锂电池生产过程工序检验标准

文件类别 标准文件 文件编号 版 别 NLA-QAD-002 A/0 1 of 3 文件名称：锂电池生产过程工序检验标准 1.目的 制定工序检验标准，使电池的生产过程工序检验规范化。 2．范围 所有型号的锂电池的生产过程。 3．引用文件 《产品规格书》 4.检验标准 序检验项目 号 设备/方法 卡尺、内阻仪、保护板测试仪、标准光源 目测 检验频次 页 码 检验内容 A.检查上线物料是否有明确标识，包括型号、名称、规格、物料质量状况（合格、特采、追加工）等进行确认。 1 上线物料确认 每种物料上线前 B.检查检查上线物料是否符合《销售订单》和该产品的《BOM》要求；标签印刷还要按照《标签确认样》进行检验。 C.对所有上线的物料进行：功能、尺寸、结构形状、外观、颜色等进行确认（产品颜色按照样板检验）。 A.检验员核对操作员对生产设备点检是不按标准要求执行并确认检验设备的准确性和可靠性。 B.确认主要物料、辅料是否符合产品要求。 2 工序首检 目测 工序生产首检2~10个产品 C.确认员工操作方法及生产工艺是否稳定可靠。 D.发现电池性能、尺寸、外观有异常时，及时反馈，准确描述异常原因，并监督跟进和确认改良效果。 E.发现生产设备异常须及时反馈，并进行生产再确认。 F.确认各工位无漏检项目、无不良品流出；重要工位不良统计表按标准要求填写。 A.点焊机参数应符合作业指导书的规格要求。 3 碰焊 拉力计、目测 1次/2小时 B.电芯正极、负极与镍片点焊效果不能过松或过紧，焊点要居中，不能有脱落、穿孔及炸火现象。 C.拔脱力≥4Kg（动力电池组≥10Kg）,不脱落OK。 A.电池装配：a.电池应顺畅装入胶壳，不得强行装入或变形现象。b.电池装入胶壳后应确认导线、镍片与保护板上电子原件、五金片间不可有短路现象。c.电池两端要对称，无装错、歪斜现象。d.不可有漏装支架、漏贴青稞纸及相关辅料现象。 B.五金片安装：a.五金片应安装到位，不允许有偏斜、变形、高底不平、长短不一、弹性不足等不良。b.触片不可有颜色不一致；表面不可有划伤、腐蚀污点、锈迹、氧化、下陷等不良。 4 装配 目测 2~10个/小时

文件类别 标准文件 文件编号 版 别 NLA-QAD-002 A/0 2 of 3 文件名称：锂电池生产过程工序检验标准 页 码 序检验项目 号 设备/方法 检验频次 检验内容 C.粘贴胶纸：a.所贴胶纸符合产品要求。b.粘贴位置与作业指导书要示一致。c.电池贴胶纸要牢固，无破损起折。 D.合盖：a.上下盖合好后无明显间隙，无错位，用手指按压上下盖无明显下陷反弹等不良。b.合盖后，上下脱壳表面无划伤、无色泽不均匀等不良。 A.镍片、镀镍钢片与焊盘对位居中，无歪斜、虚焊、凸起现象，锡点圆润、牢固、大小合适，不能堆锡、毛刺等现象。 B.不能烫伤脱壳、导线，且排布居中，每行间隙大小一致。 C.烙铁温度：350℃±20℃（特殊要求时按作业指导书执行）。 4 装配 目测 2~10个/小时 5 锡焊 测温仪、目测 2~10个/小时 6 恒压源、负载仪、万用功能测试 表、自制测试仪 全检 电压、充放电功能、过放电保护功能、短路保护、复位均在产品标准要求范围内；亮灯状态符合要求。 7 尺寸测试 卡尺 2~10个/小时 卡尺测量电池外形尺寸的长、宽、厚按照产品标准要求检验。 A.胶壳不允许有压伤、位置及明显冒胶。 B.上下胶壳无明显间隙及下陷（≤0.1mm）。 8 超声波焊 目测 1次/2小时 C.用手扭动上下胶壳无裂开、分离现象。 D.跌落试验：电池从1米高处自由跌落到18~20mm厚硬木板或大理石上，按XYZ正反方向，每面一次，电池外观应不爆炸、不起火不冒烟或不漏液；电池内部结构牢固无松动。 A.所贴商标符合产品要求。 9 贴标 目测 2~10个/小时 B.粘贴位置与作业指导书要求一致，不能贴反、歪斜。 C.用相应的贴标模具进行作业，裹标时电池表面要抹平，粘贴牢固，不能起泡、脱胶、折皱及破损；不可外露电芯及保护板。 D.相交处必须是一条直线，标贴不得超出壳体。 10 外观检查 目测 2~10个/小时 A.电池表面无划伤、超伤、异色点及其它异物粘附。 B.电池标：字体内容、尺寸符合订单或标签确认样要求且粘贴牢固无错位、折皱、气泡、不可超出电池及露电芯等现象。

文件类别 标准文件 文件编号 版 别 NLA-QAD-002 A/0 3 of 3 文件名称：锂电池生产过程工序检验标准 序检验项目 号 设备/方法 检验频次 页 码 检验内容 10 外观检查 目测 2~10个/小时 C.五金片位置正确、居中，不可有下陷，表面无氧化、镀层脱落、划痕等不良；颜色一致。 D.喷码：字体内容、尺寸符合订单或标签确认样要求，不能有拖印、歪斜等现象。 A.电池按同一方向入袋或装箱。 B.橡皮筋不可捆过紧，只扎一道或按客户标准执行。 C.电池标及胶壳，在捆扎后无变形或损伤。 11 装箱 目测 2~10个/小时 5.相关文件： 5.1《文件控制管理程序》 5.2《记录控制管理程序》 5.3《供应商管理程序》 5.4《检验与试验管理程序》 6.使用记录： 6.1《抽样标准MIL-STD-105E表》 6.2《抽样检验记录表》 6.3《生产过程巡检记录表》 6.4《烙铁点检表》 6.5《品质异常报告》

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