最全质量通病防治措施

城北大道快速化改造工程CB03标质量通病防治措施方案

城北大道快速化改造工程 CB03标（K9+398～K11+035）

质量通病防治措施方案

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城北大道快速化改造工程CB03标质量通病防治措施方案

路桥华祥国际工程有限公司

昆山市城北大道快速化改造工程CB03标项目经理部

2010年8月

城北大道快速化改造工程CB03

质量通病防治措施

一、工程概况 1.1 工程介绍

昆山市城北大道位于昆山市中北部，大致呈东西走向，西起阳澄湖畔，东至太仓边界。本次城北大道快速化改造工程西起张家港大桥东桥头，沿老路向东，经皇仓泾，跨越长江路后结束，全长6.82km。本标段为CB03标段，范围为K9+398~K11+035，共长1.637 km，共含高架桥1座890m（8联），上下匝道桥2座共240m（2联），小桥1座

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24m，人行天桥1座及路基灰土施工等。本标段范围内有北门路、昆北路、紫竹路等3个平交口，沿线还有高压线等众多管线需要尽快拆迁。主要工作量包括混凝土64000m3,钢筋8500T，路基土方24万m3。

本标段合同总造价1.67亿元，工期为2010年8月至2011年9月。

1.2 技术标准与主要工程数量 1.2.1设计技术标准 设计速度：80km/h

汽车荷载标准：公路-I级 抗震烈度：7级 路基宽度：58.5m 1.2.2主要工程数量

桥梁工程：跨线桥1座；地面道路桥1座；天桥1座其中桩基Ф1.5的数量249根，Ф1.2的为56根，Ф1.0的为76根。

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桥梁工程

（一）、混凝土质量通病的分析和防治

混凝土工程施工过程中,经常发生蜂窝、麻面等质量通病。影响结构安全如何最大限度地消除质量通病,保证工程结构安全,是工程质量管理部门最关注的问题。我项目部特成立混凝土质量攻关小组结合工作实践,对混凝土工程质量通病的产生和防治进行探讨。

一）、均匀沉降裂缝

（1）原因分析

裂缝多属贯穿性的,走向与沉降情况有关,一般与地面呈45°～90°方向发展,裂缝宽度与荷载大小有较大关系,而且与不均匀沉降值成比例。产生不均匀沉降裂缝的原因是由于结构和结构下面的地基未经夯实和没有进行必要的加固处理,或地基受到破坏,使浇筑后地基产生不均匀沉降,另外由于模板支撑没有固定牢固以及过早地拆模,也会引起不均匀沉降裂缝。 （2）预防措施

1、对软硬地基、松软土、填土地基应进行必要的夯实与加固。 2、避免在较深的松软土或回填土上预制构件,如预制应压实加

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固。

3、构件预制场地不应设在冻土上,周围应做好排水措施。 （3）治理方法

1、模板表面应清理干净,不得有杂物;隔离剂涂刷均匀,不得漏刷;浇筑混凝土前模板应浇水充分湿润,模板缝隙应严密;混凝土应分层均匀振捣密实,直到排出气泡为止。

2、表面做粉刷的,可不处理,表面不粉刷的,应在麻面部位浇水充分湿润后,用原混凝土配合比无石子砂浆,将麻面抹平压光。

二）、蜂窝

混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。 （1）产生的原因

1、混凝土配合比不当或砂、石予、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石于多；

2、混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实； 3、未按操作规程浇注砼，下料不当，使碎石集中，造成砼离析。 4、砼一次下料过多，没有分段、分层灌注，振捣不实或下料与振捣配合不好，未允分振捣又下料。

5、模板孔隙未堵好，或模板稳定性不足，振捣砼时模板移位，造成严重漏浆。

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（2）防治的措施

1、认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过过2m应设串筒或溜槽：浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振：模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇1～1.5h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现?烂脖子?。

2、小蜂窝：洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实，较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。

三）、露筋：

（1）现象。混凝土内部主筋、副筋或箍筋裸露在结构构件表面。 （2）产生的原因：

1、砼浇注振捣时，钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板。

2、钢筋砼结构断面较小，钢筋过密，如遇粒径大碎石卡在钢筋上，砼水泥浆不能充满钢筋周围。

3、因配合比不当砼产生离析，或模板严重漏浆。 4、砼振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位。

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5、砼保护层振捣不密实，或木模板湿润不够，砼表面失水过多，或拆模过早等，拆模时砼缺棱掉角。 （3）防治的措施：

1、浇灌混凝土，应保证钢筋位臵和保护层厚度正确，并加强检验查，钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；模板应充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。

2、表面漏筋，刷洗净后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂浆，将允满漏筋部位抹平；漏筋较深的凿去薄弱混凝上和

突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。

四）、麻面

（1）现象：混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成租糙面，但无钢筋外露现象。 （2）产生的原因

1、模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏；

2、模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面；

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3、摸板拼缝不严，局部漏浆；

4、模扳隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效。混凝土表面与模板粘结造成麻面；

5、混凝土振捣不实，气泡未排出，在模板表面形成麻点。 （3）防治的措施：

模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严，模扳隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止。 五）、孔洞

（1）现象：混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。 （2）产生的原因：

1、在钢筋密集处或预埋件处，砼浇注不畅通，不能充满模板间隙。

2、未按顺序振捣砼，产生漏振。 3、砼离析，或严重跑浆。

4、砼工程的施工组织不好，未按施工顺序和施工工艺认真操作。 5、砼中有硬块和杂物掺入，或木块等大件料具掉入砼中。 6、不按规定下料，一次下料过多，下部因振捣器振动作用半径达不到，形成松散状态。

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（3）防治的措施：

1、在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，分层振捣密实，预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌门，严防漏振，砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混疑土内，应及时清除干净； 2、将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。

六）、缝隙、夹层

（1）现象：混凝土内存在水平或垂直的松散混疑土夹层。 （2）产生的原因：

1、施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子，未除去软弱混凝土层并充分湿润就灌筑混凝土；

2、施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净； 3、混疑土浇灌高度过大，未设串简、溜槽，造成混凝土离析； 4、底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。 （3）防治的措施：

1、认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面；接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净；混凝土浇灌高度大于2m应设串筒或溜槽，接缝处浇灌前应先浇50一100mm厚原配合比无石子砂浆，以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣密实。 2、缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1：

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2或1：2.5水泥砂浆填密实；缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理

七）、缺棱掉角

（1）现象：结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷

（2）产生的原因:

1、木模板未充分浇水湿润或湿润不够，混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被粘掉；

2、低温施工过早拆除侧面非承重模板；

3、拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉； 4模板未涂刷隔离剂，或涂刷不均。 （3）防治措施:

1、木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护，拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；吊运模板，防止撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋等保护好，以免碰损。 2、缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，视破损程度用1：2或1：2.5水泥砂浆抹补齐整，或支模用比原来高一级混凝土捣实补好，认真养护。

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八）、表面不平整

（1）产生的原因:

1、混凝土浇筑后,表面仅用铁锹拍平,未用抹子找平压光,造成表面粗糙不平。

2、模板未支承在坚硬土层上,或支承面不足,或支撑松动、泡水,致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉。

3、混凝土未达到一定强度时,就上人操作或运料,使表面出现凹陷不平或印痕。 （2）防治措施:

严格按施工规范操作,浇筑混凝土前应根据水平控制标志弹线,浇筑中用抹子找平、压光,终凝后浇水养护;模板应有足够的强度、刚度和稳定性,并应支撑在坚实地基上和有足够的支承面积,防止浸水,以保证不发生下沉;混凝土强度达到1.2 N/mm2以上,方可在已浇筑结构上走动。

九）、强度不足，均质性差

同批混凝土试块的抗压强度平均值低于设计要求强度等级。

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1、产生的原因：

（1）水泥过期或受潮，活性降低；砂石集料级配不好，空隙大，含泥量大，杂物多；外加剂使用不当，掺量不准确。

（2）混凝土配合比不当，计量不准，施工中随意加水，使水灰比增大。

（3）混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够，拌合不匀。 （4）冬期施工拆模过早，或早期受陈。

（5）混凝土试块制作未振捣密实，养护管理不善，或养护条件不符合要求，在同条件养护时，早期脱水，或受外力砸坏。 2、混凝土强度不足的防治措施

（1）水泥应有出厂合格证，新鲜无结块，过期水泥经试验合格才用；砂、石子粒径、级配、含泥量等应符合要求，严格控制混凝土配合比，保证计量准确，混凝土应按顺序拌制，保证搅拌时间和拌匀；防止混凝土早期受冻，按施工规范要求认真制作混凝上试块，并加强对试块的管理和养护。

（2）当混凝土强度偏低，可用非破损方法（如回弹仪法，超声波法）来测定结构混凝土实际强度，如仍不能满足要求，可按实际强度校核结构的安全度，研究处理方案，采取相应加固或补强措施。

（二）、钻孔灌注桩常见的质量通病及防治

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由于钻孔灌注桩的施工环节较多,技术要求高,工艺较复杂,需要在一个较短的时间内快速完成水下灌注混凝土隐蔽工程的灌注,无法直观的对质量进行控制,人为因素的影响较大,若稍有疏忽,很容易出现一些质量病害,甚至造成病桩、断桩等重大质量事故,危及桩基工程的安全。故我项目部从分析桩基病害的成因入手,现场控制桩身质量病害的技术方法。

1．钻孔灌注桩常见的质量通病

钻孔灌注桩在承受垂直荷载压力的时候,以桩顶位臵所受的压力最大,下部承受的压力相对较小。但钻孔灌注桩的成桩工艺与实际受力状况相反,往往是上部混凝土的强度低,中下段混凝土的强度高,若不严格控制,容易出现桩上段强度达不到质量要求的情况。除此之外,还容易出现缩颈、孔壁塌落、孔底沉淤、桩身空洞、蜂窝、夹泥等质量缺陷,造成桩基承载力的下降,影响到工程结构的安全。 2．影响成桩质量的原因分析

2.1影响桩身上部强度的原因分析

(1)按照施工规范的规定,钻孔后要彻底清除孔底的淤泥,但在实际施工过程中,很难将淤泥彻底清除,于是在浇灌第一斗混凝土进行封底施工时,孔底沉积的淤泥必然混入混凝土中。由于用导管灌注的水下混凝土是从下往上顶升的,先灌入的混凝土顶升于孔的上面,这样就容易出现桩上段强度较低的现象。

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(2)浇灌混凝土时,若导管插入混凝土之内过深,浇注速度又较快,则容易在孔体深部沉积较多的骨料,加上振捣过程所造成的混凝土的离析,也容易导致桩体上部强度较低的质量问题。 2.2影响其他桩身质量的原因分析

(1)混凝土浇注施工中,若导管插入混凝土内过浅(<1.5m),则成桩过程中混凝土的上升就不是顶升式的,而是摊铺式的,这时,泥浆、泥块就容易混入混凝土中,进而影响到桩身的质量。除此之外,若设计的桩身直径过小,则混凝土上翻时就会受到孔壁的限制,从而使桩体产生空洞、蜂窝缺陷。

(2)钻孔灌注桩的承载力主要表现为桩周摩阻力,而桩周摩阻力与孔壁形状和护壁质量密切相关。在施工过程中,孔壁的形状是由钻头旋转速度、钻杆下降速度和土质等因素决定的,泥浆性能(包括容重、黏度胶体率、砂率等指标)愈好、高程越高,越能保护好护壁,其桩周摩阻力愈大,但施工难度加大,费用也相应提高。

(3)在钻孔成孔、拆除钻杆泥浆、停止循环至吊放钢筋笼、浇灌水下混凝土的全过程中,施工环节多,时间长,会在孔底淤积较厚的淤泥而影响成桩质量。静臵的时间越长,淤积的淤泥越多。

(4)混凝土在水下浇灌的过程中,其流动性、初凝时间、黏聚性能会变得更差,若稍有疏忽,很容易产生空洞、蜂窝、离析、夹泥甚至断桩的质量缺陷。

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3．成桩质量的控制

3.1桩上段强度的保证措施

为保证桩上段强度达到要求,应从下述几方面采取相应的质量保证措施:

(1)依据桩径和桩底的浓度,正确确定出第一斗混凝土的体积,一般可取1.5～2.0m3,也可以按桩身的设计体积的10%加以控制。 (2)成桩质量与桩身的浇注高度有关,一般控制成桩高度高出设计桩顶标高0.5～1.0m。待凿去高出部分的混凝土后,剩余部分不应有浮浆和夹泥,混凝土标号应符合设计要求,否则要返工重浇。 (3)导管插入混凝土内的长度应适宜,一般为2～6m,长桩可相应有所增加。

3.2桩身质量的保证措施

(1)工程施工前,应先做2个以上的试验钻孔,通过检测钻孔的孔径、垂直度、孔壁稳定性和孔底沉淤等指标,用以核对所选设备、工艺方法是否符合技术要求。检测时,孔壁的稳定时间应≮12h,检测数目≮2个。对一些重要工程,可视情况相应增加测径数量。 (2)护壁用的泥浆应满足护壁要求,液面需高于地下水位0.5m以上,有条件时,以高于地下水位2m以上更好。若护壁的泥浆胶体率低、

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砂率大,则不仅护壁性能差,而且因其容重较大,势必产生沉淀速度过快的问题。一般来讲,当在黏土或亚黏土中成孔时,可注入清水以原土造浆护壁,控制排碴泥浆的相对密度在1.1～1.2之间;当在砂性土质或较厚的夹砂层中成孔时,应控制泥浆的相对密度在1.1～1.3之间;在砂夹卵石或容易坍孔的土层中成孔时,应控制泥浆的相对密度在1.3～1.5之间。施工过程中,应经常测定泥浆的相对密度、黏度、含砂率和胶体率等指标,使浇注前孔底500mm以内泥浆的相对密度≯1.25,含砂率≯8%,黏度≯28Pa〃s。对一些直径<1m的小直径桩,即使在泥浆停止循环期间,也要使孔内保持合理的泥浆液面。

(3)在混凝土灌注前的一段时间里,须保证孔壁的稳定性,不能有缩颈或孔壁塌落现象发生。为保证孔底沉渣厚度达到规范的技术要求(端承桩?50mm、摩擦端承桩及端承摩擦桩?100mm、摩擦桩?300mm),以免影响桩的承载力,钻孔到设计持力层以后,要对泥浆进行循环稀释来降低相对密度,以清除泥浆中悬浮的砂子、石渣。除此之外,还要使用真空泵通过管道伸向桩底吸走端部沉渣,要求严格时,在安放钢筋笼后、下放导管之前仍要进行吸渣处理。

(4)吊放入孔的钢筋笼不得碰撞壁孔,不得有变形损坏。吊放后,先将钢筋笼在垂直位臵上固定好,然后进行第二次清孔,检测孔底的淤泥厚度,符合规定后,于0.5h之内开始混凝土的灌注施工。

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3.3混凝土灌注施工的技术要点

因为水下混凝土施工的隐蔽性强,很容易产生松散、离析、缩颈等混凝土质量缺陷,因此,必须着重控制水下混凝土的浇注质量,包括选好原材料、做好配合比、改进工机具、严格按操作规程施工等方面。 (1)完成钻孔到混凝土浇灌过程的作业时间要紧凑,不宜过长;混凝土的浆体浓度要恰当,浇灌量不得低于设计值,不然会降低泥浆的臵换率造成夹泥。

(2)导管口距孔底要保持400mm左右的距离,旋转时要精确测量,反复校核。当球塞被压出导管并灌下一定数量的混凝土后,应将导管缓慢下降100～200mm,使灌注初期导管被混凝土埋入的深度尽可能加大,以保证底层的混凝土质量。

(3)在灌注过程中,要严格把握施工进度和时间,经常地略微提升导管,以使混凝土均匀注入。导管埋入混凝土的深度一般控制在1～3m之间且不得<1m,每间隔15～20min,要对混凝土面和导管沉入深度进行一次测量和校核。

(4)若施工过程中发生了混凝土堵塞导管的现象,一般是由于材料规格或配合比选取不当,或者是因为导管漏水漏浆导致管内混凝土与管壁的摩擦力增大、流动性降低造成的,要分清原因有针对性地加以解决,切不要无控制地靠提管消除堵塞。

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3.4桩身质量的验收

灌注桩质量的检验内容和方法应符合规范的规定,通常检测承载力采用桩荷试验或大应变动测法,而检验桩身质量一般是通过对钻芯样实施超声波检测进行检验,抽查数量不少于总桩数的10%,若工程需要时,还可相应增加检验数量直至逐根检查。 4．结语

钻孔灌注桩有许多优点,但由于施工环节多,工艺复杂,成桩质量有可能受到多种因素的干扰和制约,严重时会导致桩身承载力的明显降低,甚至造成病桩、断桩等重大质量事故。为了确保成桩质量和桩基工程的安全,必须对钻孔灌注桩的施工全过程进行严格的质量控制和检测,发现问题及时采取措施予以补救。 三、钢筋常见的质量通病及防治

钢筋分项中存在的质量通病存在于钢筋制作和钢筋绑扎中，主要有以下几项： 1、钢筋原材质量通病 现象： 1）钢筋表面锈蚀。

2）钢筋品种、强度等级混杂不清。 3）钢筋表面裂纹、截面扁圆。

原因分析：

1）钢筋保管不良，受雨雪的侵蚀，存放期过长，停工时

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间过长。

2）一个工程同时用Ⅱ、Ⅲ级两种强度钢筋，在存放加工

过程中未分别堆放。

3）钢筋的轧制工艺有缺陷。

防治措施：

1）钢筋原料应存放在仓库或料棚内，保持地面干燥，钢

筋不得堆放在地面上，必须用混凝土或砖垫起，离地面200mm，钢筋存放时间不能过长，现场存放的钢筋应采取必要的遮盖措施。

2）对于同一个工程同时使用Ⅱ、Ⅲ级两种强度钢筋时，

应设立两个加工场地，分别加工，并对加工好的半成品，进行明确的标示，以免乱用。

3）对进场的钢筋应严格检查，当发现有以上质量缺陷时，

应及时通知供货商，并在加工过程中将有缺陷的钢筋挑出，严禁用在工程的主要受力构件中，如有缺陷的钢筋比较多时，应将钢筋做退场处理。

4）钢筋加工好厚应及时用于工程，否则应对钢筋半成品

进行覆盖，当钢筋有片状老锈时，应用钢丝刷或除锈机进行除锈。 2、钢筋加工质量通病 现象：

1）冷拉钢筋强度不足， 2）伸长率不合格。

3）剪断尺寸不准或被剪断的钢筋断头不平。

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4）箍筋不方正、成型尺寸不准。

原因分析：

1）钢筋原材性能不佳，控制冷拉率过小或控制应力过小。 2）钢筋原材含碳量或表现在强度上过高，控制冷拉率过大或控制应力过大。

3）切断机定尺卡活动或刀片缝隙过大。

4）箍筋边长成型尺寸与图纸误差过大，没有严格控制弯曲角度，一次弯曲多个箍筋时没有逐对齐。 防治措施：

1）检验钢筋的材料强度情况，由试验结果确定钢筋的控制应力和冷拉率。当强度指标小于技术标准规定值的冷拉钢筋属于不合格品，必须降级使用或用于非受力部位。

2）切断机应紧定尺卡扳的紧固螺栓，并调整固定刀片与冲切刀片的水平间隙。

对于剪断尺寸不准的钢筋所在部位和剪断误差，确定钢筋是否可用或返工。

3）应重新校核箍筋的下料单，并重新做好箍筋样品，定好箍筋各边的弯曲长度。当箍筋外形误差超过质量标准允许值时，对于Ⅰ级钢筋可以重新将弯折处直开，再行弯曲，对于其他品种的钢筋，不得直开后再弯曲。 3、闪光焊接质量通病 现象：

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1）钢筋接头弯折或偏心。 2）钢筋与电极接触处钢筋被烧伤。 原因分析：

1）钢筋下料端头歪斜，电极变形太大或安装不准确。焊机夹具晃动太大。

2）钢筋与电极接触处洁净程度不一致，加紧力不足，局部区域电阻很大，电极变形，或变压器级数过高。 防治措施：

1）钢筋端头弯曲时应予以矫直或切除，并经常保证电极的外形，变形较大时应及时修理或更新。夹具晃动较大时，应及时维修。

2）钢筋端部130mm长度范围内，焊前应清除锈斑污物，电极应经常修整，焊接时，夹具应夹紧。 4、电渣压力焊质量通病 现象：

1）焊接接头轴线偏移大于0.1d或2mm，接头弯折角度大于40。 2）焊包不均，大的一面融化金属很多，小的一面其高度不足2mm，或者是钢筋端面形成的焊缝厚薄不均。 原因分析：

1）钢筋短部上下不在一直线上；夹具长期使用磨损严重；顶压时用力过大，使上钢筋晃动或位移；焊后夹具放松过早，焊头未冷却，使上钢筋倾斜。

2）钢筋端头倾斜过大而熔化量不足，加压时熔化金属在接头四

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周分布不匀；焊剂填装不均。 防治措施：

1）钢筋端部不直部分切除或调直，两钢筋夹持于夹具内上下应同心；钢筋下送加压时，顶压力应适当，不得过大；焊接完成后应在停焊约2min后再卸夹具，以免钢筋倾斜。

2）当钢筋端头倾斜过大时应提前将倾斜部分割除，焊接时应适当加大熔化量，保证钢筋端部均匀熔化，并将焊剂填装尽量均匀。 5、夹渣

现象：焊缝中有非金属夹渣物 原因分析：

1）通电时间短，上钢筋在融化过程中还未形成凸面即进行顶压，熔渣无法排出。

2）焊接电流过大或过小。

3）焊剂熔化后形成的熔渣黏度大，不宜流动。 4）顶压力太小。

5）上钢筋在熔化过程中气体渗入熔池，钢筋锈蚀严重或表面不清洁。

防治措施：

1）应根据钢筋直径大小选择合适的焊接电流和通电时间。

2）更换焊剂或加入一定比例的萤石，以增加熔渣的流动性。 6、咬边

现象： 咬边的缺陷症状为焊包厚薄不均焊包与钢筋未融合产生缺口。

原因分析：

1）焊接时电流太大，钢筋融化过快。

2）上钢筋端头未压入熔池中，或压入深度不够。 3）停机太晚，通电时间过长。 防治措施：

1）钢筋端部融化到一定程度后上钢筋迅速下送，适当加大顶压量，以便使钢筋端头在熔池中压入一定深度，保持上下钢筋

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在熔池中有良好的结合。

2） 接电流和通电时间是电渣压力焊接的重要参数，不同直径钢筋焊接时，应按较小直径钢筋选择参数，焊接通电时间可延长。 7、未熔合

现象：上下钢筋在接合面处没有很好地熔合在一起，即未为熔合。 原因分析：

1）焊接过程中上钢筋提升过大或下送时速度过慢；钢筋端部熔化不良或形成断弧。

2）焊接电流小或通电时间不够，使钢筋端部未能得到适宜的熔化量。

3）焊接过程中设备发生故障，上钢筋卡住，未能及时压下。 预防措施：

1）在引弧过程中应精心操作，防止操纵杆提得太快和过高，以免间隙太大发生断路灭弧；但也应防止操纵杆提得太慢，以免钢筋粘连短路。

2）适当增大焊接电流和延长焊接通电时间，使钢筋端部得到适宜的熔化量。

3）及时修理焊接设备，保证正常使用。

治理方法：发现未熔合缺陷时，应切除重新焊接。 8、钢筋保护层过大

现象：钢筋保护层用仪器探测时，保护层的厚度超过设计规定的大小甚至超出规范规定的允许偏差。 原因分析：

1）梁底垫块漏垫或垫块被压碎。柱钢筋绑扎时垫块太少或在模板支设时混凝土垫块被取掉。板钢筋绑扎时马凳高度不够，马凳数量过少，刚度不够。

2）钢筋绑扎完后，梁板钢筋未采取保护措施，在浇筑混凝土时钢筋被踩下。

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防治措施：

1）严格控制混凝土中钢筋的保护层厚度，梁、柱侧面钢筋采用专门的塑料保护卡做钢筋保护层，板负筋采用Φ12螺纹钢筋制成的通长马凳（特别是在梁两侧及负筋端部加通长马凳）。

2）柱主筋在楼板处一定要控制好柱筋的轴线和保护层厚度以及柱筋的间距，因此在高出板混凝土面的20cm和50cm处在柱筋上各绑扎一道焊好的定位箍筋，主筋与箍筋扎牢，以免混凝土浇筑后主筋偏移。

3）钢筋绑扎、验收完毕，应立即沿输送泵管的两侧用竹笆或20cm宽的木板铺好走道，并严禁踩踏板负筋，混凝土浇筑时在负筋上用长X宽约为50X150cm的木胶板铺设，以便混凝土工人走动，避免直接踩在钢筋上也方便了工人的操作。

4）在有梁的位臵用φ8的钢筋插在梁中间，混凝土表面找平时，操作工人踩在梁上或无负筋处操作，并用木板的两端部钉上Φ16钢筋做成条板，工人找平时在条板上操作。

5）混凝土浇筑时安排好钢筋看护人员，发现钢筋有踩踏坏的及时修复。

四、模板质量通病防治措施

现象：1、轴线位移、结构变形；接缝不严，砼浇筑时产生漏浆，砼表面出现蜂窝，严重的出现孔洞、露筋；模板内残留物清理不干净，拆模后砼中有缝隙及垃圾杂物。

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原因分析：

1）轴线测放产生误差；

2）模板根部、顶部固定不牢，发生偏位后未及时纠正； 3）支模时，未拉水平、竖向通线，竖线校核不准；

4） 模板钢度较差，水平拉杆间距过大，对拉螺栓、木楔使用不当或松动；

5） 模板周转次数多，木模干缩造成裂缝或整修不到位； 6） 模板制作粗糙，加工拼缝不严； 7） 梁、柱交接部位，接头尺寸不准、错位； 8） 钢筋绑扎完毕，模板未采取措施冲洗； 9） 封膜前未进行清扫；

10）柱根部、梁柱接头最低处未留清扫孔，无法进行清扫。 防治措施

1）模板支设前对模板轴线进行复核验收，确认无误后方可支模； 2) 模板施工过程中加强过程巡视，检查其水平、竖向控制线的准确性；

3) 混凝土浇筑前，对模板垂直度、轴线、支架、顶撑、螺栓进行抽测验收，发现问题及时处理；

4) 模板制作或安装过程中加强巡视检查，对周转次数多、破损严重或整修不合格的模板禁止使用；

5) 模板验收时，重点加强对梁柱交接部位和模板接头处拼缝严密性的检查，并采取有效措施整改。

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2、蜂窝，角部漏浆

现象：混凝土结构局部酥松，砂浆少，石子多，使结构受力截面受到削弱，强度和耐久性降低，梁、柱棱角漏浆。 原因分析：

1）混凝土配合比不当，混凝土搅拌时间不足，未拌均匀，和易性差，振捣不密实。

2）混凝土下料不当，一次下料过多或过高，未设串筒，造成石子与砂浆离析。

3）模板支设不牢，加固不紧，造成混凝土浇筑后角部涨模。 4）模板接缝处未贴双面胶条，造成模板接缝不严而漏浆。 预防措施及治理方法

1）严格计量混凝土材料的重量，按配合比的数量搅拌。 2）冬期施工混凝土的搅拌时间应延长为常温的0.5~1倍,使混凝土搅拌均匀。

3）当柱高度大于2米时，应采用串通疏导混凝土，以免产生离析，并在混凝土浇筑前在柱底部坐浆（同混凝土配合比的减石子水泥砂浆）5-10cm，并分层振捣。

4) 对于梁柱边角漏浆，在混凝土浇筑时应派人加强查看模板，发现有漏浆处及时用木楔子将漏浆处的模板挤紧。

5) 模板接缝处贴好双面胶条。 3、柱根部烂根，出现错台

现象：柱根部30cm范围出现蜂窝麻面现象，柱上下两段表面出现高低差，一般是柱上半部比下半部高。 原因：

1) 混凝土振捣柱根部未振捣充分，产生漏振， 2) 柱混凝土浇筑前未进行坐浆，混凝土浇筑时离析，石子在下，造成烂根

3) 柱模板下部在混凝土接茬处与原混凝土接缝不严，或混凝土浇筑完振捣时模板涨模造成漏浆，出现高低错台。 防治措施：

1) 柱混凝土在浇筑前及时坐浆（厚度为5-10cm的减石子水泥砂浆），混凝土振捣时应伸到柱底部充分振捣。

2) 柱混凝土出现高低错台的处理，可将柱模板在支模时向下加长50cm并在模板与混凝土接头处贴一圈双面胶带，并加一道柱箍，以免混凝土涨模和漏浆。

4、酥松脱落

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现象：混凝土结构构件浇筑脱模后，表面出现酥松、脱落现象，表面强度比内部要低很多。 原因分析：

1)模板未浇水湿透，或湿润不够，混凝土表层水泥水化的水

分被吸去，造成混凝土脱水酥松。

2)冬期低温浇筑混凝土，浇灌温度低，未采取保温措施，结

构混凝土表面受冻，造成酥松、脱落。 防治措施：

1) 表面较浅的酥松脱落，可将酥松部分凿去，洗刷干净充分

湿润后，用1：2的水泥砂浆抹平压实。

2) 较深的酥松脱落，可将酥松部分凿去，洗刷干净充分湿润

后支模，用比混凝土高一强度等级的细石混凝土浇筑，强力捣实，并加强养护。

5、发现冻害裂缝的处理措施

现象：混凝土冻涨裂缝的外观主要表现在结构构件表面沿主筋、箍筋方向出现宽窄不一的裂缝，深度一般到主筋，周围混凝土酥松、剥落。 原因分析：

1）主要是冬期施工混凝土结构构件未保温，混凝土早期遭

受冻结，将表层混凝土冻涨，解冻后钢筋部位变形仍不能恢复，而出现裂缝、剥落。 防治措施：

1）对一般不大于0.2mm的裂缝可用环氧胶泥封闭，对较宽

较深的裂缝，用环氧砂浆补缝或再加贴环氧玻璃布处理，对表面酥松较严重的裂缝，应将剥落酥松的部分凿去，加焊钢丝网后，重新浇筑一层细石混凝土，并加强养护。

五、梁板质量通病防治措施

1、梁、板体裂缝 形成原因：

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1）、预制梁底模或支架基础不密实或强度较低，引起不均匀沉降导致梁体裂缝。现浇箱梁支架不均匀沉降引起梁体开裂。

2）、用标准养护的砼试块强度作为施加张拉的条件，当标准养护的试块强度达到设计的张拉强度时，由于梁板养护条件不同于标准养护，其强度可能尚未达到设计的张拉强度，如果进行张拉，易导致大梁负弯矩区产生裂缝。

3）、砼石子的最大粒径过小、级配差使砼的弹性模量偏小。 4）、波纹管道于梁宽方向的偏位造成梁端负弯矩偏心而引起的预应力梁端部侧面有纵向裂缝。

5）、波纹管竖偏位过大，造成零弯矩轴偏位。

6）、冬季施工时，蒸气养护升温或降温速度过快，易引起大梁的温差裂缝。

7）、堆放时支点位臵不当造成大梁处于受扭状态产生裂缝甚至剪断。

8）、梁板出坑起吊不规范，与底模表面吸力过大而裂缝。 防治措施：

1）、应对底模或支架基础进行预压，加强基础的强度、刚度和稳定性，坚持现浇箱梁支架按设计要求预压和沉降测量，并应保留完整的记录。

2）、砼石子的最大粒径不宜过小。 3）、保证砼有较好的级配。 4)、坚持砼的弹性模量试验。

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5)、应将控制张拉的抗压强度试块与梁同条件养护，待强度达到规定值方可张拉。

6)、波纹管位臵应符合设计要求。 7)、钢绞线张拉顺序应符合设计规定。

8)、蒸气养护应准备测温装臵，控制降温在5。C∽10。C/h，做好升温、恒温、降温记录。

9)、梁堆放时支点位臵应对称，斜撑应设于翼板跟部，不能撑于翼板外缘。

10)、梁板出坑应从一头轻吊，消除底模表面间真空后再双点起吊。

2、梁、板体预应力损失过大 形成原因：

1)、未及时进行孔道压浆而导致钢绞线锈蚀。 2)、压浆不饱满或水泥浆强度低引起握裹力不够。

3)、在孔道水泥浆强度未达到梁板自身砼强度的60%也未超过22Mpa时即进行吊运，导致水泥浆开裂，握裹力降低。 4)、压浆后未及时封锚导致锚端锈蚀。 5)、用电弧焊或氧焊割断已张拉的钢纹线。 防治措施：

1)、应在张拉后14d内进行孔道的水泥压浆，并应保留孔道压浆记录。做好水泥压浆的抗压试块。

2)、在孔道水泥压浆强度达到梁板自身砼强度的60%且大于

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22Mpa时才能进行吊运。 3)、压浆后应及时封锚。

4)、用砂轮等冷切割方式割断钢绞线。

3、梁的起拱值偏大或偏小 形成原因：

1)、波纹管竖向偏位过大，造成零弯矩轴偏位，则最大正弯矩发生变化较大导致梁的起拱值过大或过小。

2)、用标准养护的砼试块弹性模量作为施加张拉的条件，当标准养护的试块强度达到设计的张拉强度时，由于梁板养护条件不同，其弹性模量可能尚未达到设计值，导致梁的起拱值大。 3)、砼弹性模量不稳定导致梁的起拱值不稳定。

4)、钢绞线的自检频率不够，钢绞线张拉双控的伸长值指标计算时弹性模量值均采用2×105Mpa或采用其他批次的钢绞线的弹性模量值大于实际钢绞线的弹性模量值时，则计算伸长量值偏小，这样造成了实际应力不够。当计算所采用的钢绞线的弹性模量值小于实际钢绞线的弹性模量值时，则计算伸长量值偏大，将造成超张拉。实际预应力超过设计预应力易引起大梁的起拱值大，且出现裂缝。 5)、未推算初应力伸长值，而是在施加应力之前设臵一个零点至初应力时的位移作为初应力伸长值，不符合规范规定。则导致钢绞线实际伸长值小于要求伸长值，造成了实际预应力不够，起拱值小于设计值。

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6)、持荷时间不足。 防治措施：

1)、波纹管的安装定位应准确。

2)、控制张拉的试块应与梁板同条件养护。

3)、增加钢绞线的自检频率。伸长值的计算采用同批钢绞线弹性模量的实测值。

4)、张拉时应将钢绞线10%∽20%σk之间的测量伸长值作为初应力10%的伸长值，一般待张拉到10%σk时相对于一基准点量一长度，再等到张拉到20%σk时相对于该基准点量一长度，两长度之差ΔL2即为初应力时的推算伸长值。 5)、应按要求的时间持荷。

4、梁体混凝土出现空洞 形成原因：

1)、钢筋较密砼振捣不实。 2)、配合比设计不合理。

3)、因锚板为倒坡倾向梁端，其后面砼不易浇筑，由于振捣不够，砼出现空洞。 防治措施：

1)、调整混凝土配合比，如减小集料粒径、增加砼混合料坍落度、掺入减水剂。

2)、应采用小直径的振捣棒加强振捣，改进浇筑工艺。

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5、板梁支座脱空 形成原因：

1)、支座高程未控制好。

2)、支座垫石顶的砂浆还未干，即放好支座安装梁。 3)、预制板梁底板翘曲。 防治措施：

1)、板梁安装之前应做好测量工作；调整支座到规定高程。 2)、应待支座垫石顶的砂浆达到一定强度后再安放板梁。 3)、预制板梁底板应平整，无翘曲。

6、桥梁伸缩缝损坏 形成原因:

1)、浇筑砼强度低。 2)、砼未及时养护。

3)、伸缩缝安装不合格。 4)、砼未达到强度，开放交通。 防治措施:

1)、确保砼强度合格后开放交通。 2)、砼应及时养护。

3)、根据施工气温和设计要求设臵安装时的缝宽，接缝钢筋与梁、台钢筋焊接顺序应符合设计规定。

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7、桥头跳车 形成原因： （1）原因分析

桥头跳车原因是由于桥台为刚性体，桥头路基为塑性体，在车辆长期通过的影响及路基填土自然固结沉降下，桥台与桥头路基形成了高差导致桥头跳车。主要影响因素有：

1）台后地基强度与桥台地基强度不同、台后填料自然固结压缩； 2）桥头路堤及堆坡范围内地基填前处理不彻底；

3）台后压实度达不到标准，高填土引道路堤本身出现的压缩变形；

4）路面水渗入路基，使路基土软化，水土流失造成桥头路基引道下沉；回填不及时积水而引起的桥头回填土压实度不够；

5）工后沉降大于设计容许值；

6）台后填土材料不当，或填土含水量过大；

7）软基路段台前预压长度不足，软基路段桥头堆载预压卸载过早，软基路段桥头处软基处理深度不到位，质量不符合设计要求。

(2)防治措施

1）重视桥头地基处理，采用先进的台后填土施工工艺。选用合适的压实机具，确保台背及时回填，回填压实度达到要求。

2）改善地基性能，提高地基承载力，减少差异沉降。保证足够的台前预压长度。连续进行沉降观测，保证桥头沉降速率达到规定范围内再卸载。确保桥头软基处理深度符合要求，严格控制软基处理质量。

3）有针对性的选择台后填料，提高桥头路基压实度。如采用砂石料等固结性好、变形小的填筑材料处理桥头填土。

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4）做好桥头路堤的排水、防水工程，设臵桥头搭板。 5）优化设计方案、采用新工艺加固路堤。 六、砌体分项

砌体分项为主体施工的最后一道工序，对后期装修影响很大，因此对砌体的质量问题应加以重视，以免对后期的装修带来麻烦砌体分项的质量问题主要有一下几点。 1、砖缝砂浆不饱满，砂浆与砖黏结不良

现象：砌体水平灰缝砂浆饱满度低于80%，竖缝出现瞎缝或透明缝。 原因分析：

1）墙体砌筑前，砌块未浇水或浇水的程度不够，砌块太干，砌筑时砌块吸走沙浆中的水分导致砂浆和易性差，砌块表面的粉屑未冲掉，从而阻碍了砌块与砂浆的黏结，造成水平灰缝砂浆饱满度低于80%。

2）用铺浆法砌筑，有时因铺浆过长，砌筑速度跟不上，砂浆中的水分被底砖吸收，使砌上的砖层与砂浆失去黏结。

3）砌砖铺水平缝砂浆时，未将竖缝灰单独塞满，砌筑完后又未将竖缝重新塞实。 防治措施：

1）墙体砌筑前应提前将砌块浇水湿润，红砖浇水深度深度不小于20mm，加气混凝土砌块在砌筑前适量浇水，并在砌筑时再在砌块上淋水湿润。

2）墙体砌筑采用?三一?砌法代替铺浆法，并在铺灰时随手将

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竖缝填塞密实。

2、砖缝与砖之间出现裂缝

现象：砂浆与砌体之间出现缝隙 原因分析：

1）砂浆稠度小，比较干，砂浆硬化使体积缩小出现裂缝。 2）加气混凝土砌块在砌筑前未浇水或浇水不足。 防治措施：

1）适当增加砂浆的塌落度，以保证良好的和易性。

2）加气混凝土砌块在砌筑前提前半天浇水湿润，湿润至加气混凝土块表面30mm左右，并在砌筑前适当浇水，保证混凝土的含水率，以免砌块表面太干将砂浆中的水吸走，造成砂浆与砌块之间产生裂缝。

3、砌块灰缝大小不匀

现象：砌体灰缝虽未超过规定允许值，但水平或竖向灰缝大小不匀。 原因分析：

1）工人操作不注意，对灰缝大小控制不严。

2）竖向灰缝没有标尺，仅靠目测灰缝的大小，造成偏差比较大。 3）水平灰缝皮数杆画线不准确，或画线比较粗造成拉线偏差大 防治措施：

4）加强工人的质量意识和施工水平，砌筑时应随时检查，发现问题及时纠正。

5）竖向灰缝的控制采用15mm厚的木胶板进行控制，使竖向灰缝仅能塞进木胶板的厚度，该方法可控制灰缝在+1mm内。

6）水平灰缝控制的皮数杆应量测准确，皮数杆材料应不变形不弯曲。

7）画皮数杆应用圆珠笔或细铅笔，不用红蓝铅笔以免画的线条比较粗。

以上为各分项存在的主要的质量通病，虽然通病存在面广，容易发生，但只要我们在平时的工程施工中，加强施工管理管理和施工操作，以上问题还是可以避免或将问题降低到最低点的。

道路工程

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道路工程质量通病受设计、施工、材料、以及交通、环境等因素的影响，而没有严格按规范进行选料与施工是当前的主要原因。在防治方法上虽已有很多成功经验，但在反射裂缝防治及混凝土路面修复等诸多问题上尚缺乏有效、耐久、实用的解决方法，因此更应精心设计与施工，以消除或延缓病害的发生。

底基层和基层

一．路拌石灰土、石灰粉煤灰土底基层和基层 1．1混合料不均匀

1．现象 混合料出现花料，灰、土分布不匀。 2．原因分析

（1）翻松与拌和机具功率不足，齿深不够，路槽上未充分翻深、翻松。

（2）直径大于15mm的土块未先粉碎或剔除。 （3）上的塑性指数较大，容易结团，拌和困难。 3．防治措施

（1）应选用合适的机具进行路拌法施工，保证有足够的翻拌深度和打碎能力，通常宜选用专用的稳定土拌和机；在没有专用拌和机械的情况下，也可用农用旋耕机与多铧犁相结合，用多铧犁将上翻松，旋耕机拌和，再用多铧犁将底部料翻起，旋耕机再拌和，如此。反复5～6遍；在翻拌过程中，应随时检查调整翻犁的深度，务必使稳定土层全部翻透

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（2）土块应尽可能粉碎，最大尺寸不应超过15mm，对于超尺寸土块应予剔除。

（3）对于塑性指数较大的土，应用专用机械加强粉碎，在用石灰稳定时，可采用两次拌和法，第一次加部分石灰拌和后，闷料一夜，再加人其余石灰，进行第二次拌和。

1．2混合料强度达不到要求

1．现象 混合料取样送试验室做标准强度试验，强度不能达到规范或设计要求。 原因分析

（1）混合料配合比确定不当或现场未按规范或设计要求的配合比施工。

（2）石灰质量未达到规范要求，或因存放时间过长，品质下降，造成混合料强度达不到要求。

（3）混合料拌和不匀，强度波动大，使混合料强度代表值达不到要求， 防治措施

（1）以工地实际使用的材料，重新检验或修改配合比。 （2）检查工地实际配合比，检查投料、计算、计量是否有误；需要注意的是，工地施工时实际采用的石灰剂量应比室内试验确定的剂量多0．5％～1．0％。

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（3）石灰过多或过少都会造成混合料强度不足，所以应避免局部地段石灰过多或过少，并充分拌和均匀。

1．3压实度不足

1．现象 石灰土、二灰土压实后，表面轮迹明显，经检测，压实

度末达到要求。 2．原因分析

（1）压实机具选用不当或碾压层太厚。 （2）碾压遍数不够。 （3）含水量过多或过少。 （4）下卧层软弱。 3．防治措施

（1）石灰土和二灰土基层应选用12t以上的压路机或振动压路机碾压。压实厚度在15cm以下时，可选用12～15t的压路机碾压；压实厚度在15～20cm时，应采用18～30t的三轮压路机碾压；压实厚度超过上述时，应分层碾压；压实机具应轻、重配备，碾压时注意先轻后重。

（2）混合料摊铺后应在1～2天内充分碾压完毕，并保证一定的碾压次数，直至碾压到要求的密实度为止，同时表面无明显轮迹。一般需碾压6一7遍；路面的两侧应多压2～3遍。

（3）当含水量过高或过低时，应采取措施，在达到最佳含水量（或略高，但不超过2％）时才碾压。

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（4）石灰或二灰稳定土施工前，应对其下卧层进行严格检查，确保质量达到规范要求，否则易引起许多不良后果。

1．4碾压时弹簧

1．现象 在碾压过程中，混合料出现弹簧现象。 2．原因分析

（1）碾压时，混合料含水量过高。 （2）下卧层过软，压实度不足或弹簧。 3．防治措施

（1）混合料拌和时应控制原材料的含水量，如土壤过湿应先行翻晒，并宜采用生石灰粉，以缩短晾晒时间，降低混合料的含水量；如粉煤灰过湿，应先堆高沥干，一般二、三天即可。

（2）施工时应注意气象情况，摊铺后应及时碾压，避免摊铺后碾压前的间断期间遭雨袭击，造成含水量过高以致无法碾压或勉强碾压引起弹簧。

（3）当石灰土和二灰土过干时，可洒水闷料后再进行碾压，水量应予控制并力求均匀，避免局部地方水量过多造成弹簧。 （4）碾压时应遵循先轻后重的原则。

（5）混合料摊铺前，应对下卧层的质量进行检查，保证下卧层的压实度，若有?弹簧?现象应先处理后再做上层。

1．5碾压时发生龟裂

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1．现象 石灰土、二灰土在碾压或养护过程中出现局部或大面积龟裂。 2．原因分析

（1）石灰土或二灰土含水量严重不足。 （2）土块未充分粉碎或拌和不匀。

（3）下卧层软弱，在压实机械碾压下出现弹簧。 （4）养生期间，有重车通过，引起结构层破坏。 3．防治措施

（1）混合料在拌和碾压过程中，应经常检查含水量。含水量不足时，应及时洒水。应使混合料的含水量等于或略大于最佳值时进行碾压。

（2）加强混合料粉碎和拌和，对不易粉碎的粘土宜采用专用机械，并可采用二次拌和法。对超尺寸土块予以剔除。

（3）无论石灰土或二灰土基层，均应保证下卧层的充分压实，对土基不论路堤或路堑，必须用10～15t三轮压路机或等效的碾压机械进行碾压检验（压3～ 4遍），在碾压过程中，如发现土过干或表层松散，应适当加水；如土过湿，发生?弹簧?现象，应采用挖开晾晒、换土、掺石灰或粒料等措施进行处理。 （4）养生期间，应禁止重型车辆通行。

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