变换岗位操作规程

山西兰花科创田悦化肥有限责任公司 变换岗位操作规程

LHTY/QEO·GC-SCB-303-2009

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状态： 山西兰花科创田悦化肥有限责任公司生产部

目 录

一、公共部分

1、岗位责任制 2、质量责任制 3、交接班制度 4、巡回检查制度 5、设备维护保养制度 6、安全环保生产责任制 7、岗位练兵制度 8、文明岗位标准 二、岗位规程部分

1、岗位生产任务和目标 2、生产反应原理

3、工艺流程简述及流程图 4、岗位工艺指标及操作参数 5、设备配臵及参数 6、正常操作要点 7、不正常情况处理

8、正常开停车及紧急停车方案 9、安全注意事项

10、原辅材料和物料的物化性质、质量规格及注意事项

一、公共部分

1、岗位责任制

1）岗位操作人员受本班班长领导，上级有关操作指示，通过班长下达到岗位，对于违章指示，可越级上报。

2）岗位操作人员要认真执行操作规程。严格控制各项工艺指标，确保优质、高产、低耗、安全运行。发现问题及时处理，遇到紧急情况可先处理问题，后汇报。

3）岗位操作人员要掌握操作技术、事故处理及主要设备的原理、构造、性能和简单维修。

4）岗位操作人员要管好、用好本岗位所属设备，对不正常的设备有权要求修理和倒换。

5）严守劳动纪律，不得擅自离岗。有事必须经班长和车间值班干部同意，把工作妥善交给接替人员后，方可离岗。

6）认真贯彻执行各项规章制度，认真填写操作报表和岗位记录，字体仿宋化，数据准确无误，干净整洁。

7）岗位卫生区和操作间卫生要班班打扫，做到地面、墙壁、门窗、玻璃净，设备、管道净。

2、质量责任制

1）牢固树立“质量第一”的思想，严格执行工艺技术规程，严格按技术标准、工作标准和质量标准办事，对本岗位的产品质量和工作质量负责。

2）认真学习和掌握全面质量管理知识，不断增强质量意识，积极参加群众性技术小组活动，促进产品质量和工作质量的提高。

3）严格遵守工艺纪律和岗位责任制，认真做好原始记录，对各种报表记录做到规格化、标准化、书面整洁，数据准确无误。

4）严格执行检查制度，加强质量监督，经常开展自检、互检和专检，认真填写检查记录，做到数据准确、齐全、无涂改。

5）熟悉质量标准，努力完成质量考核指标。

6）及时掌握质量动态，认真处理生产中的质量问题，做好质量信息传递工作，对信息传递的及时和准确负责。

3、安全生产责任制

1）认真贯彻执行国家的安全方针、政策、指示、法令、法规。经常对职工进行生

产和安全技术知识的学习教育，牢固树立“安全第一、预防为主”的思想。

2）定期组织安全大检查，及时交流安全生产经验，坚持安全活动日，严格遵守“四十一条”禁令条款和对事故坚持“三不放过”的原则。

3）自觉遵守各种安全规章制度、劳动纪律，严格执行工艺纪律，坚守岗位，精心操作，按时巡回检查，发现异常情况及时查找原因，及时处理，并向班长或有关领导报告，发生事故及时处理，防止事故扩大，并及时向领导汇报。

4）严格各项规章制度，杜绝违章指挥和违章作业，每个职工均有权拒绝违章作业命令，并有权制止他人违章作业。

4、交接班制度

1）交接班制度是上下班之间交接情况，保证生产连续稳定运行的制度。交接班必须严肃认真的按交接班标准认真执行。要求做到“十交”“五不接”，“十交”：交任务、交指标、交原料、交操作和交提示、交质量、交设备、交问题和经验、交工具、交记录、交安全和卫生。“五不接”：设备润滑不好不接；操作情况不清不接；工具不全不接；记录不全不接；卫生不好不接。

2）交接班要严格按“三一”、“四到”、“五报”的内容进行，“三一”：对重要的生产部位一个一个的交接；对重要的生产参数一个一个的交接；对主要的生产工具一个一个的交接：“四到”：应看到的要看到：应摸到的要摸到：应听到的要听到：应闻到的要闻道。“五报”：报事故部位、报遗留问题、报注意事项、报采取措施、报处理结果。

3）交接班程序：

（1）接班者提前十五分到岗；

（2）按巡回检查路线和内容逐点检查设备工艺状况； （3）检查工艺报表和交接班日志； （4）召开交班前会； （5）上岗进行交接； （6）上岗人员开班后会。 4）班前会内容和程序：

（1）交班班长检查本班人员出勤情况； （2）交班班长介绍本班生产情况； （3）接班人员逐个汇报巡检情况； （4）接班班长布臵本班工作。

5）班后会内容和程序： （1）岗位汇报当班情况； （2）班长总结讲评； （3）车间领导指示。

6）操作人员要认真填写交接班日志，要求做到：内容齐全，简明扼要，情况真实，书写认真，字迹工整，干净整洁，无涂改。班长要把岗位交接班日志妥善保管。交接班日志的内容要包括：（1）接班情况；（2）本班工作情况（生产任务完成情况；质量完成情况；工序管理情况；安全生产情况；本班好人好事；工具、设备状况；岗位卫生情况）；（3）交班情况（注意事项；遗留问题及处理意见；上级指示通知）。

7）交接班时，若两班对某些问题发生争执，车间干部要及时进行仲裁解决，不能影响生产的正常进行。

8）化工岗位在事故状态下交接班要在车间主持下进行，要在处理正常后再交接。交接班时的事故处理以交接班为主，接班者要主动协助，待事故处理正常后方可进行交接手续，但交班后30分钟内出现的某些不正常波动，交班者仍有责任。

5、巡回检查制度

1）本制度是保证生产操作和设备运行经常处于全面、系统、正常监护和检查之下进行安全生产而制定的。

2）凡本厂连续生产的单位及有连续性操作的辅助单位都必须执行巡回检查制度。 3）凡上述单位岗位操作人员必须严格进行巡回检查，不得由非岗位人员顶替。 4）各岗位应分别确定巡回检查路线，设立巡回检查点，规定检查内容和检查时间。 5）巡回检查以拨牌制为统一检查形式，做到指针与检查时间相符。

6）巡回检查的时间间隔原则上为每一小时一次，操作人员要按规定时间、路线和内容进行检查，依照相应的时间拨针。对发现的问题要及时处理，并按规定格式填写到巡回检查记录本上。

7）班长负责本班的巡回检查制度的贯彻执行，负责对本班人员进行督促、抽查和全面检查。

8）车间主任对巡回检查制度的贯彻执行负完全责任，对执行不力的情况要及时追查原因，并进行教育和处理。车间干部和检修人员必须每天检查巡回检查记录本，在记录上签字，并迅速解决检查中发现的问题。

9）巡回检查制度的执行情况是厂、车间、班组和个人竞赛、评比的奖惩条件之一，

对执行不力的单位或个人视情节分别由厂和车间负责教育和处理。

6、设备维护保养制度

1）设备维护应实行专机专责制或包机制，做到台台设备、条条管线、个个阀门、块块仪表有人负责。并及时做好设备防冻、防凝、保温、防腐、消漏等工作。

2）操作人员通过技术培训对所使用的设备要做到“四懂”“三会”，即：懂结构、懂原理、懂性能、懂用途；会操作使用、会维护保养、会排除故障。

3）操作人员在操作过程中，要严格遵守操作程序，正确使用设备。要求做到启动前认真准备，启动中反复检查，停车后妥善处理，运行中搞好调整。认真执行操作指标，不准超温、超压、超速、超负荷运行。

4）操作人员必须坚守岗位，严格执行巡回检查制度，身带三件宝（抹布、扳手、听棒），执行五字操作法（走、看、摸、听、记），定时按巡检路线对设备进行仔细检查，主动消除脏、松、缺、乱、漏等缺陷，认真填写运行记录和巡检记录。

5）搞好设备润滑，坚持“五定”，“三级过滤”，“五定”：定人、定点、定值、定量、定时；“三级过滤”：从领油大桶到岗位储油桶，从岗位储油桶到油壶，从油壶到加油点。

6）严格执行定期切换，强制保养制度。对备用设备要定时盘车，做好防冻、清洁和防腐工作对本岗位封存和闲臵设备要定期维护保养。

7）操作人员应保持本岗位的设备、管道、仪表盘油漆的完整，保持岗位的设备卫生良好，并且做到沟见底、轴见光、设备见本色。加强静密封点的管理，消除跑、冒、滴、漏，努力降低泄漏率，搞好环境卫生，做到窗明、地净、场地清。

8）操作人员发现设备有不正常情况，应立即检查原因，及时反映处理。在紧急情况下应按有关规程，采取果断措施或立即停车并上报和通知值班长及有关岗位。不查清原因，不排除故障不得盲目开车。

9）维修工人（机、电、仪）要明确分工，对分工包修的设备及时做好维修工作。定时上岗检查查看岗位巡检记录，并主动向操作人员了解设备运行情况，及时处理发现的问题。

7、安全环保责任制

8、岗位练兵制度

1）岗位练兵是培训、提高职工操作技能的一种学习形式。各单位职工要立足本岗位干什么，学什么，缺什么，补什么，对技术精益求精。

2）各生产操作岗位以设立岗位练兵台，建立岗位练兵卡，其内容应齐全、正确、并且不断更新、完善和提高。

3）经常开展岗位练兵活动，坚持每天学习练兵卡上的内容，交接班时抽卡问答，要求做到学习有记录。

4）认真执行操作人员持证上岗制度，新工人上岗和换岗必须经过安全、技术考核，考核成绩低于65分的，必须复审，重考，否则不得上岗。

5）经常组织操作人员学习岗位操作规程和岗位操作法，进行专业技术教育，每季度开展一次专业技术教育讲座活动，并进行考试，车间要将考试成绩纳入对操作人员的考核。

6）贯彻“严格训练、严格要求”的原则，从严、从难、从实际出发，开展帮教式岗位练兵。

9、文明岗位标准

1）严格执行岗位责任制和岗位操作法、严格遵守工艺纪律和各项规章制度，并能完成各项生产经济技术指标。

2）岗位各种记录和报表要统一使用蓝黑墨水记录，字体仿宋化。要求操作记录及时、准确、整洁、无差错、无缺项。

3）遵守劳动纪律，坚守工作岗位。要求做到不脱岗，不串岗，不睡岗，不作与生产无关的事。

4）岗位所辖设备达到无泄漏标准，设备及其附件齐全、完好、整洁、见本色。 5）岗位所有工具、用具，消防、防护器材等摆放合理、整齐便于使用。岗位操作台、记录本、报表、凳子等物品摆放整齐，不得杂乱无章，不放与生产无关的物品。

6）岗位地面无垃圾、无尘土、无油污、无积水，且窗明壁净，各种图表、标志要鲜明清楚。

7）岗位操作人员，按规定穿戴护品、护具，着装整齐，情绪饱满，仪容端正。 8）岗位操作人员，操作时专心致志，接待人热情大方，谦虚文明有礼貌，根据不同场合使用“您好、欢迎、请、谢谢、再见”等文明用语。

二、岗位规程部分 1.岗位生产任务和目标

原料气压缩机四出送来的半水煤气，在中变、耐硫低变触媒的催化作用下和在一定温度、压力条件下，与水蒸汽反应，使原料气中的CO转化为易于清除的CO2，同时获得了合成氨所需的H2，再经过各换热设备冷却降温后，将合格变换气（CO≤0.8%）送往变脱。 2.生产反应原理

CO变换是指CO与水蒸汽发生化学反应生成CO2和H2的过程。其反应方程式为： CO+H2O（g）=CO2+H2+Q △H298=-41.19Kj/mol

CO变换是一个放热、摩尔数不变的可逆反应。从化学平衡来看，降低温度、增加蒸汽量和除去二氧化碳，可使平衡向右移动，从而提高一氧化碳变换率；从反应速度看，提高温度有利于反应速度的增加。

CO在某种条件下，能发生下列副反应： CO+H2=C+H2O CO+3H2=CH4+ H2O CO+4 H2= CH4+2 H2O

这几个副反应都是放热反应，副反应的发生对变换操作的正常进行是不利的。由于这些副反应都是放热反应和体积减小的反应，所以低温高压有利于副反应的进行。在变换的正常操作中，提高反应温度或是选用对变换反应具有良好选择性的催化剂就可以防止或减少副反应的发生。下面就温度、压力、汽气比等对变换反应的影响作进一步说明。 2.1温度

温度对变换反应的速度影响较大，而且对正逆反应速度的影响不一样。温度升高，放热反应即变换反应速度增加得慢，逆反应（吸热反应）速度增加得快。同时，CO变换率随温度的升高而降低。因此当变换反应开始时，反应物浓度大，提高温度可加快变换速度。反应末期，须降低反应温度，使逆反应速度减慢，这样可得到较高的变换率。

同时，反应温度的确定还和汽气比、气体成份、触媒的活性温度范围等因素有关。 2.2压力

变换反应前后气体体积不变，所以提高压力不能改变反应过程的平衡状态，但提高压力后，反应物浓度增加，促进了分子间的接触，并且还能增加催化剂内表面的利用率及气体与催化剂的接触时间，故其空速随压力提高而加大，从而提高了催化剂的生产强度。

加压后，CO能发生一些副反应，同时受设备材质、触媒强度的限制，压力不宜控制太高。

2.3汽气比

汽气比是指入变换炉水蒸汽与煤气中CO的体积之比，但生产中常用水蒸汽与干半水煤气的体积之比作为汽气比。

汽气比对CO变换率有很大的影响，平衡变换率随汽气比提高而增加，但其趋势是先快后慢，当汽气比提高到某一值时，平衡变换率曲线逐渐趋于平坦。

汽气比对于反应速度的影响，一般在汽气比较低时反应速度随汽气比增加而上升较快，而后随汽气比的不断上升逐渐缓慢下来，适当提高汽气比对提高CO变换率及反应速度均有利，但过高汽气比则在经济上是不合理的，且会造成低变触媒的反硫化反应。 3.工艺流程简述及流程图

3.1工艺流程简述

从压缩机四出来的半水煤气进入焦炭过滤器被分离出油类、水、粉尘等物质后，进入煤气预热器壳层与第二低变炉出口变换气换热后，进入蒸汽混合器与来自管网的过热蒸汽混合。再进煤气换热器壳层与来自中变的变换气换热后。进中变炉，在中变催化剂的作用下进行变换反应。中变炉上、下两层中间用来自冷凝液泵的冷凝液冷激后进入中变炉下层，在中变催化剂的作用下继续进行变换反应，出中变炉下层变换气温度经煤气换热器管层与进本工段的半水煤气换热，进淬冷过滤器I，用来自冷凝液泵冷凝液冷却后，进入第一低变炉，在低变催化剂的作用下进行变换反应，第一低变炉出口的变换气在淬冷过滤器Ⅱ中被来自冷凝液泵的冷凝液冷却后，进第二低变炉继续进行变换反应。出第二低变炉变换然后依次经过煤气预热器，锅炉给水预热器，分离器Ⅰ、脱盐水预热器、分离器Ⅱ、变换水冷器、分离器Ⅲ后将变换气送至变脱工段。

3.2流程图附后 4.岗位工艺指标及参数 4.1厂控指标

中变炉上层热点温度 480±10℃ 中变下段热点温度 435±10℃ 第一低变炉热点温度 275±5℃ 第二低变炉热点温度 230±5℃ 变换气中CO含量 ≤0.8% 4.2控制指标

中变炉上层入口温度 315～322℃

第一低变炉入口温度 210～220℃ 第二低变炉入口温度 205～215℃ 高压蒸汽流量 <25000Kg/h 中变出口CO <11% 第一低变炉出口CO <2.4% 分离器I液位 50%～70% 分离器II液位 30%～50% 分离器Ⅲ液位 30%～50% 煤气预热器液位 30%～50% 焦碳过滤器液位 ＜20% 冷凝液泵油位 1/2～2/3 冷凝液泵电流 ＜50A 冷凝液泵出口压力 ＜4.4 MPa 冷凝液补液泵电流 ＜150A 冷凝液补液泵出口压力 ＜4.2 MPa 4.3监控指标

进工段半水煤气压力 ≤3.4MPa 进工段高压蒸汽压力 ＞3.5 MPa 进工段低压蒸汽压力 ～0.6 MPa 进工段煤气温度 <40℃ 出工段变换气温度 <40℃ 半水煤气中O2含量 ＜0.5%

半水煤气进口硫化氢含量 50～70mg/Nm3 第一低变进口硫化氢含量 ＞80mg/Nm3 5.设备配臵及参数 5.1设备一览表

设备名称及规格型号 中变炉 Ф3400 H=16480 14Cr1MoR V=120m3 单位 数量 台 设计温度 500℃ 工作温度 480℃ 设计压力 3.7MPa 工作压力 3.5MPa 1

焦炭过滤器 Ф2200 H=7760 16MnR V=21m3 台 台 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 V=21m3 焦炭：6.42吨 瓷球：3.078吨 变换气水冷器 Φ1100 H=6942 0Cr18Ni9 F=492.5m2 设计压力MPa 工作压力Mpa 壳程 3.7 3.29 管程 0.9 0.5 煤气冷却器 Φ1200 H=8230 0Cr18Ni9 F=487m台 台 台 设计压力MPa 工作压力Mpa 壳程 0.7 0.5 管程 0.3 0.1 变换气分离器Ⅰ 16MnR+0Cr18Ni9 Ф2200 H=9720 V=20.3m3 煤气分离器 Ф2600 H=8333 V=33m 冷凝液收集槽 16MnR Ф2400 L＝4300 V=17.6m 电加热器 16MnR Ф1200 H＝8540 电炉功率：820KW 电压：380V 0Cr18Ni9 电加热器 16MnR Ф1200 H＝8540 电炉功率：820KW 电压：380V 0Cr18Ni9 锅炉给水预热器 16MnR Ф1500 H＝10035 F=843m2 33台 台 台 台 台 台 设计压力MPa 工作压力Mpa 壳程 8.9 7.9 管程 3.7 3.35 第一低变炉 Ф3400 H=9326 16MnR 第二低变炉 Ф3400 H=9286 16MnR T=240℃ 蒸汽混合器 Ф1500 H=5454 16MnR+0Cr18Ni9 V=6.54m3 台 3变换气分离器Ⅱ 16MnR+0Cr18Ni9 Ф2000 H=7008 V=16m 变换气分离器Ⅲ 16MnR+0Cr18Ni9 Ф1800 H=6634 V=11.9m 淬冷过滤器I Ф1800 H=11700 V=20m3 3台 台 台

淬冷过滤器Ⅱ Ф1800 H=11700 V=20m3 台 21 1 1 1 2 2 煤气预热器(立式) Ф1200×22×14292 A=564m 煤气换热器 Ф1200×25×9844 A=436m 脱盐水预热器(立式) Ф1800×8×6331 A=174m 冷凝液泵 ZEH40-3315 Q=30m/h H=117m 电机 YB2-200L1-2 N=30KW 55.5/32.1A 冷凝液收集泵 WD30-50×8 Q=25m/h H=400m 电机 N=75KW 139.2A 罗茨鼓风机 ARMH600-HG Q=371.7Nm/min 进气＜40℃ P入=92KPa(a) P出=152KPa(a) ΔP=60KPa 转速:590r/min 防爆电机 N=630KW V=6000v 82A 蒸汽分气缸 φ426 H=1000 V=0.12m3 33322台 台 台 台 台 台 台 1 1 5.2安全阀一览表

序号 1 位号 SV-0701 名称 弹簧安全阀 整定压力MPa(A) 3.75 位置 蒸汽混合器 5.3仪表调节阀一览表

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 位号 FV-0701 LV-0701 LV-0703 LV-0705 LV-0707 TV-0703 TV-0705 TV-0711 TV-0708 仪表名称 气动调节阀 气动调节阀 气动调节阀 气动调节阀 气动调节阀 气动调节阀 气动调节阀 气动调节阀 气动调节阀 介质 蒸汽 工艺冷凝液 锅炉给水 工艺冷凝液 工艺冷凝液 半水煤气 工艺冷凝液 工艺冷凝液 工艺冷凝液 操作值 21438Kg/h 3 m/h 3 m/h 3 m/h 3 m/h 32128 Nm/h 4.3 m/h 8 m/h 10.6 m/h 33333333用途 高压蒸汽流量 煤气预热器液位 变换气分离器Ⅰ液位 变换气分离器Ⅱ液位 变换气分离器Ⅲ液位 中变炉一段入口温度 中变炉二段入口温度 第二低变炉入口温度 第一低变炉入口温度 6.正常操作要点及维护 6.1巡检时间及维护

6.1.1巡检路线：操作室→冷凝液泵→分离器Ⅱ→焦炭过滤器→分离器Ⅲ→风机房→冷凝液

收集槽→煤气预热器→二低变→淬冷Ⅱ→一低变→淬冷I→中变炉→分离器I→操作室 6.1.2巡检时间：每半小时巡检一次，每小时整点巡检时进行巡检牌更换。

6.1.3高塔巡检：每个轮班的第一个白班现场操作工要将变换所有的容器设备上的焊缝及法兰密封，人孔密封，卸料孔密封等逐一检查，确保无泄漏等隐患。 6.2排污细则

6.2.1本岗位的导淋要按规定的时间进行排放，特殊情况时按主操的要求进行临时排放。焦炭过滤器导淋每半个小时排一次，淬冷Ⅰ，Ⅱ锅底导淋每一个小时排一次，中变进出口导淋及第一，二低变出口导淋每班排两次，各分离器导淋根据实际情况进行排放。本岗位导淋在非正常时期如开停车，防冻等情况下按其它相关规定执行即可。

6.2.2导淋排放时要缓慢开启阀门，避免开得过快，过大，造成导淋管从地面上反弹起来，造成人员伤害。

6.2.3导淋排放时DN100以下的阀门除非特殊情况否则尽可能用手进行开关，避免用力过猛造成阀芯损害。

6.2.4导淋加装有双阀的尽可能开启头道阀而用二道阀进行调节。 6.2.5导淋开启排污结束后必须马上关闭阀门。 6.3正常操作要点 6.3.1炉温调节

6.3.1.1各炉触媒以控制床层温度为中心，床层温度的调节，以调节入口温度主要手段工艺指标正常的情况下，尽量控制在较低活性温度下操作，严防触媒超温，杜绝带液入炉的现象发生，若遇触媒超温过大或温度升过快，应立即联系减负荷或作停车处理。操作中应保证三个变换炉入口温度不可过低并加强各导淋排放，严防带液入炉。

6.3.1.2操作中应密切注意半水煤气成份的变化。特别是O2含量的升高，引起中变触媒有较大温升时，应及时联系调整，同时根据情况降低中变入口温度，并加大蒸汽加入量，适当增大二段冷凝液量以稳定中变炉温。必须注意当氧含量达到0.22%时中变上段4点温度就会有明显上涨，此时降低中变入口温度即可。

6.3.1.3通过中变一段冷副线调节中变炉入口气体温度。开大中变一段冷副线，中变炉入口温度降低。通过中变二段冷副线或蒸发层冷激水调节中变炉二段入口气体温度。操作中应密切注意各调节阀的灵活性，床温及高压蒸汽参数的变化，防止床层温度大幅度波动、超温、带液入炉以及蒸汽配比不适所引起的CO超标，低变触媒反硫化。如危及到触媒安全应作紧急停车处理。

6.3.1.4正常操作中第一低变炉入口温度主要靠淬冷Ⅰ冷凝液量来控制；第二低变炉入口温度主要靠淬冷II冷凝液量来控制。确保两低变炉入口温度高于210℃和200℃以上，并加强两淬冷过滤器的排放，防止带液入炉。尤其现在，淬冷IⅡ锅底导淋禁止常排，一定根据锅底温度进行排放，当锅底温度高于180℃时即可关闭导淋。不可开得过大以防造成熔硫釜憋压。

6.3.1.5正常生产过程中，床层温度波动范围不要超过15℃/h。 6.3.2汽气比的调节

6.3.2.1汽气比的调节是依靠调节高压蒸汽量及中变二段煤气副线量来控制中变一段汽气比在0.35以上。

6.3.2.2在保证变换率的前提下，应尽量降低汽气比，减少蒸气消耗，运行中应经常了解进出口气体中H2S含量。

6.3.2.3负荷变化时，应根据气量的增减情况，加大或减小蒸汽的加入量，以稳定床层温度。 6.3.2.4变换率降低，变换气中CO含量高时，应适当增加蒸汽加入量。催化剂使用初期，活性温度低，操作温度低，应适当降低汽气比。 6.3.3气液分离器液位的控制

气液分离器液位是通过分离器Ⅰ补水管线、分离器Ⅱ导淋上自调、分离器Ⅲ导淋上自调来调节的。如因自调出现问题可用前后切断阀和旁路阀进行调节。 6.3.4低变触媒的反硫化及失活

低变触媒的活性组分金属硫化物在一定条件下转化为金属氧化物并放出硫化氢，从而使低变催化剂失去活性，这一反应称为耐硫低变触媒的反硫化反应。其中主要是MoS2的氧化和放硫现象。其反应式为：

MoS2+3H2O=MoO3+2H2S+ H2

发生反硫化反应的主要原因是不正常的工艺操作条件引起的，如低变进口温度高、气体中硫化氢含量低、汽气比高等。

在正常条件下，进入低变炉的气体成分、流量都没有改变，但低变出口气体中CO含量升高，要维持指标正常，需提高低变床层温度，或加大蒸汽用量。这些现象表明低变触媒活性降低，称之为失活。 6.3.5冷凝液泵操作 6.3.5.1、开泵

6.3.5.1.1清理周围杂物。

6.3.5.1.2电机试验合格后，将泵连轴器连上，校正，然后用手盘动泵数圈，确认后带上安全罩，投用冷却水，经检查油质、油位附合要求。 6.3.5.1.3变换分离器1建立正常液位。

6.3.5.1.4慢开泵进口阀向泵内引液，同时打开泵进出口导淋进行排气，至水排出后，关闭进出口导淋，联系送电。然后再次盘车数圈，无误后既可启动泵。

6.3.5.1.5按下启动按钮，将泵启动，慢开出口阀门，观察电流，压力，振动，响声是否正常。视情况将液外送。 6.3.5.2停泵

6.3.5.2.1缓慢关闭出口阀，按停车按钮将泵停下。

6.3.5.2.2视情况将泵处于备用状态，或关进口阀隔离，停冷却水。 6.3.5.3倒泵

6.3.5.3.1按正常程序将泵开启，确认泵无问题。 6.3.5.3.1慢开备用泵出口阀，同时慢关在用泵的出口阀。

6.3.5.3.1待在用泵出口阀全部关闭后，调整备用泵的出口压力、流量至正常值，无问题后停掉在用泵。

6.3.6罗茨鼓风机的操作 6.3.6.1开风机

6.3.6.1.1将风机周围环境清理干净。 6.3.6.1.2鼓风机安装完毕，具备开车条件。

6.3.6.1.3检查油箱的油质，油位是否符合要求，盘车是否灵活，打开冷却水，联系给电机送电。

6.3.6.1.4运转流程系统阀门状态全面确认正确，全开风机进口阀及回路阀。

6.3.6.1.5启动鼓风机，检查风机电流及声音。运转正常后，逐渐关闭回路阀，待出口压力升至略高于系统压力时，开启出口阀，关闭风机回路阀。 6.3.6.2.停风机

6.3.6.2.1缓慢打开风机回路阀，关闭出口阀，全开回路阀，停风机，再关进口阀。 6.3.6.2.2停冷却水。 6.3.6.3.注意事项

6.3.6.3.1风机运转过程中注意油路平衡管的调节。

6.3.6.3.2风机停下后便盘车一次，半个小时后再热盘车一次。

6.3.7冷凝液补液泵操作 6.3.7.1开泵

6.3.7.1.1将冷凝液收集槽液位调至高限(60%左右)。

6.3.7.1.2.确认往尿素外送管道上头道阀门处于关闭状态，分离器I处冷凝液回收阀门已经打开。

6.3.7.1.3.确认冷凝液收集槽出口阀及泵进口阀全开，向泵内引液。

6.3.7.1.4.对冷凝液补液泵进行盘车，开泵进出口导淋进行排气，开泵进口过滤器排气阀排气。

6.3.7.1.5.联系调度送电。

6.3.7.1.6.按泵启动按钮，启动后根据电流情况调节泵出口阀，将电流调至80-90A，泵出口压力调至4.0-4.2MP。

6.3.7.1.7. 主控与现场人员密切注意分离器I液位及冷凝液收集槽液位变化。 6.3.7.2.停泵

6.3.7.2.1按停泵按钮。

6.3.7.2.2关泵出口阀及分离器I处冷凝液回收阀门。 7.不正常情况处理 7.1高压蒸汽带水 原因：供汽问题。

后果：中变炉温度下降，影响触媒使用寿命，严重时发生水击现象 。 处理：按紧急停车处理，切死入炉蒸汽阀，打开高压蒸汽放空提温。 7.2中变炉温超温

原因：煤气中O2含量高，高压蒸汽压力低，负荷过大冷副线自调失灵。 后果：严重时超温烧坏触媒，出口CO超标。

处理：加大蒸汽，减小负荷，联系调度调整气量或做紧急停车处理。 7.3低变触媒反硫化

原因：蒸汽加入量过大；煤气中硫化氢含量低；床层温度高； 后果：触媒活性下降，出口指标超

处理：减小蒸汽加入量；提高煤气中硫化氢含量；降低床层温度 7.4变换炉跨温

原因：操作工经验不足，冷副线和淬冷水调节幅度较大，操作工不能预见性调解，操作

工操作不经心。

后果：造成变换炉跨温

处理：关小冷副线或淬冷水，迅速提高炉内温度。 7.5一低变超温

原因：系统加减量过快，过猛。操作工调节不及时。高压蒸汽压力下降较快，造成蒸汽补入量较少，一低变负荷增大。

后果：形成超温事故，严重时损坏触媒。

处理：稳定气量或高压蒸汽压力，迅速调节淬冷水稳定一低变入口温度。 7.6分离器I补水量大造成锅炉用水紧张

原因：液位计损坏操作工无法辨别真实液位，操作工经验欠缺。

后果：补水量较大造成Ⅱ，Ⅲ分离器也被加满后从变脱前放空带出，另外造成锅炉用水紧张。

处理：修复液位计，加强员工培训，员工在平常工作中要多作总结，多开操作经验交流会，促进员工水平迅速提高。 8. 正常开停车及紧急停车方案 8.1开车

8.1.1长期停车后开车

变换长期停车后保温保压后的开车主要分为两个阶段：暖管和导气。 8.1.1.1 暖管阶段

1) 首先确认焦炭过滤器进口阀及中变进口阀处于关闭状态。

2) 由于高压蒸汽总阀不易开启，需在暖管之前要提前通知调度控制高压蒸汽压力在0.5-1.0 Mpa，先在总阀前导淋进行排放冷凝水，待冷凝水排放出气时，（联系调度用蒸汽量加大）稍开总阀和自调前切断由总阀阀后导淋和自调阀间导淋排出冷凝水，排完后打开蒸汽混合器上部放空阀。同时全开蒸汽自调前切断阀及自调阀，利用高压蒸汽自调后切断阀控制放空量及暖管压力。( 保证暖管压力不超过0.6 Mpa以保护换热器，此时须在蒸汽混合器导淋上加装压力表，暖管压力就以此为参考 )

3) 打开蒸汽混合器放空的同时要将以下导淋打开：焦炭过滤器导淋，蒸汽混合器导淋，中变进口冷副线阀间导淋。对中变进口冷副线的暖管分两步：首先开自调前切断阀和阀间导淋暖自调前部分管道，然后关前切断阀，开后切断阀及冷副线自调阀对自调后部分管道进行提温。 4) 待暖管即将结束，高压蒸汽温度达到230℃时，分离器I建立液位，开启冷凝液泵打循环

备用。

5) 待暖管即将结束时，同时开淬冷I出口放空管上压力表根部阀。

6) 暖管即将结束时，提前将一低变后系统打通至变脱前，开淬冷IⅡ顶部上水阀及各自调前切断阀备用。

7) 根据造气养炉进度开中变进出口阀及淬冷I放空提中变进出口温度，但是在开中变进出口阀之前必须开中变进出口导淋排水，尤其要注意中变进口导淋排放。在开中变进口阀时根据炉温变化及中变压力关闭蒸汽混合器放空。

8) 利用淬冷I放空控制压力不可过高，同时在暖中变进出口管时必须确保中变炉温的稳定（根据炉温情况尽可能的提高中变进出口温度）。 8.1.1.2导气阶段

1) 接煤气前首先利用高压蒸气自调前切断阀控制蒸汽流量6000Kg/h，后切断阀开四圈。同时检查暖管时开的各个导淋，确认已经关闭。

2) 联系压缩机送气，一回一全开其它回路关死。利用变换进系统放空控制进口压力稳定在0. 5 Mpa左右且略高于中变压力。同时通知分析在焦炭过滤器进口取样做氧含量分析O2≤0.5%。

3) 以上全部到位后变换系统开始接煤气，先开焦炭过滤器进口阀8圈，约10分钟后中变上段3点开始有反应，此后再根据炉温变化情况逐渐加大煤气配入量，用淬冷I放空控制压力不高于0.5Mpa。在接煤气后，一定要根据炉温波动情况及时调整煤气的加入量及控制空速，确保炉温不可大起大落。

4) 当中变炉温基本稳定,CO≤8%时，淬冷I底部温度≥200℃时，缓慢开第一低变进口大阀，逐渐关闭淬冷I出口放空改至变脱前放空并由变脱前放空控制系统压力。

5) 待增至四机满量后，在取样分析冷凝液收集槽SiO2<50ug/L后再开冷凝液补液泵。 8.1.2.短期停车后开车〈停车3—5小时的开车〉 8.1.2. 1准备工作

因停车时间较短变换炉温度均有不同下降，但不超过30℃，系统保压（在开车时将系统压力以降至1.5—2.0Mpa），冷凝液泵处于运行备用状态，低变未与系统隔开。 8.1.2. 2开车步骤

1) 缓慢打开高压蒸汽总阀，小气量进气。缓慢打开高压蒸汽自调前后切断阀，缓慢开启高压蒸汽自调阀组导淋，从该导淋处和总阀导淋处排去积水。而后略开高压蒸汽阀组前后切断阀，由主控人员将自调略开一点，现场人员根据换热器管壳程压差决定打开蒸汽混合器上部放空，

进行暖管备用。〈注：如果短时间系统保压，应尽量从自调阀前排去少量积水。〉

2) 与调度联系，待四出总管与系统内压力持平或略高与系统内压力时，开压缩机送来煤气后，可打开系统进口大阀，开度不应立即开全。防造成中变床层温度波动，现场与主控密切联系，用系统进口前放空控制进系统煤气流量。主控人员用自调控制加进系统的高压蒸汽量。从系统出口处放空。

3) 主控人员视温度情况与班长联系加以调整，尽量保证床层温度波动不大。当上层温度已处与指标高限时，要缓慢开启中变一段冷副线，保证中变一段温度在指标范围内。 4) 与班长联系，视情况关小或关闭系统进口放空加大煤气量。并按指示控制出口放空向变脱导气。

备注：生产正常后高压蒸汽自调旁路应关死。

8.1.2.3如果停车时间较短，如停下后马上就开起来则停车时也不用卸压，根据实际需要关相应阀门即可。则开车时打开相应阀门，调好蒸汽加入量即可，同时注意通煤气时缓慢通入加量，避免拉下炉温。 8.2.停车 8.2..1长期停车

1) 接调度准备停车指令后，主控人员要首先通知现场人员做好停车准备并马上将冷凝液补液泵停下。

2) 主控人员应将中变炉一段冷副线逐渐关死，调小高压蒸汽和中变炉间段间的冷激液加入量，将各炉温度提至上限温度。分离器I保持正常液位。原则上先拉中变后拉低变。 3) 待负荷减至一机量后切气停车，主控人员应先将高压蒸汽自调阀和中变炉一段冷副线自调阀，中变炉中间段冷激液自调阀，第一第二淬冷器自调阀分离器III液位自调阀关闭，并通知现场人员将以上阀门前的手动阀门关闭，并及时停冷凝液泵，关系统进出口大阀门，关闭中变炉进出口阀门和一低变进口阀二低变进口阀门，高压蒸汽总阀。 4) 各炉保温保压，保压视情况排放导淋，确保触媒床层没有冷凝水。 8.2.2短期停车

如果停车时间较短为3-5小时则停车方法和正常停车一样，然后根据实际情况决定是否卸压。如果停车时间很短，停车后马上开起，则关高压蒸汽总阀及自调切断阀以及系统进出口阀保温保压即可。 8.2.3紧急停车

在正常生产中遇到意外断高压蒸汽，停电，断仪表空气，变换炉中带水带液。急剧超温

或管道，设备大量泄露等现象时。应立即采取紧急停车处理。

1) 断高压蒸汽时，立即关闭高压蒸汽总阀防止煤气倒入锅炉，然后让煤气在系统中过上五分钟再通知停压缩机进行停车关系统进出口阀，关各变换炉进出口阀保温保压，关各自调前后切断阀。

2) 如遇断电情况， 首先断电处理要区分：全厂断电和局部断电两种。

全厂断电处理如下：在接到班长通知后变换现场人员要迅速关闭高压蒸汽总阀。关闭焦炭过滤器进口阀，变脱人员关闭变脱进口阀将变换系统进行隔离。关闭各淬冷水切断阀，分离器导淋自调切断阀，冷凝液泵进出口阀，冷凝液补液泵出口阀，分离器1补水自调切断阀。根据停车时间长短决定是否关闭各变换炉进出口阀作保温保压处理。

局部断电处理如下：首先要区别是变换工段前还是变换工段后断电。变换工段前某个岗位停电则变换做紧急停车处理。但需注意变换系统压力变化，并作相应处理。

变换工段后某个岗位停电则变换可暂作减量处理。 3) 断仪表空气时，a、短时间可恢复，用自调阀副线调节。

b、长时间断，先关高压蒸汽总阀，后按正常停车进行。

4) 如在生产中遇到变换炉带水带液，应立即停车，进行各炉出口导淋处排液。待温度正常后联系开车导气。

5) 在正常生产中氧含量超标，中变温度超温。应紧急停车，向中变炉内大量加入蒸汽，开中变炉出口放空，待中变炉温度和氧含量正常后联系调度开车 9.安全注意事项

9.1进入装臵区必须按规定穿戴劳动护品，尤其必须戴安全帽。

9.2本工号机电仪出现问题，危及人身安全时，立即汇报有关领导，必要时先处理后汇报，以防事故扩大化。

9.3当停车检修塔器臵换后，分析氧含量19～21%时方可进入塔器，并且要有专人监护。 9.4操作人员要定期进行救护和防火训练，强调防护设备的重要性，确保报警顺序，在特殊情况下必须先通知消防队，确保事故在控制之下。

9.5设备管线上装有的压力表、温度计、安全阀等要定期校对，定期检查，发现损坏立即更换。

9.6联锁系统、报警系统不得随意旁路和摘除，确有必要摘除时，要办有关手续。 9.7系统升降温、升降压一定要按有关规定进行，不得大幅度升降。 9.8加强巡检挂牌，发现问题及时处理。

10.物料的物化性质及注意事项

变换工号是易燃、易爆、易中毒的工号，有多种有毒有害，易燃易爆的气体，如CO、CO2、H2、H2S等，因此在正常操作和检修过程中，安全作为头等大事，一定要遵守各项规章制度，杜绝各类事故的发生。 10.1硫化氢（H2S）

H2S是无色，有恶臭（臭鸡蛋气味）的气体，能溶于水和醇类，20℃时在水中溶解系数2.86；40℃时为2.03。有剧毒，空气中最高允许浓度10ml/m3，能与许多金属离子起化学反应，生成不溶于水的硫化物，能使银、铜等表面发黑，自燃点为260℃，燃烧时火焰呈兰色，与空气混合达一定比例，碰到火花可受热会发生着火爆炸，爆炸极限4～44%。密度为1.539g/l（0℃），比空气重，易扩散，易爆炸。

H2S是一种剧烈的神经毒物，与人体细胞色素氧化酶中的铁作用，引起组织缺氧而造成呼吸困难、头痛、眩晕、虚弱等症状，对眼睛的刺激可引起角膜和结膜炎，大量呼吸会引起肺水肿，使人出现头晕、心悸、呼吸困难。H2S对各种酶起作用，使代谢作用降低，使意识突然丧失，昏迷甚至窒息死亡，如吸入100mg/m3浓度时，可出现呼吸中枢麻痹而致“电击型”死亡。

10.2一氧化碳（CO）

一氧化碳为无色、无臭无味、无刺激性的气体，几乎不溶于水，易溶于氨水，乙醇和苯与酸，碱不起反应。与空气混合后，易生成爆炸性混合气体，其爆炸极限为12.5～74%。易燃烧，燃烧时火焰呈蓝色，火焰温度约为2095℃有毒，在空气中最高允许浓度30mg/m3。在作业时间可短暂放宽；作业时间1小时以内，一氧化碳浓度允许达到50mg/m3；15～20分钟内200 mg/m3。在上述条件下反复作业时，两次作业之间需间隔2小时以上。最小点燃能量8.0毫焦耳，最易引燃浓度30%，最大爆炸压力61.8牛/厘米2，沸点-191.3℃，凝固点-207℃，自燃点610℃。

一氧化碳能与人体中的血红素结合，造成缺氧，中毒时发生头晕、头痛、呕吐、腿软等现象，严重中毒时，昏迷不醒，甚至死亡。根据临床症状的严重程度和血液中碳氧血红蛋白的含量高低，可分为轻，中，重三度。血液重碳氧血红蛋白的含量分别为10～20%，30～40%，50%以上。

以上对硫化氢、二氧化碳、一氧化碳的毒性及危害作了简要的介绍，以上这些有害物质，对人体的健康和生命危害极大，因此要求操作和检修人员严格执行操作规程及安全技术规程，防患于未然。

10.3二氧化碳（CO2）

CO2为无色、无臭、不燃的气体，正常大气中含量0.03%,能溶于水及多数有机溶剂，相对密度1.101，升华点-78.5℃,凝固点-56.55℃。

低浓度的CO2对呼吸中枢有兴奋作用，高浓度CO2有显著性麻痹作用。CO2透过肺泡膜能力较氧大25倍，空气中CO2浓度较高时，必将造成人体内CO2滞留，缺氧引起窒息死亡，即使在氧浓度较高的情况下，CO2也可能引起中毒有时缺氧窒息与CO2中毒并存，吸入浓度为8～10%时CO2除头昏、头痛、眼花和耳鸣外还有气急、脉博加快、无力、血压高、精神兴奋、肌肉痉挛，长时间时神志丧失。

一般人呼吸时，吐出气中的CO2含量约为4%长期停留地点空气中，CO2浓度在0.1以下。

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