3吨叉车液压系统设计 - 大学毕业（论文）设计

3吨叉车的液压系统设计

摘 要：随着工业的发展，叉车的使用越来越普遍。叉车的使用不仅可实现装卸搬运作业的

机械化，减轻劳动强度，节约大量劳力，提高劳动生产力，而且能够缩短装卸、搬运、堆码的作业时间，加速汽车和铁路车辆的周转，提高仓库容积的利用率，减少货物破损，提高作业的安全程度。 本课题主要是介绍叉车液压系统设计。本章以叉车工作装置液压系统设计为例，介绍叉车工作装置液压系统的设计方法及步骤，包括叉车工作装置液压系统主要参数的确定、原理图的拟定、液压元件的选择以及液压系统性能验算等。

关键词：叉车；电液控制；液压元件

3 Ton Forklift Truck Hydraulic System Design

Abstract：With he development of industry, forklift is used more and more widely. The use of

forklift trucks can be realized not only the mechanization of loading and unloading operations, reduce labor intensity, save a lot of labor, improve labor productivity, and can shorten the operating time of loading and unloading, handling, stacking, and accelerate the turnover of the automotive and railway vehicles, improve the utilization of warehouse volumerate and reduce the damaged goods, improve the degree of job security.

The main subject is to introduce the forklift hydraulic system design. This chapter, for example, describes the forklift hydraulic system design methods and procedures, including the forklift hydraulic system to determine the parameters forklift hydraulic system design, the formulation of the schematic, select hydraulic components and hydraulic system performance checking

Key words: Forklift; Electro-hydraulic control; Hydraulic components

1 前言

1.1 课题背景

叉车最先出现在上世纪20年代，由工作装置完成垂直方向作业，由车轮行驶系统完成水平方向作业，是室内搬运的首选工具。目前欧美发达国家和日本的电动叉车的

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产量已经占有了国际上80%以上的市场。目前，科技先进的国家已经广泛采用负荷传感，变量系统，并利用先导控制技术实现了液压系统的高效节能和远程控制等。但传统叉车的液压系统仍采用定量泵，使得整机流量大、压力高，引起了系统油温过高，液压元件泄露，所以可靠性差。与此同时其制动节能，转向动力提高等方面也都已经不能满足要求，所以叉车行业也正面临着改革与创新。

我国的机械制造行业起步较晚，原有的基础比较薄弱，与工业先进国家相比，差距不小。国内生产叉车的技术更是比国外落后很多，如何提高叉车技术是我们大家共同努力的目标。为此，本文主要进行叉车的设计计算，重点在于液压系统设计计算，已经完成了油箱、动力元件、控制元件、执行元件以及各种液压元器件的选型和设计、校核等，将液压系统各部分组成按流程逐步设计后，以此为依据，设计了液压系统布置图。本设计还将论述设计方案的合理性，以合力叉车为原型集中研究现今国内叉车技术发展的实际情况，学习叉车总体设计结合所学汽车、机械和液压知识，将其融会贯通，力求设计能够达到技术上的创新同时又能兼顾经济性[1]。

1.2 叉车发展概况

随着社会化生产的发展与进步，劳动力与机械的专业分工也越来越细，各种专业设备的配套与衔接，使得整个物流系统运作井然有序，效率得到成倍提高。而叉车作为装卸搬运车辆的一种，因为具有能量转换效率高、噪声小、无废气排放、控制方便等优点而成为室内搬运的首选工具。为了作业方便，通常工作装置放在叉车的前方，其主要工作属具是货叉，叉车由此得名。叉车主要用于成件货物的装卸，实现了装卸作业的机械化。现阶段电动叉车在车体、门架、液压系统以及底盘技术方面与传统叉车相比均取得了一定成就。车体一般5mm以上钢板制成，无大梁车体强度高，可承受重载．此外流线型设计也将叉车的护顶架，车身，配重及其各种装饰融为一体。宽视野的两节或三节型门架，起升高度在2-6m。目前门架下降还采用负载势能回收的原理，实现门架下降的无级调速。将势能转化为电能对蓄电池充电，从而达到节能的目的。

新型液压系统采用了负荷传感、变量系统、先导控制技术等实现了液压系统的高效节能和远程控制，系统油温显著降低，整机性能先进，操作舒适，安全可靠。由单独电机驱动的油泵又能为门架工作系统的提升和倾斜机构提供液压动力。同时在工作装置回路上增设了单向阀，作用是当油泵侧压力比工作油缸侧压力低的情况下换向时油液不会倒流。目前国外品牌叉车还采用液压脉冲控制技术，可自动平衡电机速度与用油量，电源利用率高，无电压峰值，噪声低，液压元件磨损低，大大提高了整车的可靠性，节能性和使用寿命。

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随着电子技术渐渐融入机械制造技术，电动叉车要求能够实现高效、节能、环保、安全及智能化。各种新方案的推出让电动叉车在性能、结构方面取得了长足进步，配置也变得更优化[3]。

1.3 叉车的液压系统

叉车液压系统是叉车的重要组成部分，其工作装置、助力转向系统甚至行走传动系

统等都需要由液压系统驱动完成。因此，叉车液压系统的质量优劣直接影响着叉车的性能。

某型号叉车工作装置的液压系统原理图如图1所示，该液压系统有起升液压缸4、倾斜液压缸9和属具液压缸10三个执行元件，由定量泵6供油，多路换向阀（属具滑阀1、起升液压缸滑阀7、倾斜液压缸滑阀8）控制各执行元件的动作，单向节流阀3调节起升和属具动作速度，从而驱动工作装置完成相应的工作任务。

1-属具滑阀 2-分配阀 3-单向节流阀 4-起升液压缸 5-安全阀 6-液压泵 7-起升液压缸滑阀

8-倾斜液压缸滑阀 9-倾斜液压缸 10-属具液压缸

图1 工作装置液压系统

Fig 1 Implement hydraulic system 由于叉车原动机（内燃机和电动机）的转速高，扭矩小，而叉车的行驶速度较低，

驱动轮的扭矩较大，因此在原动机和驱动轮之间必须有起减速增矩作用的传动装置，当叉车在不同载荷和不同作业条件下工作时，传动装置必须要保证叉车具有良好的牵引性能。对于内燃叉车，由于内燃机不能反转，叉车要想倒退行驶，必须依靠传动装置来实现。叉车的传动装置有机械式、液力式、液压式和电动机械式几种。机械式传动只能具有有限数目的传动比，因此只能实现有级变速。液力传动效率较机械式低，

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液压传动能够使传动系大大简化，取消机械式和液力式传动中的传动轴和差速器。

某型号叉车行走驱动液压系统的原理图如图2所示，该液压系统由变量主液压泵1供油，执行元件为液压马达7，主液压泵的吸油和供油路与液压马达的排油和进油路相连，形成闭式回路。双向安全阀5保证液压回路双向工作的安全，梭阀6和换油溢流阀8使低压的热油排回油箱，辅助液压泵2把油箱中经过冷却的液压油补充到系统中，起到补充系统泄漏和换油的作用，溢流阀4限定补油压力，单向阀3保证补油到低压油路中。

1- 主泵 2-辅助液压泵 3-补换油溢流阀 4-单向阀 5-双向安全阀 6-梭阀 7-液压马达 8-换油溢流

图2 行走驱动液压系统 Fig 2 Travel drive hydraulic system

叉车作业时转向频繁，转弯半径小，有时需要原地转向。叉车空载时，转向桥负荷

约占车重的60%。为了减轻驾驶员的劳动强度，现在起重量2吨以上的叉车多采用助力转向——液压助力转向或全液压转向。液压助力转向操作轻便，动作迅速，有利于提高叉车的作业效率，油液还可以缓冲地面对转向的冲击。

某叉车液压助力转向系统原理图如图3所示，该转向液压系统和叉车工作装置液压系统属各自独立的液压系统，分别由单独的液压泵供油。系统中流量调节阀2可保证转向助力器稳定供油，并使系统流量限制在发动机怠速运转时液压泵流量的1.5倍。随动阀3与普通的三位四通换向阀基本相同，只不过该阀的阀体与转向液压缸缸筒连接为一体，随液压缸缸筒的动作而动作。叉车直线行驶时，方向盘处于中间位置，随动阀3的阀芯也处于中间位置，转向液压缸4不动作，叉车直线行驶。当叉车转弯时，驾驶员转动方向盘，联动机构带动随动阀4的阀芯动作，使转向液压缸的两腔分别与液压泵或油箱连通，液压缸动作，驱动转向轮旋转，叉车转向，直到液压缸缸筒的移动距离与阀芯的移动距离相同时，阀芯复位，转向停止。

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1-液压泵 2-调速阀 3-随动阀 4-转向液压缸 5-滤油器

6-单向阀 7-安全阀 8-油箱

图3 叉车助力转向液压系统

Fig 3 Forklift hydraulic power steering system

叉车液压系统的设计要能够保证叉车正常安全地完成工作任务，对液压系统的工作

要求包括：

（1）超载保护，多路换向阀壳体无裂纹、渗漏；工作性能应良好可靠；安全阀动作灵敏，在超载25%时应能全开，调整螺栓的螺帽应齐全坚固。操作手柄定位准确、可靠，不得因震动而变位。

叉车在装卸运输作业时不允许货物的重量大于叉车本身的重量。在叉车试验项目中，有一项是允许叉车以110%的起重量载荷进行联合操作，即一边起升载荷一边向前运行，以检验叉车各部件的协调性和动作的可能性，此时发动机的功率、转速应达到额定的参数，液压系统应能够承压、无渗油。对超载起升保护的性能检验是以125%的起重量载荷进行起升动作。此时，液压系统中应设置相应的超载保护装置，例如多路换向阀中安全阀。超载时，虽然多路换向阀阀杆动作，但货叉和125%起重量载荷不得离开地面或离开地面不超过300mm，即叉车应呈现出起升速度下降或起升动作失灵。

（2）最大下降速度控制，为了提高装卸效率，如果叉车起升速度增大，满载下降速度也增大，下降速度过大是危险的，因此叉车液压系统中应设置下降限速阀，既要控制货叉的下降速度不超过限定的速度值，又要防止起升液压缸的高压橡胶软管突然爆破时，起升在一定高度的载荷不会和货叉一起突然落下，损伤货物或伤人。

（3）液压系统管路接头牢靠、无渗漏，与其它机件不磨碰，橡胶软管不得有老化、变质、腐蚀等现象。

（4）液压系统中的传动部件在额定载荷、额定速度范围内不应出现爬行、停滞和明显的冲动现象。

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（5）其它为节省叉车携带电动机，减少叉车附属设备，从而减小液压系统的整体尺寸，叉车工作装置液压系统可以由叉车发动机直接驱动液压泵来提供油源。为适应叉车有可能工作在具有粉尘和沙粒的厂房环境中，应考虑为液压系统设置合适的过滤器，液压油的工作温度应限定在合适的范围内，叉车的工作环境温度一般为-10~45°C。 1.3.1 本设计要求及技术参数

（1）起升装置液压系统技术参数

本设计实例所设计的叉车主要用于工厂中作业，要求能够提升5000kg的重物，最大垂直提升高度为2m，叉车杆和导轨的重量约为200kg，在任意载荷下，叉车杆最大上升（下降）速度不超过0.2m/s，要求叉车杆上升（下降）速度可调，以实现叉车杆的缓慢移动，并且具有良好的位置控制功能。要求对叉车杆具有锁紧功能，无论在多大载荷作用下，或者甚至在液压油源无法供油，油源到液压缸之间的液压管路出现故障等情况下，要求叉车杆能够被锁紧在最后设定的位置。叉车杆在上升过程中，当液压系统出现故障时，要求安全保护装置能够使负载安全下降。

本设计实例所设计叉车工作装置中叉车杆起升装置示意图如图4所示，由起升液压缸驱动货叉沿支架上下运动，从而提升和放下货物[4]。

图4 起升装置 Fig 4 Lifting device

2 液压元件

2.1 液压阀块简介

油路块的结构油路块是一块较厚的液压元件安装板，用螺钉将板式液压元件安装在油路板的正面或者各个侧面（保持底面或某一个面为安装固定面），在正面对应的孔与液压阀的各孔相通，各孔间按照液压系统原理图的通路要求，在油路板内部钻纵、横孔道，在孔口开有螺纹，安装管接头用以接管。为避免孔道过长、过多而不便于加

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工，在一块油路板上安装元件的数量一般不超过10-12个。油路板边长不宜大于400mm。油路板内部孔道数量较多且又互相交叉时，为了便于设计和制造，减少工艺孔，可将油 路板的厚度分为三层，第一层为泄露油和控制油孔的通道（L层），其孔径较小；第二层为压力油孔通道（P层）；第三层为回油孔通道（O层）。如果元件数量并不多，尽可能将压力油孔通道和回油孔通道布置在同一层内，以减小油路板的厚度。把液压元件分别固定在几块集成块上，再把各集成块按设计规律装配成一个液压集成回路，这种方式与油路板比较，标准化、系列化程度高，互换性能好，维修、拆装方便，元件更换容易；集成块可进行专业化生产，其质量好、性能可靠而且设计生产周期短。使用近年来在液压油路板和集成块基础上发展起来的新型液压元件叠加阀组成回路也有其独特的优点，它不需要另外的连接件，由叠加阀直接叠加而成。其结构更为紧凑，体积更小，重量更轻，无管件连接，从而消除了因油管、接头引起的泄漏、振动和噪声。

本次设计采用系统由集成块组成，由于本液压系统的压力比较大，所以调压阀选择DB/DBW型直动溢流阀，而换向阀等以及其他的阀采用广州机床研究所的GE系列阀。

2.2 集成块的设计步骤

（1）制作液压元件样板。根据产品样本，对照实物绘制液压元件顶视图轮廓尺寸，

虚线绘出液压元件底面各油口位置的尺寸，按照轮廓线剪下来，便是液压元件样板。若产品样本与实物有出入，则以实物为准。若产品样本中的液压元件配有底板，则样板可按底板提供的尺寸来制作。若没有底板，则要注意，有的样本提供的是元件的俯视图，做样板时应把产品样本中的图翻成180°。

（2）决定通道的孔径。集成块上的公用通道，即压力油孔P﹑回油孔T﹑泄露孔L及四个安装孔。压力油孔由液压泵流量决定，回油孔一般不小于压力油孔。直接与液压元件连接的液压油孔由选定的液压元件规格确定。孔与孔之间的连接孔用螺塞在集成块表面堵死。与液压油管连接的液压油孔可采用米制细牙螺纹或英制管螺纹。

（3）集成块上液压元件的布置。把制做好的液压元件样板放在集成块各视图上进行布局，有的液压元件需要连接板，则样板应以连接板为准。电磁阀应布置在集成块的前﹑后面上，要避免电磁阀两端的电磁铁与其它部分进行相碰。液压元件的布置应以在集成块上加工的孔最少为好。孔道相通的液压元件尽可能布置在同一水平面，或在直径d的范围内，否则要钻垂直中间油孔，不通孔之间的最小壁厚h必须进行强度校核。液压元件在水平面上的孔道若与公共孔道相通，则应尽可能地布置在同一垂直位置或在直径d范围内，否则要钻中间孔道，集成块前后与左右连接的孔道应互相垂

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直，不然也要钻中间孔道。设计专用集成块时，要注意其高度应比装在其上的液压元件的最大横向尺寸大2mm，以避免上下集成块上的液压元件相碰，影响集成块紧固。

（4）集成块上液压元件布置程序。电磁换向阀布置在集成块的前面和后面，先布置垂直位置后布置水平位置，要避免电磁换向阀的固定螺孔与阀口通道﹑集成块固定螺孔相通。液压元件泄露孔可考虑与回油孔合并。水平位置孔道可分三层进行布置。根据水平孔道布置的需要，液压元件可以上下左右移动一段距离。溢流阀的先导部分可伸出集成块外，有的元件如单向阀，可以横向布置。

（5）集成块零件图的绘制。集成块的六个面都是加工面，其中有三个面要装液压元件，一个侧面引出管道。块内孔道纵横交错，层次多，需要由多个视图和2-3个剖视图才能表达清楚。孔系的位置精度要求较高，因此尺寸﹑公差及表面粗糙度应标注清楚，技术要求也应予说明。集成块的视图比较复杂，视图应尽可能少用虚线表达。为了便于检查和装配集成块，应把单向集成回路图和集成块上液压元件布置图绘在旁边。而且应将各孔道编上号，列表说明各个孔的尺寸﹑深度以及与哪些孔相交等情况。

图5 油路块 Fig 5 Manifold

3 液压系统设计计算

[9]

3.1 液压系统设计概述

此处省略 NNNNNNNNNNNN字。如需要完整说明书和设计图纸等.请联系 扣扣：九七一九二零八零零 另提供全套机械毕业设计下载！该论文已经通过答辩

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3.2 液压系统设计

前文已经对液压系统设计进行了概述，为了更进一步学习和研究，本节将直观讲述液压原理图、工作线路图、零部件图等相关图示并进行相关计算。主要任务包括：负载分析；系统参数分析（包括泵和电机参数的选取和设计计算）；元件选择；以及验算液压系统性能，（压力损失验算）等。

3.2.1 原理图

液压系统设计说明： （1）油箱：选择开式油箱。

（2）液压泵：工作油泵采用齿轮泵，型号分别为CB-F18C-FL。 （3）工作电机：Z4-112-4。

（4）起升油缸：选择单作用柱塞式液压缸。 （5）倾斜油缸：选择双作用活塞式液压缸。 （6）液压控制阀：选用多路换向阀ZFS-L10C-YT-O。 （7）流量控制：设计单向限速阀。

（8）液压辅件设计：过滤器设计，空气滤清器设计，各种仪表选择密封件的选型等，液压油及压力损失计算。

液压系统回路的工作线路主要分两路进行，详见框图：

图6 液压系统回路的工作线路

Figure 6 Circuit of hydraulic system lines

为了说明液压系统回路，下面插图表示加深对液压系统的认识，（液压系统原图、液压系统工作线路图）

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图7 液压系统示意简图

Figure 7 Hydraulic system of schematic diagram

3.2.2 起升油缸最大工作压力及流量

压力为100㎏/㎝2；流量为25.8L/min 3.2.3 求液压系统最大压力

换向阀要求最大压力100㎏/㎝2，参照同类同规格产品，P1选100㎏/㎝2。 3.2.4 液压泵站及液压泵的规格及选用

液压泵站是液压系统的重要组成部分，它向液压系统提供一定的压力和流量的工作介质。在液压泵站上安装必须的液压阀可以直接控制液压执行元件工作，本课题布置采用非上置卧式，即油泵及电机单独安装在专用平台上，即采用机座带底脚、端盖上无凸缘结构，电动机水平放置，安装处可加弹性防振垫。

（1）液压泵的最大工作压力据公式

Pp?P1+?P1 (1)

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图8 液压系统工作线路图

Figure 8 Hydraulic system wiring diagram

即

Pp?P1+?P1=110.12㎏/㎝2 (2)

式中：?P1为进回油路中总压力损失，其包括局部损失和沿程压力损失。 （2）液压泵流量

Qp?K?Qmax (3)

式中：K为系统漏损系数，常取1.1；?Qmax为同时动作的各液压执行器的最大泵工作流量，可由同时动作的各液压执行器最大流量相加。

?Qmax=Qmax=25.8L/min (4)

Qp?1.1?25.8L/min?28.4L/min (5)

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（3）选油泵。工作油泵采用CB系列齿轮泵，型号为CB-F18C-FL。其参数如下：流量为Qmax=30.6L/min；额定转速为1800r/min；额定压力为12.5Mpa；驱动功率为11.2kw；质量为8.2kg；容积效率大于90%。转向油泵采用CB-6：流量为8.7L/min；驱动功率为0.31kw，额定压力为2.5Mpa；额定转速1450r/min。 3.2.5 油泵功率及电机选择

（1）油泵的驱动功率：

P?Pp?Qn61.2??vw (6)

式中：Pp为泵的实际最大工作压力，其值为140Mpa；Qn为泵的额定流量，其值为510cm3/s；?v为泵的机械效率，取0.8。因此，

14?106?510?106P??8925w?8.93kw (7)

61.2?0.8（2）选择油泵电机

据油泵额定转速及所需驱动功率，选择Z4-112-4，其参数如下：额定功率为5.5kw；额定电压为160v；额定电流为42.7A；转速(最高)3000/4000r/min；效率为83.5%；飞轮矩为0.8；质量为60kg。选用的油泵电机采用5min工作制，故折算成后功率

P?5.515?9.5kw，故该电机油泵符合工作需要。 53.2.6选择换向阀

查《液压控制传动手册》表17.6-1，选择关于ZFS-C型多路换向阀性能参数，选择

图9 ZFS-C型多路换向阀性能参数

Figure 9 ZFS-C Multi directional control valve performance parameters

主要参数：工作压力为14Mpa；最大流量为30L/min；概算质量为10.5kg；公称直

径为10mm。ZFS型多路换向阀时手动控制换向阀的组合阀，由2-5个三位六通手动换

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向阀、溢流阀、单向阀组成。根据用途的不同，阀在中间位置时，主油路有中间全封闭式、压力口封闭式及中间位置时压力油路短路卸荷等。主要用于多个工作机构的集中控制。换向阀图示如下：

图10 换向阀示意图 Figure 10 Valve schematic

完成快进—工进—快退—停止等自动循环，工作台采用平导轨，主要参数见下表。

表1 自动循环参数

Table 1 Automatic cycle parameters

液负载力工作台重工作台及行程(mm) 压（N） 量（N） 夹具重量

快工

缸 （N）

进 进

4800 900 800 150 40

（1）初选液压缸的工作压力

速度(m/min)

快工快

进 进 退

7 0.25 7 0.7

启动静摩动摩时间擦系擦系(s) 数fs 数ft

0.25

0.15

表2 工作压力

Table 2 Operating pressure

工况 启动 加速 快进 工进 快退

计算公式

液压缸的负载N

F启=F静＋F密

F加=F动＋F贯＋F密 F快=F动＋F密

F工=F切＋F动＋F密 F快=F动＋F密 F启=425/0.9=472.2

F加=（255＋28.882）/0.9=315.42 F快=255/0.9=283.3

F工=（4800＋255）/0.9=5616.7 F快=255/0.9=283.3

由以上分析计算可知，该铣床在最大负载约为5616.7N是的液压系统宜取压力P=2MP。

（2）确定液压缸的内径D和活塞竿直径d

由液压缸工作负载表可以看出，最大负载为工几年阶段的负载F=5616.7N，考虑两边的差动比为2，则工作腔的有效工作面积和活塞直径分别为：

A?F/P?5616.7?(2?106)?0.00281m2 (8)

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4A4?0.00281D?????0.0598m (9)

活塞直径为：

d?D?2?0.707?0.0598?0.0423 (10)

根据行业标准，选取标准直径：

D?63mm d?45mm

根据缸径和活塞竿内径，计算出液压缸实际有效工作面积，无竿腔面积A1和有竿腔面积A2分别为

A1?D2/4?3.14?0.063?4?31.17?10?4m2 (11) A2?(D2?d2)/4?3.14?(0.063?0.045)?4?15.27?10?4m2 (12)

则液压缸的实际计算工作压力为：

P?4F/?D?4?5616.7/(??0.0632)?1.802Mpa (13)

则实际选取的工作压力P=2MP满足要求。

按最低工作速度验算液压缸的最小稳定速度。若验算后不能获得最小的稳定速度是，还需要响应家大液压缸的直径，直至满足稳定速度为止。

q/v?(50/250)?10?0.02?10m2 (14)

由于A?q/v，所以能满足最小稳定速度的要求。

计算液压缸各运动阶段的压力，流量和功率。根据上述所确定的液压缸的内径D和活塞竿直径d，以及差动快进时的压力损失P=0.5MP，工进时的背压力P=0.8MP，快退是

P=0.5MP，则可以计算出液压缸各工作阶段的压力、流量和功率。如下表：

表3 压力、流量和功率参数

Table 3 Pressure, flow and power parameters

工况 快进启动 快进加速 快进恒速 工进

负载F回油腔压力

5

（N） P2?10(Pa) 472.2 315.4 283.3

— 11.785 11.583

进油腔压力 P1?105(MPa) 2.97 6.785 6.583 21.94

输入流量q(L/min) — 变化值 14.31 0.78

输出流量p(kw) — 变化值 0.157 0.0285

计算公式

P?F?A2?P/(A1?A2) q?(A1?A2)v快

P?p1q

p1?(F?A1p2)/A25616.7 8

q?A1v1；P?p1q

14

快退启动 快退加速 快退恒速

472.2 315.4 283.3

— 5 5

3.1 12.272 12.062

— 变化值 10.689

— 变化值 0.215

p1?(F?A1p2)/A2

q?A2v快

P?p1q

根据上表可以用坐标法绘制出“液压工况图”，此图可以直观看出液压缸各运动阶段的主要参数变化情况。

（3）确定液系统方案和拟订液压系统原理图

1）由于该机床是固定式机械，却不存在外负载对系统作功的工况，并由其工况图可知，这台铣床液压系统的功率小，滑台运动速度不是很高，工作负载变化小。则该液压系统以采用节流式开式循环为宜。现才用进油路节流调速回路。从工况图很清楚地看到，在这个液压系统的工作循环内，液压缸要求油源提供低压大油量和高压小流量的油液。快进加快退的时间和工进的时间分别为

t1?ll1150?60190?60?3???2.9sv1v37?10007?1000 (15)

t2?l260?40??9.6s (16) v20.25?1000因此从提高系统效率和节省能量的角度来看，采用单个定量液压泵作为油源显然是不合适的，而宜采用大，小两个液压泵并联供油的油源方案

2）选择基本回路。由于不存在负载对系统作功的工况，也不存在负载制动的过程，故不需要设置平衡及制动回路。但必须具有快速运动，换向，速度换节以及调压，卸荷等回路。系统中采用节流调速回路以后，不论采用何中油源形式都必须有单独的油路直接通向液压缸两腔，以实现快速远东。在本系统中，快进，快退换向回路采用所示形式。由工况图中的可知，当滑台从快进转为工进时，输入液压缸的流量由降至，滑台的速度变化交大，可选用行程阀来控制速度的换接，以减小液压冲击。当滑台由工进转为快退时，回路中通过的流量很大—进油路中通过，回油路中通过。为了保证换向平稳其见，宜采用换向时间可调的电液式换接回路。由于这一回路换要实现液压缸的差动连接，所以换向阀必须是五通的。

3）选择调压和卸荷回路

油源中有逆流阀，调定系统工作压力，因此调压3问题在油源中解决，无须另外在设置调压回路。而且，系统采用进油节流调速，故溢流阀常开，即使滑台被卡住，系统的压力也不会超过溢流阀的调定值，所以又起安全作用。双液压泵自动两级供油的油源中设有卸荷阀，当滑台工进和停止时，低压，大流量液压泵都可以经此阀卸荷。由于工进在整个工作循环周期中占了绝大部分时间，切高压，小流量液压泵的功率较

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