报，并分析原因。如有蜂窝、麻面、露筋报告监理，经监理同意后予以修复，并注意外观质量。

(5)、支架下落后，派测量员再次测定砼面标高，分析盖梁变形情况，并做好记录，发现异常及时上报。

五、空心板梁预制吊装施工技术方案

一、板梁预制：本工程梁板均采为外购，安装前必须保证梁板回弹合格。

二、板梁吊装

（一）、板梁运输

构件装车时须平衡放正，使车辆受重对称均匀。构件支点下及相邻两构件间，须垫上床木袋或草帘，防止构件相互碰撞，以免损坏车辆和构件。

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(二)、板梁吊装

1、吊车选用：采用50吨吊车配合架桥器安装梁板。

2、吊装准备；根据施工图定出支座位置，并在盖梁上划出梁板定位线。

3、吊装：选择有丰富安装经验的吊装队伍进行吊装。吊装时，由专业人员指挥，严格遵循操作规程，人机配合就位。

（三）、汽车起重机使用要点

（1）、行驶前必须遵守与汽车有关的操作规程及交通规则。将起重臂放在支架上，吊钩用专用钢丝绳挂住。将车架尾部的两撑杆分别撑在尾部下方的两支座内（使撑杆稍微受力即可），并用锁架螺母锁定，以改善转台行驶时的受力情况。将锁式制动器插入销孔，以防旋转。

（2）、作业场地应坚实平整。如遇松软地基或起伏不平的地面，一定要垫上合适的木块，在确认安全后方可开始作业。

（3）、作业时，起重臂下严禁站人，下部车驾驶室不得坐人。重物不得超越驾驶室上方，不得在车前方起吊。

（4）、伸缩式起重臂伸缩时，应按规定顺序进行。在伸臂的同时要相应下降吊钩，当限位器发出警报时，须立即停止伸臂。起重臂缩回时，角度不得太小。

（5）、起重臂伸出后，若出现前节长度大于后节伸出长度时，必须调整正常后方可作业。

（6）、满负荷作业时，应注意检查起重臂的挠度。侧向作业时，要注意支腿情况。发现不正常情况时，应立即放重物，检查调整正常后方能继续作业。

（7）、起重机停驻后整机倾斜度一般不得大于1.5°，底盘车的手制动器必须锁死。吊重时不得扳动支腿操纵阀手柄。如需调整支腿时，必须将重物放至地面，起重臂放于正前方或正后方，方可调整。

（8）、对起重机的关键部件，如起重臂等，要定期检查是否有裂缝、变形以及连接螺栓的紧固情况。有任何不良情况都不能继续使用。

六、搭板施工

桥台盖梁施工完毕后，用中粗砂夯填台背，然后进行枕梁搭板施工。

七 桥面系施工技术方案

（一）、概述

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桥面系结构含青石栏杆、砼铺装层及伸缩缝等。

（二）、施工工艺流程

桥面施工流程如下：

1、桥面板间砼绞缝→桥面清理→桥面钢筋网片铺设→桥面铺装砼→栏杆底座、缘石→青石栏杆加工→安装→10㎝混凝土铺装→人行道搁板安装→防水层→沥青砼铺设

（三）、施工方法及技术措施

1、施工准备

(1)、落实专业施工班组，召集有施工经验的人员参加，并加以必要的培训。

(2)、落实施工机械及设备、材料。

(3)、落实桥面铺装砼标高搭制点。

(4)、引测水准点至桥面，原水准点复核，并测好桥面中轴线及墩位中心线。

2、桥面混凝土铺装层

(1)、根据设计要求，桥面铺装层为钢筋混凝土。因砼铺装层平整度的好坏直接影响到沥青砼铺装的平整度质量。所以要求砼铺装层施工，完成后的平整度能达到5mm以内。

(2)、混凝土采用商品砼，坍落度控制在10～40mm。

(3)、混凝土用砼输送车直接倾到桥面上浇捣施工。

(4)、先清除去水泥浆、杂物，并冲洗桥面。

(5)、在铺装钢筋上焊接４×４角铁作铺装砼标高控制线。

(6)、浇砼前用水湿润桥面。

(7)、平板振振捣砼，铝合金直尺刮平，木蟹初平。

(8)、待定浆后用磨光机磨平，铁板光跟进，光面二度。

(9)、割纹、洗缝，嵌入深度为3mm。

(10)、加盖保养布浇水养护。

3、栏杆施工

(1)、栏杆是一座桥梁的面子工程，也是最后的关键工序，因此必须保证施工完成后栏杆线型顺直、曲线柔和、色泽一致。

(2)、本工程为现浇钢筋砼缘石和青石栏杆相结合。

(3)、青石栏杆由专业厂家定做，运至现场后采用装配式安装。石材用环氧树脂固定梢钉，硅酮密封胶填缝。

4、伸缩缝施工

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伸缩缝安装是个关键工作，安装得好坏是评定整个工程的关键部位。在施工中严格按施工规程、设计要求施工，加强管理，投入相当人力、物力，做好伸缩缝。控制好温差效应及平整度。派技术负责亲自带班并做好技术交底。本工程伸缩缝采用后浇法。

(1)、施工准备

①、清理缝内的一切杂物，保证梁体在温度变化时能自由伸缩。

②、落实材料、人员、机械，提前二个月定做，落实加工厂家，拟委托专业生产厂家生产。

(2)、施工工艺流程

严控平整度

彻底清理伸缩缝内的垃圾、杂物─→调整预埋钢筋位置─→焊伸缩型钢─→支模─→浇高标号素砼─→嵌入橡胶板(止水带)─→验收

(3)、施工方法

根据设计图及厂家提供的产品书，对预埋钢筋进行调整（含位置、高度、距离等）。

(4)、伸缩缝安装：

①、产品到工地后，进行试拼装，调直调顺后，焊接拼装成所需长度。

②、考虑工作的连续性，先安装好一面型钢，根据厂家提供的温度与a的关系(伸缩缝间距)。根据当时的温度，选择a值，安装好另一面型钢。

③、安装型钢时，用３米长的标准直尺纵向控制型钢面与沥青面的标高及平整度确保一致，先用点焊固定。依次从中间往两头全部点焊固定，确保线形顺直。

④、点焊固定后，再次检查顺直度与高低差情况，确认符合要求后，经监理检查后，开始从中间往两头焊接成型。

⑤、在焊接中，注意控制焊接速度及焊接温度，并采取相应的固定措施，防止型钢变形、移位。确保锚筋与预埋钢筋(钢板)的焊缝长度。

⑥、安装中请厂方派人到现场指导工作。

(5)、浇高标号混凝土

①、清洗干净砼面，用水湿润。

②、然后用C50钢纤维商品砼浇注，在浇注中严防振动棒碰到型钢及钢筋。

③、振捣密实后，表面用３米长的直尺控制平整度与标高，这是确保伸缩缝处平整度顺直度的另一关键。

④、最后用铁板光面，用塑料扫帚扫毛砼表面。

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(6)、养护、拆模

拆模后，对砼进行养护，至少十四天内不允许在上面开车压物。

(7)、安装止水带、嵌上防水材料。

九、混凝土的拌制和运输

拌制混凝土时，材料的配合偏差不得超过下列规定的数值：

水泥按重量计，允许偏差为2%；骨料按重量计，允许偏差为3%；

在搅拌机中搅拌时，自全部材料装入搅拌筒中起，至混凝土由筒中开始卸料止，其连续搅拌的最短时间，一般应按表采用。

搅拌机运转时，不得为了缩短拌合时间而增加拌筒的规定的旋转次数（一般正常转数为16～19r/min）

当搅拌机筒中的装料数量超过标示容量时，其超过值不得大于拌筒标示量的10%。 在混凝土拌和工作开始前，工地试验人员应负责检验粗细骨湿润度，并据此将原定理论配合比换算为施工配合比，并将各成分配料数量，通知施工人员。同时在施工期间，如因降雨、降雨或其它原因致骨料湿度发生变化时，亦应及时测验，并重新计算拌合材料用量，通知施工人员调整。

在搅拌混凝土的过程中，应系统地检查其和易性（坍落度）；如与原定不符，应即查明原因并纠正；当前次拌和的混凝土尚未完全排出之前，不得装新的拌和材料。搅拌机在收工、工作中断（1h以上的工作中断），或开始使用时，均应洗刷干净，不得积存成块混凝土或其它杂质。

在搅拌机旁宜设置明显的标志（可利用小黑板之类），标明混凝土的成分配合比，坍落度和每次搅拌所用各种材料的数量。

混凝土在运送过程中，应保持其匀质性；如在运至灌注地点发现有离析现象时，必须进行二次搅拌。

混凝土运至灌注地点时，应具有配合比设计时所规定的坍落度。混凝土应随拌随用，尽量缩短运送时间（从搅拌机中卸中时起至灌毕捣实时止），避免反复转运。

运送混凝土用的容器或设备，在每日收工时，或在1h以上的工作间断时，应用水洗刷干净。

2、浇注混凝土的一般规定

混凝土浇注前，应根据本规程有关规定对模板、钢筋布置及预埋件进行检查、修整及验收；重要结构应会同有关人员进行隐蔽工程验收。检查的主要项目如下：

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（1）模板的标高是否与设计符合，构件位置及其截面尺寸是否与设计符合；构件的预留拱度是否正确；

（2）所装设的支架是否稳定；支柱的支撑和模板的固定是否可靠；拆卸拱架用的设备（如木楔、砂筒之类）是否合适；

（3）钢筋的直径、数量、弯曲尺寸、安装位置及间距等是否与设计相符合；钢筋与预埋件的安装及构件节点连接焊缝，是否与设计符合；

（4）按设计规定的锚固螺栓、预埋件及预留孔所用的塞子、框子等，以及为下一工序所必需留设的部件，是否安装齐全、正确。

浇注混凝土前，模板中的泥污及杂物必须清理干净，并将模板润湿。但模板中不得存水，可在模板底部开设小孔，将积水排除干净；排净之后，再将小孔堵塞。

木模在浇水润湿膨胀之后，如仍存在缝隙，应仔细堵塞。

钢模板中的缝隙和眼孔应堵塞，钢筋上的泥污及洒落于钢筋上的水泥浆等，应清除。 浇注混凝土一般应尽量采用振捣器捣实，仅对零星少量混凝土或不重要的低强度等级混凝土构件方可用人工方法细致捣实。

浇注混凝土时，应分层进行，浇注层的厚度不得超过规定的数值。对于截面较小的混凝土或钢筋混凝土构件（如桩）得按倾斜层次连续进行浇注。用振捣器捣实混凝土时，应遵守下列规定：

（1）对于厚大结构中的混凝土，应使用插入式振捣器捣实；表面振动器仅允许用来捣实混凝土的面层；

（2）插入式振捣器的移支距离，应保证全部混凝土均受到振实，如以直线行列插入时，其移动距离不应超过振捣器作用半径的1.5倍，如按交错梅花式行列插入时，不应超过作用半径的1.75倍。振捣器的作用半径应根据各种混凝土的实际情况，由工地试验决定。

（3）表面振捣器的移动距离，应使振捣器的平板能覆盖已振动完毕的区段的边缘部分约10cm左右。

（4）振捣器在工作时，不允许放在钢筋上，并应避免碰撞钢筋、和预埋件。

（5）振捣器在每一位置中的振捣延续时间，应保证混凝土获得足够的密实程度，但亦不得振动过量。一般应振动混凝土不再下沉，无显著气泡上升，顶面平坦一致，并开始浮现水泥浆为止。

（6）对于钢筋较密的构件，不能使用插入式振动器时，可使用外部（附着式）振捣器进行振捣；但模板结构必须充分坚固，以采用钢模或在木模上用钢质扣件加固为适宜。

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（7）用振捣器捣实混凝土时，如发现表面浮现水层，立即设法排除，但不得带走水泥浆，并应检查纠正混凝土的配合比。

（8）使用高频振捣器时，其振捣时间可酌情缩短。

混凝土结构的表面部分需要特别密实，而混凝土沿模板间的摩擦力又有阻碍混凝土的沉实作用，因此，靠近模板处应加强振捣，以免出现蜂窝磨面。

（1）靠近模板处可使用插入式振捣器振捣（但亦不得振捣过量，以免促成析水现象）；振捣器与模板间的净距宜为5～10cm。

（2）倘靠近模板处钢筋密布，在使用插入式振捣器之前，宜先以人工仔细插捣。

（3）用人工捣实时，靠模板处的混凝土浇注层厚度，不宜大于15cm，各浇注层均应加以捣实，并以带孔捣铲将石子稍稍压离模板，然后再捣实一遍。

浇注混凝土时，应经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况。当发现有变形、走动或堵塞的情况时，应立即停止浇注，并应在混凝土凝结前修整完好。

浇注混凝土，应按计划程序进行，为使准备好的模板一次浇完，不中断。

在浇注混凝土过程中如遇骤雨，应用苫布或其它材料盖好新浇注的混凝土，以防雨水冲刷；因雨被迫停工时，应按有关规定的部位和方法预留施工缝。

3、混凝土的养护

混凝土浇注后，应及时养护，以维持良好的硬化条件（足够的湿度和适当的温度），防止产生不正常的收缩现象。

在混凝土浇注完毕后10～12h，应即开始覆盖并浇水；在炎热和有风的天气，浇注完毕后，应即覆盖，并在2～3h后即行浇水，并应经常维持一定的润湿状态。

对于较潮湿的气候条件下（空气相对湿度大于60%）硬化的混凝土，使用硅酸盐水泥时，浇水润湿养护时间，应不少于7d；使用火山灰质水泥或矿渣水泥时，不应少于14d。在施工中掺用加气剂或塑化剂时，养护时间应适当延长。

对于在比较干燥的气候条件下（相对湿度低于60%）硬化的混凝土，上列浇水润湿养护期间，应各不少于14d及21d。

浇水次数多少，以能保持构件湿润为度。

当气温低于+5℃时，不得浇水。

对于有模板遮挡的混凝土面，亦应经常浇水润湿模板，使混凝土保持湿润状态。在拆除模之后，宜用保养布遮盖，并继续浇水养护。大体积混凝土构件，在拆模之后，为避免冷却过快，不宜立即直接以冷水喷浇在混凝土外露面上。

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八、工程质量、工期保证措施

1、质量管理网络

为保证优质工程质量目标的实现，由项目部和公司签订质量责任书，项目部建立质量保证体系，以实施工程质量的全面管理和控制，质量控制线图如下：

2、本公司将组建以下框架图所示项目部质量管理网络

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