无梁楼盖施工方案
更新时间:2024-04-29 12:21:01 阅读量: 综合文库 文档下载
石家庄市科技创业中试基地研发中心工程项目部
石家庄科技创业中试基地研发中心 地下室无梁盖板专项施工方案
编制人: 审核人: 审批人:
江苏省苏中建设集团股份有限公司
中试基地项目部 2014年1月
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石家庄市科技创业中试基地研发中心工程项目部
地下车库负一层无梁盖板施工方案
一、工程概况
1.本工程地下二层,负一层为无梁楼盖,顶板板厚450,砼等级为C30P6,钢筋型号与间距按设计要求进行设置,框架柱混凝土强度等级为C30,扶壁柱混凝土强度等级同所在外墙C30P8,层高3.55米。
2.本工程分两个流水段施工,以E~F轴间接近F轴三分之一处划分,即A~E轴为第一施工段,F~N轴为第二施工段。
二、钢筋工程
1、工艺流程: Vv钢筋绑扎流程:
弹钢筋位置线 绑扎墙柱钢筋 吊运钢筋到使用部位 检查、清理 绑底板钢筋
钢筋直螺纹连接
钢筋材料准备 钢筋端头套丝 设备准备 钢筋连接 钢筋端头处理 检查、清理 2、墙柱钢筋绑扎:
1)在底板混凝土上弹出墙身及洞口位置线,再次校正预埋插筋,如有位移时,按与设计洽商要求认真处理。墙模板采用“跳间支模”,以利于钢筋施工。
2)先绑2~4根竖筋,并画好横筋分档标志,然后在下部及齐胸处绑两根横筋定位,并画好竖筋分档标志。一般情况横筋在外,竖筋在里,所以先绑竖筋后绑横筋。横竖筋的间距及位置应符合设计要求。
3)墙筋为双向受力钢筋,所有钢筋交叉点应逐点绑扎,其塔接长度及位置要符合设计图纸及施工规范的要求。
4)墙体纵向钢筋间距控制采用纵向“梯型骨架定位筋”,以固定钢筋间距,梯型骨架定位筋间距1000mm,焊接梯型骨架筋的钢筋规格同墙纵向钢筋规格,梯型骨架定
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位筋中的横筋要求按800mm间距,以保证双排钢筋之间的距离。 5)在墙筋外侧应绑上带有铁丝的砂浆垫块,以保证保护层的厚度。
6)为保证洞口标高位置正确,在洞口竖筋上划出标高线。洞口要按设计要求绑扎过梁钢筋,锚入墙内长度要符合设计要求。
7)各连接点的抗震构造钢筋及锚固长度,均应按设计要求进行绑扎。如首层柱的纵向受力钢筋伸入地下室墙体深度;墙端部、内外墙交接处受力钢筋锚固长度等,绑扎时应注意。
8)本工程钢筋较密,绑扎时必须满扎。为防止钢筋浇注时变形,最后一道箍筋或拉筋与主筋进行焊接。
9)配合其他工种安装预埋管件、预留洞口等,其位置,标高均应符合设计要求。 3、顶板钢筋绑扎
工艺流程:
清理模板→模板上画线→绑板下受力筋→绑负弯距钢筋
1)清扫模板上刨花、碎木、电线管头等杂物。用粉笔在模板上划好主筋,分布筋间距。
2)按画好的间距,先摆放底层受力主筋,后放分布筋,预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装,待安装预留完成后, 再焊接双层筋间的钢筋马镫,在板的两层筋之间设立钢筋马镫,以确保上部钢筋的位置,然后绑扎上层筋。马镫采用螺纹钢制作,钢筋直径采用16mm焊制而成,马镫铁间距1200mm,放置间距为1200×1200,设置在上层铁下筋与下层铁上筋之间。马镫示意图如下图:
梯子筋梯子筋墙柱厚120012001200墙柱钢筋板厚-c-2d800300直径为16螺纹钢筋马镫示意图柱梯子筋
3)顶板为450mm厚,钢筋量大,故顶板钢筋连接φ18以上的采用直螺纹套筒进行
Ф≥25,L=50-80,@800连接,φ16钢筋采用绑扎搭接,钢筋连接和搭接位置要符合设计及规范要求。
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节点详图 石家庄市科技创业中试基地研发中心工程项目部
4)绑扎一般用顺扣或八字扣,板筋绑扎必须画线,进行尺寸定位,绑扎时按分好的尺寸线进行绑扎,绑扎时必须满扎,不准跳格,以防止钢筋变形;顶板下设保护层垫块间距1米。
5)绑扎负弯矩钢筋,每个扣均要绑扎。最后在主筋下垫砂浆垫块。 6)无梁楼盖柱帽范围设附加钢筋,钢筋型号与间距按设计要求进行设置。 钢筋绑扎成型后派专人看守,禁止施工人员直接在钢筋上面行走,并派专人负责检修。在操作面通过或泵管部位同样设置上述长马镫,上铺钢跳板,以利成型钢筋的成品保护。 4、楼梯钢筋绑扎:
工艺流程;
画位置线 → 绑主筋→ 绑分部筋→ 绑踏步筋 1)在楼梯段底模上画主筋和分布筋的位置线。
2)根据设计图纸主筋、分布筋的方向,先绑扎主筋后绑扎分布筋,每个交点均应绑扎,如果有楼梯梁时,先绑梁后绑板筋 ,板筋要锚固到梁内。
3)底板筋绑完,待踏步模板吊帮支好后再绑扎踏步钢筋。 4)主筋接头数量和位置均要符合施工及验收规范要求。 5、钢筋直螺纹连接
一、本工程钢筋接头连接规定
(1)板:
A、钢筋φ≥18mm采用滚压直螺纹套筒连接; B、钢筋φ≤16采用搭接绑扎; B、部分钢筋接长采用闪光对焊。 (2)墙:
A、钢筋22≥φ≥16mm竖向筋采用电渣压力焊; B、钢筋φ<14mm采用搭接绑扎; (3)柱:
钢筋φ16mm~φ22 mm竖向筋采用电渣压力焊。 二、施工准备 1、技术准备
(1)凡参与接头施工的操作工人必须参加技术培训,经考核合格后持证上岗。
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(2)核对有编号的布筋图纸加工单与成品数量; (3)做好技术交底。 2、 材料准备
(1)材料的品种规格:
套筒的规格、型号以及螺纹保护帽的品种、规格必须符合设计要求。 钢筋的品种、规格必须符合设计要求。 3、主要机具
无齿锯、钢筋剥肋滚丝机、普通扳手及量规(牙形规、环规、塞规)。 4、作业条件
(1)钢筋端头螺纹已加工完毕,检查合格,且已具备现场钢筋连接条件; (2)钢筋连接用的套筒已检查合格,进入现场挂牌整齐码放; (3)布筋图及施工穿筋顺序等已进行技术交底。 三、施工工艺
1、钢筋滚压直螺纹连接工艺流程 钢筋切割 滚压螺纹 丝头检查 保护帽 现场丝接 套筒机加工、保护 2、操作工艺 1)加工要求
钢筋丝头的加工长度为标准型套筒长度的1/2,其公差为+2P(P为螺距) 钢筋示意图见下图:
M—丝头大径;P—螺距;Ф—钢筋直径;L—丝头长度 钢筋剥肋滚丝头加工尺寸(mm)
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钢筋规Ф16 Ф18 Ф20 Ф22 Ф25 有效扣≥6 ≥6 ≥6 ≥6 ≥7 丝头长22.5 25 25 27.5 30 钢筋规Ф28 Ф32 Ф36 Ф40 有效扣≥7 ≥7 ≥8 ≥8 丝头长33 39 45 48 3、工艺操作要点 1)钢筋螺纹加工
①钢筋要先调直再下料,并用无齿锯切断,切口端面要与钢筋轴线垂直,不得有马蹄形或挠曲,不得用气割下料。
②加工钢筋螺纹的丝头、牙形、螺距等必须与连接套牙形、螺距一致,且经配套的量规检验合格。
③加工钢筋螺纹时,要采用水溶性切削润滑液,润滑液采用专用的容器储存 ④操作工人要逐个检查钢筋丝头的外观质量并做出操作者标记。
⑤经自检合格的钢筋丝头,由质检员随机抽样进行检验,以一个工作班内生产的丝头作为一个验收批,要对每种规格加工批量随机抽检10%,且不少于10 个,当合格率小于95%时,应加倍抽检, 并参照下表填写钢筋螺纹加工检验记录,复检中合格率仍小于95%时,应对全部钢筋丝头逐个进行检验,切去不合格丝头,查明原因,并重新进行加工螺纹。
钢筋直螺纹加工检验记录 工程名接头数序号 钢筋规 抽检数螺纹牙 公差尺 结构所在构件种类 检验结论 注:1.按每批加工钢筋直螺纹丝头数的10%检验; 2.牙形合格、公差尺寸合格的打“√”,否则打“×”。 检查单位: 检查人员: 日 期: 负 责 人:
⑥已检验合格的丝头,要加以保护戴上保护帽,并按规格分类堆放整齐待用。
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2)钢筋连接
①钢筋连接前,要检查螺纹加工检验记录。
②连接钢筋时,钢筋规格和连接套的规格要一致,钢筋螺纹的型式、螺距、螺纹外径要与连接套匹配。并确保钢筋和连接套的丝扣干净,完好无损。
③连接钢筋时要对准轴线将钢筋拧入连接套。
④接头拼接完成后,要使两个丝头在套筒中央位置互相顶紧,套筒每端不得有一扣以上的完整丝扣外露。接头拧紧力矩要符合下表的规定。扭力扳手的精度为±5%。
直螺纹钢筋接头拧紧力矩值 钢筋直径(mm) 拧紧力矩(N·m) 18 100 16-22 200 20-25 28 32 36-40 350 250 280 320 ⑤根据待接钢筋所在部位及转动难易情况,选用不同的安装方法,接头分类见下表:
序号 1 2 3 型 式 标准型 导径型 正反丝扣型 使 用 场 合 正常情况下连接钢筋 用于连接不同直径的钢筋 用于两端钢筋均不能转动要求调节轴向长度的场合 ⑥经拧紧后的滚压直螺纹接头要做出标记,单边外露丝扣的长度不应超过2P。 ⑦当更换滚丝轮时,要注意滚丝轮的顺序号须和滚轮架上的标记序号一致,并注意螺距相同。不同的直径配有不同的螺距。(与钢筋规格匹配的滚丝轮螺距见下表)
规(mm) Ф16 Ф18 Ф20
2.5 格螺(mm) 距规(mm) Ф22 Ф25 Ф28 3 格螺(mm) 2.5 距规(mm) Ф32 Ф36 Ф40 3 格螺(mm) 距 7
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我们准备在施工过程中应用标准型:
标准型是最常用的。套筒长度略大于2倍钢筋的直径,以φ32钢筋为例套筒长度为72mm,钢筋丝扣长度为36mm,套筒拧入一端钢筋并用扳手拧紧后,丝头端面即在套筒中央,再将另一端钢筋丝扣拧入,并用普通扳手拧紧钢筋,利用两端丝头相互对顶力锁定套筒位置。
3)、质量标准 1、材料的质量要求: 1)钢筋质量要求:
钢筋要符合国家标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》(GBl499)和《钢筋混凝土用余热处理钢筋》(GBl3014)的要求,有原材质复试报告和出厂合格证;
2)套筒质量要求:
①套筒采用优质碳素结构钢或合金结构钢,其材质要符合GB699 规定; ②成品螺纹连接套要有产品合格证;两端螺纹孔要有保护盖;套筒表面要有规格标记。
③连接套表面无裂纹,折叠,结疤,螺牙饱满,无其他缺陷。 ④牙型规格检查合格,用直螺纹塞规检查其尺寸精度合格。
⑤各种型号和规格的连接套外表面,必须有明显的钢筋级别及规格标记。 ⑥连接套两端头的孔必须用塑料盖封上,以保持内部洁净,干燥防锈。 2、加工质量检验:
1)螺纹丝头牙形检验:牙形饱满,无断牙、秃牙缺陷,且与牙形规的牙形吻合,
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牙形表面光洁的为合格品。
3、接头质量检验:
钢筋接头强度必须达到同类型钢材强度值,接头的现场检验按验收批进行,同一施工条件下采用同一批材料的同等级、同形式、同规格接头,以500 个为一个验收批进行检验与验收,不足500 个也作为一个验收批。
对接头的抗拉强度试验每一验收批要在工程结构中随机截取3 个接头试件做抗拉强度试验。按设计要求的接头等级进行评定,如有1 个试件的强度不符合要求,再取6 个试件进行复检,复检中如仍有一个试件的强度不符合要求,则该验收批评为不合格。
4、现场外观质检抽验:
梁、柱构件按接头数的15%且每个构件的接头数抽验数不得少于一个接头;基础墙板构件按各自接头数,每100 个接头作为一个验收批,不足100 个也作为一个验收批。每批检验3 个接头,抽检的接头要全部合格,如有一个接头不合格,则再检验3个接头,如全部合格,则该批接头为合格;若还有一个不合格,则该验收批接头要逐个检查,对查出的不合格接头要进行补强,如无法补强要弃置不用,并按下表填写质量检查记录。
钢筋直螺纹接头质量检查记录 工程名结构所钢筋规 接头 数 拧 无完整丝 构检 检 注:检查结论:合格的打“√”,否则打“×”。 检查单位: 检查人员: 日 期: 负 责 人:
4)、成品保护
1、各种规格和型号的套筒外表面,必须有明显的钢筋级别及规格标记。 2、钢筋螺纹保护帽要堆放整齐,不准随意乱扔。
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3、连接钢筋的钢套筒必须用塑料盖封上,以保持内部洁净、干燥、防锈。 4、钢筋直螺纹加工经检验合格后,要戴上保护帽或拧上套筒,以防碰伤和生锈。 5、已连接好套筒的钢筋接头不得随意抛砸。 5)、安全环保措施
1、不准硬拉电线或高压油管。 2、高压油管不得打死弯。
3、参加钢筋直螺纹连接施工的人员必须培训、考核、持上岗证。 4、作业人员必须遵守施工现场安全作业有关规定。
三、模板工程
(一)模板选项型及施工 1、无梁顶板模板
本工程无梁楼板模采用15mm厚多层板,模板支撑体系采用满堂脚手架,钢管间距0.7m×0.7m,顶板搁栅采用50×80mm木方,搁栅间距板控制在200mm以内。满堂架搭设完毕,开始先板模的支设(包括柱帽),再支设墙柱模板,板模支设时,先铺50×80搁栅,然后铺板模,并用钉子钉牢,板模严禁悬挑,板间接缝用塑料胶带粘接以防止漏浆。详见顶板模板及支撑体系示意图。
顶板20020020020050模板50501148模板48*3.5钢管48*3.5钢管1-1剖面图48*3.5钢管@800×800底板200700700顶板模板及支撑体系示意图5080
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柱帽模板
柱帽模板采用15mm厚多层板,按照设计要求进行模板配制、安装,柱模一次支设,一次浇注砼,详见柱帽支模示意图。
顶板05400215厚模板15厚模板0050*80木方5钢管@600250-30050*80木方转角制成斜槎型1对拉螺杆@600节点1详图斜杆车库顶板柱帽支模示意图(二)无梁模板支撑体系计算书
○1、参数信息: 1.模板支架参数
横向间距或排距(m):0.70;纵距(m):0.70;步距(m):1.50;
立杆上端伸出至模板支撑点长度(m):0.10;模板支架搭设高度(m):3.10; 采用的钢管(mm):Φ48×3.5 ;板底支撑连接方式:方木支撑; 立杆承重连接方式:双扣件,取扣件抗滑承载力系数:0.80; 2.荷载参数
模板与木板自重(kN/m2):0.350;混凝土与钢筋自重(kN/m3):25.000; 施工均布荷载标准值(kN/m2):2.000; 3.楼板参数
楼板的计算长度(m):4.50;施工平均温度(℃):-2. ℃; 楼板的计算宽度(m):4.00; 楼板的计算厚度(mm):450.00; 4.材料参数
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面板采用多层板,厚度为18mm;板底支撑采用方木;
面板弹性模量E(N/mm2):9500;面板抗弯强度设计值(N/mm2):13; 木方弹性模量E(N/mm2):9500.000;木方抗弯强度设计值(N/mm2):13.000; 木方抗剪强度设计值(N/mm2):1.400;木方的间隔距离(mm):300.000; 木方的截面宽度(mm):50.00;木方的截面高度(mm):80.00;
图2 楼板支撑架荷载计算单元 ○2、模板面板计算:
面板为受弯构件,需要验算其抗弯强度和刚度,取单位宽度1m的面板作为计算单元
面板的截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为: W = 100×1.82/6 = 54 cm3; I = 100×1.83/12 = 48.6 cm4; 模板面板的按照三跨连续梁计算。
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面板计算简图 1、荷载计算
(1)静荷载为钢筋混凝土楼板和模板面板的自重(kN/m): q1 = 25×0.45×1+0.35×1 = 11.6 kN/m; (2)活荷载为施工人员及设备荷载(kN/m): q2 = 1×2= 2 kN/m; 2、强度计算
最大弯矩考虑为静荷载与活荷载的计算值最不利分配的弯矩和,计算公式如下:
其中:q=1.2×11.6+1.4×2= 16.72kN/m 最大弯矩M=0.1×16.72×0.32= 0.1504 kN·m;
面板最大应力计算值 σ= 150400/54000 = 2.785 N/mm2; 面板的抗弯强度设计值 [f]=13 N/mm2;
面板的最大应力计算值为 2.553 N/mm2 小于面板的抗弯强度设计值 13 N/mm2,满足要求!
3、挠度计算 挠度计算公式为
其中q = 11.6kN/m
面板最大挠度计算值 v = 0.677×11.6×3004/(100×9500×48.6×104)=0.138 mm; 面板最大允许挠度 [V]=300/ 250=1.2 mm;
面板的最大挠度计算值 0.138 mm 小于 面板的最大允许挠度 1.2 mm,满足要求!
○3、模板支撑方木的计算:
方木按照两跨连续梁计算,截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为: W=6×8×8/6 = 64 cm3; I=6×8×8×8/12 = 256 cm4;
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方木楞计算简图(mm) 1.荷载的计算:
(1)钢筋混凝土板自重(kN/m): q1= 25×0.3×0.45 = 3.375 kN/m; (2)模板的自重线荷载(kN/m): q2= 0.35×0.3 = 0.105 kN/m ;
(3)活荷载为施工荷载标准值与振倒混凝土时产生的荷载(kN/m): p1 = 2×0.3 = 0.6 kN/m; 2.强度验算:
最大弯矩考虑为静荷载与活荷载的计算值最不利分配的弯矩和,计算公式如下:
均布荷载 q = 1.2 × (q1 + q2)+ 1.4 ×p1 = 1.2×(3.375 + 0.105)+1.4×0.6 = 5.016 kN/m;
最大弯距 M = 0.125ql2 = 0.125×5.016×0.72 = 0.307 kN·m; 方木最大应力计算值 σ= M /W = 0.307×106/64000 = 4.800 N/mm2; 方木的抗弯强度设计值 [f]=13.000 N/mm2;
方木的最大应力计算值为 4.399 N/mm2 小于方木的抗弯强度设计值 13 N/mm2,满足要求!
3.抗剪验算:
截面抗剪强度必须满足: τ = 3V/2bhn < [τ]
其中最大剪力: V= 0.625×4.596×0.7 = 2.011 kN;
方木受剪应力计算值 τ = 3 ×2.011×103/(2 ×60×80) = 0.628 N/mm2;
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方木抗剪强度设计值 [τ] = 1.4 N/mm2;
方木的受剪应力计算值 0.628 N/mm2 小于 方木的抗剪强度设计值 1.4 N/mm2,满足要求!
4.挠度验算:
最大挠度考虑为静荷载与活荷载的计算值最不利分配的挠度和,计算公式如下:
均布荷载 q = q1 + q2 = 3.48 kN/m;
最大挠度计算值 ν= 0.521×3.48×7004 /(100×9500×2560000)= 0.179 mm; 最大允许挠度 [V]=700/ 250=2.8 mm;
方木的最大挠度计算值 0.179 mm 小于 方木的最大允许挠度 2.8 mm,满足要求!
○4、板底支撑钢管计算:
支撑钢管按照集中荷载作用下的三跨连续梁计算; 集中荷载P取纵向板底支撑传递力,P = 4.021 kN;
支撑钢管计算简图
支撑钢管计算弯矩图(kN·m)
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支撑钢管计算变形图(mm)
支撑钢管计算剪力图(kN) 最大弯矩 Mmax = 0.67 kN·m ; 最大变形 Vmax = 0.783 mm ; 最大支座力 Qmax = 10.15 kN ;
最大应力 σ= 669810.097/5080 = 131.852 N/mm2; 支撑钢管的抗压强度设计值 [f]=205 N/mm2;
支撑钢管的最大应力计算值 131.852 N/mm2 小于 支撑钢管的抗压强度设计值 205 N/mm2,满足要求!
支撑钢管的最大挠度为 0.783mm 小于 700/150与10 mm,满足要求! ○5、扣件抗滑移的计算:
按照《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范培训讲座》刘群主编,P96页,双扣件承载力设计值取16.00kN,按照扣件抗滑承载力系数0.80,该工程实际的旋转双扣件承载力取值为12.80kN 。
纵向或横向水平杆与立杆连接时,扣件的抗滑承载力按照下式计算(规范5.2.5): R ≤ Rc 其中 Rc -- 扣件抗滑承载力设计值,取12.80 kN;
R-------纵向或横向水平杆传给立杆的竖向作用力设计值;
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计算中R取最大支座反力,R= 10.15 kN;
R < 12.80 kN,所以双扣件抗滑承载力的设计计算满足要求! ○6、模板支架立杆荷载标准值(轴力):
作用于模板支架的荷载包括静荷载和活荷载。 1.静荷载标准值包括以下内容: (1)脚手架的自重(kN): NG1 = 0.129×3.55 = 0.458 kN; (2)模板的自重(kN):
NG2 = 0.35×0.7×0.7 = 0.171 kN; (3)钢筋混凝土楼板自重(kN): NG3 = 25×0.45×0.7×0.7 = 5.512 kN;
静荷载标准值 NG = NG1+NG2+NG3 = 6.142 kN; 2.活荷载为施工荷载标准值与振倒混凝土时产生的荷载。 活荷载标准值 NQ = (1+2 ) ×0.7×0.7 = 1.47 kN; 3.立杆的轴向压力设计值计算公式 N = 1.2NG + 1.4NQ = 9.429 kN; ○7、立杆的稳定性计算: 立杆的稳定性计算公式
其中 N ---- 立杆的轴心压力设计值(kN) :N = 9.429 kN; υ---- 轴心受压立杆的稳定系数,由长细比 Lo/i 查表得到; i ---- 计算立杆的截面回转半径(cm) :i = 1.58 cm; A ---- 立杆净截面面积(cm2):A = 4.89 cm2; W ---- 立杆净截面模量(抵抗矩)(cm3):W=5.08 cm3; σ-------- 钢管立杆受压应力计算值 (N/mm2); [f]---- 钢管立杆抗压强度设计值 :[f] =205 N/mm2; L0---- 计算长度 (m);
如果完全参照《扣件式规范》,由下式计算: l0 = h+2a
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a ---- 立杆上端伸出顶层横杆中心线至模板支撑点的长度;a = 0.1 m; 得到计算结果:
立杆计算长度 L0 = h + 2a = 1.5+2×0.1 = 1.7 m ; L0 / i = 1700 / 15.8=108 ;
由长细比 lo/i 的结果查表得到轴心受压立杆的稳定系数υ= 0.53 ; 钢管立杆受压应力计算值;σ=9428.766/(0.53×489) = 36.381 N/mm2; 立杆稳定性计算 σ= 36.381 N/mm2 小于 钢管立杆抗压强度设计值 [f]= 205 N/mm2,满足要求!
(三)模板安装
(一)安装顶板模板
1、支架搭设前底板地面清理干净。
2、满堂脚手架按照模板设计要求搭设完毕后,根据给定的水平线调整上支托的标高及起拱的高度。
3、按照模板设计的要求支搭板下的大小龙骨,其间距必须符合模板设计的要求。 4、铺设多层板模板,用电钻打眼,螺丝与龙骨拧紧。必须保证模板拼缝的严密。 5、在相邻两块多层板的端部挤好密封条,突出的部分用小刀刮净。
6、模板铺设完毕后,用靠尺、塞尺和水平仪检查平整度与顶板标高,并进行校正。
7、将模板内杂物清理干净。 (二)模板拆除
1、模板拆除的一般要点:
(1)侧模拆除:在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损后,方可拆除。
(2)底模拆除,必须执行《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002作业班组必须进行拆模申请经技术部门批准后方可拆除。
(3)已拆除模板及支架的结构,在混凝土达到设计强度等级后方允许承受全部使用荷栽;当施工荷栽所产生的效应比使用荷栽的效应更不利时,必须经核算,加设临时支撑。
(4)拆除模板的顺序和方法,应按照配板设计的规定进行。若无设计规定时,
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应遵守先支后拆,后支先拆;先拆不承重的模板,后拆承重部分的模板;自下而下,支架先拆侧向支撑,后拆竖向支撑等原则。
(5)模板工程作业组织,应遵循支模与拆模统一由一个作业班组执行作业。其好处是,支模就考虑拆模的方便与安全,拆模时人员熟知,依照拆模关键点位,对拆模进度、安全、模板及配件的保护都有利。
2、柱子模板拆除 (1)工艺流程
拆除拉杆或斜撑 自上而下拆除柱箍 拆除部分竖肋 拆除模板及配件运输维护
(2)柱模板拆除时,要从上口向外侧轻击和轻撬,使模板松动,要适当加设临时支撑。以防柱子模板倾倒伤人。 (四)成品保护
1、预组拼的模板要有存放场地,场地要平整夯实。模板平放时,要有木方垫架。立放时,要搭设分类模板架。模板触地处要垫木方,以此保证模板不扭曲不变形。不可乱堆放或在组拼的模板上堆放分散模板和配件。
2、工作方面已安装完毕的模板,不准在吊运其他模板时碰撞,不准在预拼装模板就位前作为临时依靠,以防止模板变形或产生垂直偏差。工作面已安装完毕的平面模板,不可能临时堆料和作业平台,以保证支架的稳定,防止平面模板标高和平整产生偏差。
3、拆除模板时,脚手架时不得用大锤、撬棍硬碰猛砸,以免混凝土的外形和内部受到损伤。 (五)应注意的问题
顶板模板:
板底不平、下挠,防治的方法是板底模板的龙骨、支柱的截面尺寸及间距要通过设计计算决定,使模板的支撑系统有足够的强度和刚度,作业中应认真执行设计要求,以防止混凝土浇筑时模板变形。模板支柱应立在垫有通长木板的坚实的地面上,防止支柱下沉,使板产生下挠。板模板应按设计或规范起拱。 (六)安全注意事项
1、在模板加工过程中,操作人员应配戴耳塞等个人防护用品。
2、模板在加工和堆时,要远离火源,加工区内要张挂禁火标识,严禁烟火。同
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时木工加工区四周10m内不得堆放其他易燃易爆物品,现场配备足够数量级有效灭火器,以应地现场发生的紧急情况。
3、在模板安装前必须涂刷脱模剂,以方便拆模及增加模板周转次数,提高混凝土的表观质量;
4、支模用的木楞规格要统一尺寸,模板的拼缝、转角应拼接严密,制作时应起口搭接,接缝处粘贴双面海绵条。模板制作见示意图。
5、支模板的支撑、立杆应加设垫木,横拉杆必须钉牢。支撑系统必须有足够的强度、刚度和稳定性。在浇捣混凝土过程中要经常检查如发现有变形、松动等,要及时修整、加固;
6、模板支撑高度在4米以内时,必须加水平撑,并将支撑之间搭牢;超过4米时,除水平撑外,还须另加剪刀撑。通道处的剪刀撑,应设置在1.8米高度以上,以免碰撞松动;
7、凡在2米以上高处支模时,必须搭临时跳板。2米以下,可使用高凳或梯子,不许在铺好的梁底板或楼板搁栅上堆积重物和携带重物行走;
8、拆除模板,需经施工人员检查,确认混凝土已达到规定的折模强度后,方可拆除。并要自上而下做到后支的先拆,先支的后拆,不准一次将顶撑全部拆除。
9、拆模板时,操作人员应站在侧面,不允许在拆模的正下方行走或在同一垂直面下操作。拆下模板,要随时清理运走,不能及时运走时,要集中堆放并将钉子扭弯打平,以防扎脚;
10、高处拆模板时,操作人员要戴好安全带,并禁止站在模板的横拉杆上操作,拆下的模板要尽量用绳索吊下,严禁向下乱扔。如有施工孔洞,要随时盖好或加设围栏,以防踏空跌落。
11、拆模时注意不得硬砸、猛敲对拉螺杆,以免损伤混凝土墙体;
12、起重信号指挥人员必须经过安全技术培训,持有安全合格证,信号工不准兼任挂钩,不准非信号工指挥起重作业。
13、现场操作人员必须戴好安全帽。 (七)环境措施
1、控制模板在运输过程中运输车辆产生的噪声,以及车辆尾气的排放。减少模板材料装卸过程中产生的噪音。
2、模板在加工过程中,要减少加工机械的噪声排放,以及模板加工粉尘的排放,
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模板加工产生、洒落的木屑及刨花进行清扫,集中收集,并储存于安全地点,防止发生火情,并派专人定期清理。
3、减少加工机械使用及维修过程中油料的遗洒。
4、模板安装过程中,模板表面涂刷脱模剂时,避免脱模剂的遗洒,涂刷脱模剂用的抹布等的废弃物、以及脱模剂的包装都要统一放置到指定的位置,统一进行处置,避免造成对土壤等环境的污染。
5、避免和减少拼装模板时产生的噪声,以及在混凝土浇筑前清理模板产生的扬尘及固体废弃物,防止对大气造成污染。
6、模板拆除过程中也要控制产生的噪声及粉尘,地大气造成的污染。 7、模板在维修过程中要控制噪声及固体废弃物排放,废弃模板的处置等。 (八) 防漏浆措施
1、框架柱模板:在顶板砼浇筑时把柱帽底部已浇筑完的砼抹平,施工缝处理完毕后,沿柱模位置线粘贴海棉条防漏浆;
2、楼板模板:拼缝全部采用硬拼,模板与柱连接部位周圈设通长木方,并在木方上口与混凝土接触的部位粘贴海棉条。 (九) 防粘模措施
1、模板表面和边沿残余砂浆、混凝土必须清理干净。 2、多层板二次周转使用时刷脱模剂。
3、优选混凝土配合比,严格控制混凝土的各组分含量,并严格控制混凝土的初凝和终凝时间。
4、混凝土下料时不能直接冲模板。
5、混凝土浇筑前,用水湿润混凝土接缝时,不能用水管直接冲向模板。 6、严格控制混凝土的拆模时间,不得过早拆模。 (十)施工缝处理措施
(1)柱顶部水平施工缝处理:等浇筑顶板时柱子顶部与顶板同时浇筑,此时将直缝以上的混凝士软弱层剔掉露石子,清理干净,再浇筑砼。
(2)柱底部施工缝的处理:沿墙、柱外尺寸线向内5mm用砂轮机切齐,剔除软弱层露出石子,并使剔除向下凹20mm,并充分湿润且冲洗干净,但不得积水。
四、混凝土工程
本工程墙、柱、板砼采取一次整体浇注施工。
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1、工艺流程
作业准备——混凝土搅拌——混凝土运输——柱、剪力墙、板、楼梯混凝土浇筑与振捣——养护 2、操作工艺
(一)作业准备
1、浇筑前应将模板内的垃圾、泥土等杂物及钢筋上的油污清除干净,并检查钢筋的保护层垫块是否垫好,钢筋的保护层垫块是否符合规范要求。
2、使用木模板时应浇水使模板湿润。柱子模板的扫除口应在清除杂物积水后再封闭。
3、施工缝的松散混凝土及混凝土软层已剔掉清净,露出石子,并浇水湿润,无明水。
4、柱钢筋的钢筋定距框已安装完毕,并经过隐、预检。 (二)混凝土运输
混凝土采用商品砼,应及时运输到浇筑地点。在运输过程中,要防止混凝土离析、水泥浆流失。如混凝土运到浇筑点有离折现象时,必须在浇筑前进行二次拌合。
(三)混凝土浇筑与振捣的一般要求
1、混凝土自吊口下落的自由倾落高度不得超过2m,浇筑高度如超过2m时必须采取措施,用串桶或溜管等。
2、浇筑混凝土时应分段分层连续进行,浇筑层高度应根据混凝土供应能力,一次浇筑方量、混凝土初凝时间、结构特点、钢筋疏密综合考虑决定,一般为振捣器作用部分长度的1.25倍。
3、使用插入式振捣器应快插慢拔,插点要均匀排列,逐点移动,顺序进行,不得遗漏,做到均匀振实。移动间距不大于振捣作用半径的1.25倍(一般为300~400mm)。振捣上一层时应插入下层5~10mm,以使两层混凝土结合牢固。振捣时,振捣棒不得触及钢筋和模板。表面振动器(或称平板振动器)的移动间距,应保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘。
4、浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇,其间歇时间应尽量缩短,并要在前层混凝土初凝之前,将次层混凝土浇筑完毕。
5、浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况,发现问题应立即处理,并应在已浇筑得到混凝土初凝前修正完好。
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(四)柱的混凝土浇筑
1、柱混凝土应分层浇筑振捣,使用插入式振捣器时每层厚度不大于50cm,振捣棒不得触动钢筋和预埋件。
2、柱高超过2m时,应采取措施(用串桶)或在模板侧面开洞口安装斜溜槽分段浇筑。每段高度不得超过2m,每段混凝土浇筑后将洞模板封闭严实,并用箍绑牢。
3、混凝土振捣人员必须配备充足的照明设备,保证振捣人员能够看清混凝土的振捣情况。
4、为保证混凝土浇筑时柱子不发生位移,保证柱子底部、顶部及中部的保护层厚度,在柱底部和顶部分别设立定位筋;在柱中部设置垫块,将其绑在柱主筋上。
5、因板与柱砼类型不同,板为抗渗砼,而柱为普通砼,故整个柱分两次浇注,柱子混凝土一次浇筑到柱帽底部,距离柱帽底部250-300mm的位置,再将柱帽砼与板砼同时浇注。
5、浇筑完成后,应及时将伸出的搭接钢筋整理到位。 (五)墙板混凝土浇筑
1、墙、板与柱同时浇筑,浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”。
2、浇捣时,浇筑与振捣必须紧密配合,第一层下料慢些,柱帽底充分振实后再下第二层料,用“赶浆法”保持水泥浆沿梁底包裹石子向前推进,每层均应振实后再下料,柱帽底及侧部位要注意振实,振捣时不得触动钢筋及预埋件。
3、板与柱节点钢筋较密时,此处宜用小粒径石子同强度等级的混凝土浇筑,并用小直径振捣棒振捣。
4、浇筑板混凝土的虚铺厚度应略大与板厚,用平板振捣器垂直浇筑方向来回振捣,厚板可用插入式振捣器顺浇筑方向拖拉振捣,并用铁插尺检查混凝土厚度,振捣完毕后用长木抹子抹平。施工缝处或有预埋件及插筋处用木抹子找平。浇筑板混凝土时不允许用振捣棒铺摊混凝土。
5、施工缝位置:施工缝的位置留在距离柱帽底部向下250-300mm的位置。 6、施工缝处必须待已浇筑混凝土的抗压强度不小于1.2MPa时,才允许继续浇筑。在继续浇筑混凝土前,施工缝混凝土表面应凿毛,剔除浮动石子和混凝土软弱层,并用水冲洗干净后,先浇一层同配比减石子砂浆,然后继续浇筑混凝土,应细致操作振实,使新旧混凝土紧密结合。
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(六)楼梯混凝土浇筑
1、楼梯段混凝土自下而上浇筑,先振实底板混凝土,达到踏步位置时再与踏步混凝土上一起浇捣,不断连续向上推进,并随时用木抹子(或塑料抹子)将踏步上表面抹平。
2、施工缝位置:楼梯混凝土宜连续浇筑,多层楼梯的施工缝应留置在楼梯段1/3的部位。
(七)所有浇注的混凝土楼板面应当扫毛,扫毛时应当顺一个方向扫,严禁随意扫毛,影响混凝土表面的观感。
(八)养护
因是冬季施工,混凝土要掺加防冻剂,混凝土浇筑完毕后,及时整平抹面并用塑料布加以覆盖,等砼初凝厚用毛毡覆盖保温,,养护期一般不少于7d. 3、成品保护
1、要保证钢筋和垫块的位置正确,不得踩楼板、楼梯的分布筋、弯起钢筋,不得碰动预埋件和插筋。在楼梯上搭设浇筑混凝土使用的浇筑人行道,保证楼板钢筋的负弯距钢筋位置。
2、不得用重物冲击模板,不在楼梯踏步侧面板上踩踏,应搭设跳板,保持模板的牢固和严密。
3、已浇筑楼板、楼梯踏步的上表面混凝土要加以保护,必须在混凝土强度达到1.2MPa以后,方准在面上进行操作及安装结构用的支架和模板。
4、在浇筑混凝土时,要对已经完成的成品进行保护,对浇筑上层混凝土时流下的水泥浆要派专人及时清理干净,洒落的混凝土也要随时清理干净。
5、对阳角等易碰坏的地方,采取有效的保护措施,用木方在地面上固定,木方与柱边距离大于300mm,待混凝土达到强度后,用L50*50*5,长度为1.6米的角钢将柱子各角包角做好保护。同时提醒作业人员施工期间要注意,不得对柱子有所损坏。 4、应注意的质量问题
1、蜂窝:原因是混凝土一次下料过厚,振捣不实或漏振,模板有缝隙使水泥浆流失,钢筋较密而混凝土坍落度过小或石子过大,柱、墙根部模板有缝隙,以致混凝土中的砂浆从下部涌出。
2、露筋:原因是钢筋垫块位移、间距过大、漏放、钢筋紧贴模板造成露筋,或梁、板底部振捣不实,也可能出现露筋。
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3、孔洞:原因是钢筋较密的部位混凝土被卡,未经振捣就继续浇筑上层混凝土。 4、缝隙与夹渣层:施工缝处杂物清理不净或未浇底浆振捣不实等原因,易造成缝隙、夹渣层。
5、板、柱连接出断面尺寸偏差过大,主要原因是柱接头模板刚度差、支撑不牢固或支此部位模板时未认真控制断面尺寸。
6、现浇顶板面和楼梯踏步上表面平整度偏差太大:主要原因是混凝土浇筑后,表面不用抹子认真抹平。上人过早或未垫板进行操作。
六、安全注意事项
1、浇筑混凝土时,应搭设临时脚手架,不得站在模板或支撑上操作。 2、使用振捣棒时应穿胶鞋,带绝缘防护手套。湿手不得触动开关,电源线不得有破皮。
3、机电设备专人负责,非机电人员不得乱动机电设备。 4、以上未尽事宜严格按照国家及地方有关规范、规程及安全法律
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