翻边模具在汽车制造(EQ3318VJ)中的运用

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湖 北 汽 车 工 业 学 院 毕 业（设 计） 论 文 摘要

论文主要介绍了东风重型车水箱护板翻边模具的设计过程，其中包括冲压件工艺过程的确定，工艺方案的技术和经济分析比较，模具结构的合理性分析，模具主要零件的结构形式、材料选择、公差配合和技术要求的说明，凸、凹模工作部分尺寸与公差的计算，冲压力的计算，模具主要零件的强度计算、压力中心的确定，弹性元件的选用与核算，冲压设备的选用依据，整个模具的装配步骤等。在设计过程中，严格按照零件的工艺要求，综合考虑模具结构的可靠性，产品质量的稳定性，安全及工作效率等因素。并且使用AutoCAD绘制二维图形，用PRO/Wildfire 3.0软件进行三维实体建模和虚拟装配。

关键词：翻边模具 冲压力 三维实体建模 虚拟装配

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湖 北 汽 车 工 业 学 院 毕 业（设 计） 论 文 Abstract

This paper presents flanging die design process of the Dongfeng heavy vehicles tank-boards, including the identification process of the stamping, the technical and economic analysis of the programme, the reasonable analysis of the die structure, the main parts, structure of the mold form , material selection, the note of tolerance and meet the technical requirements, convex and concave die size and the tolerance of some of the terms-the pressure, the strength of the main components of the mold, the identification of the pressure on the centre, selection and accounting of the flexibility components, the optional basis of stamping equipment, the assembly steps of the whole mold. In the design process, accordance with the requirements of the parts in strict , considered the reliability of the die structure, the stability of quality, safety and efficiency of the product, and other factors. And the use of AutoCAD drawing two-dimensional graphics, with pro / eWildfire 3.0 software for 3D modeling and virtual assembly.

Keyword: flanging die pressure three-dimensional modeling virtual assembly

This paper presents the Dongfeng heavy vehicles tank-boards flanging die design process, including the stamping of the identification process, the programme of the technical and economic analysis, the die structure is reasonable analysis, mold forms the main part of the structure, Material selection, tolerance and meet the technical requirements of the note, convex and concave die size and the tolerance of some of the terms-the pressure, the main components of the strength of mold, the pressure on the centre of the identification, selection and flexibility components of the accounting, stamping equipment Optional basis, the whole mold assembly, and other steps. In the design process, in strict accordance with the requirements of the parts, considered the reliability of die structure, the stability of product quality, safety and efficiency, and other factors. And the use of AutoCAD drawing two-dimensional graphics, with pro / eWildfire 3.0 software for 3D modeling and virtual assembly.

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湖 北 汽 车 工 业 学 院 毕 业（设 计） 论 文 前言

制造业是我国国民经济的支柱产业，其增加值约占我国国民生产总值（GDP）的40%以上，振兴制造业是启动我国经济新高潮的杠杆。从技术进步角度看，以计算机为中心的新一代信息技术的发展，全面推动了制造技术的飞跃发展，在不断汲取其他相关领域新技术的基础上，使创新贯穿于制造全过程，并使技术与管理相结合，不断推出新的制造模式，推动了人类生产活动不断进步。

中国已加入WTO，我国将获得一个更加稳定的国际经贸环境，大量外资企业将进入中国，各行各业将面临重大的机遇和挑战，模具行业也不例外，同时由于国内多数模具企业在技术上和质量上与国外先进水平存在较大差距，如何在最短时间内缩小这种差距，是关系到国内多数模具企业生存的关键问题。

随着我国汽车、摩托车、家电等工业的迅速发展，工业产品的外形在满足性能要求的同时，变得越来越复杂，而这些产品的制造离不开模具，这就要求模具制造行业以最快的速度、最低的成本、最高的质量生产出模具。为了达到上述要求，模具企业只有运用先进的管理手段和 CAD/CAM 集成制造技术，才能在激烈的市场竞争中立于不败之地。

本篇论文主要侧重于从工艺分析、冲裁力计算、结构设计、零件设计、计算机绘图等几个方面入手，通过分析计算设计出一套完整的水箱护板翻边模具。本文主要内容包括：简要描述了模具工业在国内外的发展现状、发展前景，简述了AutoCAD、PRO/E等计算机软件在模具设计中的应用；对零件进行工艺性分析，制定出工件的加工工艺，初步拟定该翻边模具的总体结构；对压力中心、冲裁力的计算；对凸、凹模的设计；对各标准件包括弹簧、导柱、导套和上、下模座选择过程的分析。同时，简要论述了AutoCAD、PRO/E在本模具设计中的应用及两者的结合。本文是在收集和阅读了大量的模具设计知识、网上查阅资料、模具工厂实地参观等基础上形成的。

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湖 北 汽 车 工 业 学 院 毕 业（设 计） 论 文 目录

摘要 ......................................................... I Abstract .................................................... II 前言 ....................................................... III 目录 ........................................................ IV

1 绪论 ...................................................... 1

1.1 本课题的来源、目的及意义 ................................ 1

1.2 课题背景及国内外研究现状 ................................ 1

1.2.1 模具CAD/CAM技术状况 ............................... 2

1.2.2 模具设计与制造能力状况 ............................. 2

1.2.3 专业化程度及分布状况 ............................... 3

1.2.4 冲压模具技术发展重点 ............................... 3

1.3 计算机技术在模具产业的应用 .............................. 3

1.3.1 CAD在模具设计中的应用 ............................. 3

1.3.2 PRO/E在模具设计中的应用 ........................... 4

2 工艺性分析和模具的结构形式 ................................ 6

2.1 零件的工艺性分析 ........................................ 6

2.2 模具的结构形式 .......................................... 6

3 模具设计计算过程 .......................................... 8

3.1 计算冲模的压力中心 ...................................... 8

3.2 计算冲压力 .............................................. 9

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湖 北 汽 车 工 业 学 院 毕 业（设 计） 论 文 3.2.1 弯曲力 ............................................. 9

3.2.2 推件力和顶件力的计算 .............................. 10

3.3 回弹量的计算 ........................................... 11

3.4 确定凸凹模工作部分尺寸 ................................. 11

3.4.1 凸凹模间隙 ........................................ 11

3.4.2 凸凹模宽度尺寸计算 ................................ 12

3.4.3 凸模圆角半径 ...................................... 13

3.4.4 凹模圆角半径和凹模深度 ............................ 14

3.5 凸凹模外形尺寸的确定 ................................... 14

3.5.1 凹模外形尺寸的确定 ................................ 14

3.5.2 凸模外形尺寸的确定 ................................ 16

4 模具的总体设计 ........................................... 18

4.1 模具设计方案及可行性分析 ............................... 18

4.1.1 模具结构 .......................................... 19

4.1.2 模具的闭合高度 .................................... 20

4.2 模具主要零部件的结构设计 ............................... 20

4.2.1 凸凹模的结构形式和固定形式 ........................ 20

4.2.2 定位零件的选择与安装 .............................. 22

4.3 推件和顶件装置的结构设计 ............................... 22

4.3.1 推杆、顶杆的尺寸计算 .............................. 22

4.3.2 选择橡胶弹簧 ...................................... 23

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湖 北 汽 车 工 业 学 院 毕 业（设 计） 论 文 4.4 导向零件的选择与安装 ................................... 25

4.4.1 导柱和导套尺寸的确定 .............................. 26

4.4.2 表面质量要求 ...................................... 26

4.4.3 材料及热处理要求 .................................. 27

4.5 安装、紧固零件的结构设计 ............................... 27

4.5.1 模板的结构设计 .................................... 27

4.5.2 螺钉、销钉的选择与布置形式 ........................ 28

4.6 冲压设备的选择 ......................................... 29

4.6.1 冲压设备类型的选定 ................................ 29

4.6.2 冲压设备规格的确定 ................................ 30

5 绘制模具总图 ............................................. 32

5.1 绘制模具总图和各非标准件的零件图 ....................... 32

5.2 模具的功能要求和技术指标 ............................... 32

5.2.1 预计模具要达到的功能要求： ........................ 32

5.2.2 技术要求： ........................................ 32

5.3 三维数字建模 ........................................... 33

主要模具零件的三维数字建模 .............................. 33

5.4 模具主要零部件制造及装配工艺编制 ....................... 34

5.4.1 凹模工艺规程 ...................................... 34

5.4.2 下模座的工艺规程 .................................. 35

5.4.3 凸模的工艺规程 .................................... 36

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湖 北 汽 车 工 业 学 院 毕 业（设 计） 论 文 5.5 上模板工艺规程 ......................................... 37

5.6 翻边模装配工艺 ......................................... 37

6 结论 ..................................................... 39

结束语 ...................................................... 40

致谢 ........................................................ 41

参考文献 .................................................... 42

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湖 北 汽 车 工 业 学 院 毕 业（设 计） 论 文 1 绪论

1.1 本课题的来源、目的及意义

课题来源于东风重型车生产实际中，设计一套重型车水箱护板翻边成型模具。 通过对水箱护板翻边成型模具的改进，以提高加工精度和生产效率，缩短生产周期，降低制造成本，增长模具的使用寿命，而且依据生产过程的实施，可以建立或完善整个管理系统的和谐，从而更大程度上提高公司的生产发展水平，增强企业的市场竞争实力，获取更大的经济效益和社会效益。

就东风汽车公司现生产中重型车水箱护板翻边成型模具进行现场调研发现存在如下主要问题：标准化程度低；模具制造周期长；模具品种少加工效率低；使用寿命短，材料利用率低等。

基于上述原因，对东风重型车水箱护板翻边成型模具的研究已势在必行。通过对该模具的设计研究，不但能够缩短生产周期，降低制造成本，提高加工精度，延长模具寿命，而且通过计算机辅助设计，可以建立或完善三维数字化设计与装配仿真，从而更大程度上提高该模具的制造效率和质量，获取更大的经济利益。

1.2 课题背景及国内外研究现状 我国冲压模具无论在数量上，还是在质量、技术和能力等方面都已有了很大发展，但与世界先进水平相比，差距仍很大，一些大型、精密、复杂、长寿命的高档模具每年仍需大量进口，特别是中高档轿车的覆盖件模具，目前仍主要依靠进口。一些低档次的简单冲模，已趋供过于求，市场竞争激烈。大型冲压模具已能生产单套重量达50多吨的模具。精度达到1～2μm，寿命2亿次左右的多工位级进模国内已有多家企业能够生产。表面粗糙度达到Ra≤1.5μm的精冲模，大尺寸（Φ≥300mm）精冲模及中厚板精冲模国内也已达到相当高的水平。

虽然中国模具产业在过去十多年中取得了令人瞩目的发展，但许多方面与工业发

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湖 北 汽 车 工 业 学 院 毕 业（设 计） 论 文 达国家相比仍有较大的差距。例如，精密加工设备在模具加工设备中的比重比较低；CAD/CAE/CAM技术的普及率不高；许多先进的模具技术应用不够广泛等等，致使相当一部分大型、精密、复杂和长寿命模具依赖进口。计算机技术、信息技术、现代测控技术等在冲压领域的渗透与交叉融合，推动了先进冲压成形技术的形成和发展。

1.2.1 模具CAD/CAM技术状况

近年来，已有一大批模具企业推广普及了计算机绘图技术，数控加工的使用率也越来越高，并陆续引进了相当数量的CAD/CAM系统。如美国EDS的UG，美国Parametric Technology公司的PRO/Engineer，美国CV公司的CADS5，英国DELCAM公司的DOCT5，日本HZS公司的CRADE及space-E，以色列公司的Cimatron，还引进了AutoCAD、CATIA等软件及法国Marta-Daravision公司用于汽车及覆盖件模具的Euclid-IS等专用软件。国内汽车覆盖件模具生产企业普遍采用了CAD/CAM技术，且模具的参数化设计也开始走向少数模具厂家技术开发的领域。

在冲压成型CAE软件方面，除了引进的软件外，华中科技大学、吉林大学、湖南大学等都已研发了较高水平的具有自主知识产权的软件，并已在生产实践中得到成功应用，产生了良好的效益。

快速原型(RP)与传统的快速经济模具相结合，快速制造大型汽车覆盖件模具，解决了原来低熔点合金模具靠样件浇铸模具，模具精度低、制件精度低，样件制作难等问题，实现了以三维CAD模型作为制模依据的快速模具制造，并且保证了制件的精度，为汽车行业新车型的开发、车身快速试制提供了覆盖件制作的保证。

1.2.2 模具设计与制造能力状况

在国家产业政策的正确引导下，经过几十年努力，现在我国冲压模具的设计与制造能力已达到较高水平，包括信息工程和虚拟技术等许多现代设计制造技术已在很多模具企业得到应用。虽然如此，我国的冲压模具设计制造能力与市场需要和国际先进水平相比仍有较大差距。这些主要表现在高档轿车和大中型汽车覆盖件模具及高精度冲模方面，无论在设计还是加工工艺和能力方面，都有较大差距。标志冲模技术先进水平的多工位级进模和多功能模具，和国外相比，在制造精度、使用寿命、模具结构和功能上，仍存在一定差距。

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湖 北 汽 车 工 业 学 院 毕 业（设 计） 论 文 汽车覆盖件模具制造技术正在不断地提高和完善，高精度、高效益加工设备的使用越来越广泛。高性能的五轴高速铣床和三轴的高速铣床的应用已越来越多。NC、DNC技术的应用越来越成熟，可以进行倾角加工和超精加工。 模具表面强化技术也得到广泛应用。工艺成熟、无污染、成本适中的离子渗氮技术越来越被认可，碳化物被覆处理（TD处理）及许多镀（涂）层技术在冲压模具上的应用日益增多。真空处理技术、实型铸造技术、刃口堆焊技术等日趋成熟。激光切割和激光焊接技术也得到了应用。

1.2.3 专业化程度及分布状况

我国模具行业专业化程度还比较低，模具自产自配比例过高。国外模具自产自配比例一般为30%，我国冲压模具自产自配比例为60%。由于自配比例高，冲压模具生产能力的分布基本上跟随冲压件生产能力的分布。但是专业化程度较高的汽车覆盖件模具和多工位、多功能精密冲模的专业生产企业的分布有不少并不跟随冲压件能力分布而分布，而往往取决于主要投资者的决策。

1.2.4 冲压模具技术发展重点

模具技术未来发展趋势主要是朝信息化、高速化生产与高精度化发展。从设计技术来说，发展重点在于大力推广CAD/CAE/CAM技术的应用，并持续提高效率，特别是板材成型过程的计算机模拟分析技术。模具CAD、CAM技术向宜人化、集成化、智能化和网络化方向发展，并提高模具CAD、CAM系统专用化程度。为了提高CAD、CAE、CAM技术的应用水平，建立完整的模具资料库及开发专家系统和提高软件的实用性十分重要。从加工技术来说，发展重点在于高速加工和高精度加工，提高模具标准化程度，搞好模具标准件生产供应， 模具表面的各种强化超硬处理等技术。

对于模具数字化制造、系统集成、逆向工程、快速原型/模具制造及计算机辅助应用技术等方面形成全方位解决方案，提供模具开发与工程服务，全面提高企业水平和模具质量，这更是冲压模具技术发展的重点。

1.3 计算机技术在模具产业的应用

1.3.1 CAD在模具设计中的应用

模具行业是国家工业发展的重要基础行业，各种先进技术应首先应用于模具行

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湖 北 汽 车 工 业 学 院 毕 业（设 计） 论 文 业，CAD/CAE技术作为一项重要的技术手段，正越来越广泛地在模具行业得以应用。

传统的模具设计是经过概念设计—分析—样品生产—分析—设计—分析—生产——这样繁杂的过程后才最终确定那些复杂的模具原形。随着计算机的发展，CAD/CAE技术逐渐取代了传统的模具设计理念和设计方法，这种技术使得模具在进行真是的生产（包括样品生产）之前就已经通过了计算机应用软件进行了精确的结构设计、结构分析以及成形仿真过程。

模具机构设计应用相应的CAD软件，根据要实现的功能、外观和结构要求，先设计草图，然后生成相应的实体，接着子装配和总体装配，仿真模具开模过程，检查干涉情况，并进行真实渲染。整个过程也可以从上到下进行修改，每个过程的参数都可以改变，并可以设定参数间的关联性。

随着科技的不断进步，制造业正向数字化、全球化、网络化的方向发展，产品的生命周期越来越短，新产品的上市速度越来越快。模具是制造业的基本工艺设备，模具设计的、制造的效率对产品的开发效率有决定性影响。因此在模具设计的过程中，利用先进的CAD/CAE技术进行模具设计省事、省力，而且最为重要的是保证了成型后制品的准确性，减少了试模的次数，缩短了模具的设计及生产的周期。

1.3.2 PRO/E在模具设计中的应用

计算机辅助设计软件Pro/ E 是一个参数化的实体造型软件,不但能生成真实的几何形体,还可进行精确的模型分析,运动分析,干涉检查等。Pro/ E 的参数化特征造型技术大大减轻了设计人员的绘图工作量,提高了产品设计的效率和质量,利用Pro/ E相应的开发工具及技术开发冲压模具计算机辅助设计(CAD) 系统,可实现零件设计、装配设计、加工设计等同时进行,从而达到缩短模具的生产制造周期,提高产品质量的目的。

PRO/ENGINEER 软件采用面向对象的统一数据库和参数化造型技术，具备概念设计、基础设计和详细设计的功能，为模具的集成制造提供了优良的平台。PRO/ENGINEER 软件为模具制造过程引进并行工程技术提供了可靠保证。

在实际生产过程中，应用PRO/ENGINEER软件，将原来模具结构设计→模具型腔、型芯二维设计→工艺准备→模具型腔、型芯设计三维造型→数控加工指令编程→数

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湖 北 汽 车 工 业 学 院 毕 业（设 计） 论 文 控加工的串行工艺路线改为由不同的工程师同时进行设计、工艺准备的并行路线，不但提高了模具的制造精度，而且能缩短设计、数控编程时间达40%以上。

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2 工艺性分析和模具的结构形式

2.1 零件的工艺性分析

产品工件图纸如图1所示，材料为铝合金（08AL），料厚为1.5±0.02mm，制件要求切端头精度为±1mm，所有孔的位置精度为±0.3mm

。

图2-1 零件图

对零件分析可知，该零件形状简单、对称，精度要求低，可由拉延、修边、冲孔、翻边、压弯四道工序完成。根据各工序的变形特点和工件尺寸要求，为防止工件变形、保证工件的加工精度、减少工序数目和简化模具结构，冲孔需放在翻边前面，压弯放在最后。同时，修边和冲孔可在一道工序内完成。工序顺序为：（1）拉延；

（2）修边冲孔；（3）翻边成型；（4）压弯。现对零件翻边成型的模具进行设计。

2.2 模具的结构形式

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湖 北 汽 车 工 业 学 院 毕 业（设 计） 论 文 由于模具的结构比较灵活、多变，根据冲裁工艺性应满足工序数目少、模具结构简单而寿命长、产品质量稳定的原则，初步确定模具的结构，如图2所示。

图2-2 模具结构简图

1—模柄； 2—垫板；3—凸模； 4—紧固螺钉；5—上模板；6—导套；7—导柱； 8—凹模镶

块；9—下模板；10—顶料板；11—定位销；12—顶杆；13—工件

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3 模具设计计算过程

3.1 计算冲模的压力中心

冲裁模的压力中心就是冲裁力合力的作用点。为了保证压力机和模具正常工作，必须使冲模的压力中心于压力机滑块中心线重合。否则，在冲压时会使冲模于压力机滑块歪斜，引起凸、凹模间隙不均匀和导向零件加速磨损，造成刃口和其它零件的损坏，甚至还会引起压力机导轨磨损，影响压力机精度。所以在设计模具时，必须要确定模具的压力中心，并使其通过模柄的轴线，从而保证模具的压力中心与压力机滑块中心重合。

形状简单而对称的工件，如圆形、正多边形、矩形等，其冲裁时的压力中心于工件的几何中心重合。形状复杂的工件、多凸模冲孔模及连续模的压力中心则用解析法或作图发来确定（摘自文献[1]第15页）。

凸模的截面形状如图3-1所示，用解析法确定凸模的压力中心。

图3-1 凸模的截面形状

L1、L2 ……L10为基本线的长度，x1、 x2 ……x10为各基本线段的重心C到Z轴的距

离，z1 z2 ……z10为各基本线段的重心C到X轴的距离 。

L1=45.8 x1=0 y1=0 z1=45.1

L2=56.3 x2=28.15 y2=0 z2=22.2

L3=47.9 x3= 79.45 y3=0 z3=6.2

L4= 254.5 x4= 229.85 y4=0 z4=9.1

L5=13.5 x5=363.85 y5=0 z5=4.55

L6=316.8 x6=529 y6=0 z6=0

L7= 16.3 x7=688.15 y7=0 z7=8.15

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湖 北 汽 车 工 业 学 院 毕 业（设 计） 论 文 L8=30.4 x8= 702.8 y8=0 z8=16.3

L9= 51.7 x9=718 y9=0 z9=42.15

L10=718 x10=359 y10=0 z10=68 根据式X L1*X1 L2*X2 Ln*Xn得，压力中心到X轴的距离 L1 L2 Ln

L1*X1 L2*X2 Ln*Xn X L1 L2 Ln （3.1）

=(0+56.3*28.15+47.9*79.45+254.5*229.85+13.5*363.85+316.8*529+16.3*6

88.15+30.4*702.8+51.7*718+718*359)/(45.8+56.3+47.9+254.5+13.5+316.8

+16.3+30.4+51.7+718) =563851.065 1551.2

=363.49

压力中心到Y轴的距离

Y L1*Y1 L2*Y2 Ln*Yn=0 （3.2） L1 L2 Ln

L1*Z1 L2*Z2 Ln*Zn L1 L2 Ln同理可得压力中心到Z轴的距离 Z （3.3）

=

（45.8*45.1+56.3*22.2+47.9*6.2+254.5*9.1+13.5*4.55+316.8*0+16.3*8.15

+30.4*16.3+51.7*42.15+718*6

57621.315 1551.2）/（45.8+56.3+47.9+254.5+13.5+316.8+16.3+30.4+51.7+718） =

=37.15

3.2 计算冲压力

3.2.1 弯曲力

对于U形件,弯曲力的计算公式为 0.7KBt2 b F R t

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湖 北 汽 车 工 业 学 院 毕 业（设 计） 论 文 其中F:材料在冲压行程结束时的自由弯曲力(N)；

B:弯曲件的宽度(mm)；

t:弯曲件的厚度(mm)；

r:弯曲件的内弯曲半径(mm)；

b:材料的强度极限(MPa)；

K:安全系数,一般取K=1.3。

已知：t=1.5mm， b=325MPa，r=1mm，则各段弯曲时所需的弯曲力分别为：

0.7KBt2 b0.7*1.3*56.3*1.5*1.5*3251F1 14986N ○R t1 1.5

0.7KBt2 b0.7*1.3*47.9*1.5*1.5*3252F2 12750N ○R t1 1.5

0.7KBt2 b0.7*1.3*(72.8 17.3)*1.5*1.5*3253F3 23982N ○R t1 1.5

0.7KBt2 b0.7*1.3*164.4*1.5*1.5*3254F4 43759N ○R t1 1.5

0.7KBt2 b0.7*1.3*116.7*1.5*1.5*3255F5 25886N ○R t1 1.5

0.7KBt2 b0.7*1.3*185.1*1.5*1.5*3256F6 49269N ○R t1 1.5

0.7KBt2 b0.7*1.3*45*2*1.5*1.5*3257F7 13309N ○R t3 1.5

总弯曲力为：

F总 F1 F2 F3 F4 F5 F6

=14986+12750+23982+43759+25886+49269

=170632N

3.2.2 推件力和顶件力的计算

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湖 北 汽 车 工 业 学 院 毕 业（设 计） 论 文 推件力和顶件力

F推 nK推F

F顶 K顶F （3.5） （3.6） 其中F：冲裁力(N)；

n：凹模里的工件数；

K推、K顶：分别为推件力系数、顶件力系数。

已知：F=170632N，n=1，知K推=0.07，K顶=0.07，则

F推 nK推F=1*0.07*170632 11944N

F顶 K顶F=0.07*170632 11944N

冲压时的总工艺力为：

F F总 F推 F顶 （3.7）

=170632+11944+11944

=194520N

3.3 回弹量的计算

金属板材在塑性弯曲时总是伴随着弹性变形，因此当工件弯曲以后就会产生弹复，弹复量的多少将直接影响弯曲件质量，为了消除弹复对工件精度的影响，应当确定弹复值。回弹的大小通常用角度回弹量 和曲率回弹量 来表示。

翻边时工件的弯曲半径R (5～8)t,工件的半径变化不大,则曲率回弹量 =0 工件的弯曲半径R=1mm，则曲率回弹量

=0

3.4 确定凸凹模工作部分尺寸

3.4.1 凸凹模间隙

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湖 北 汽 车 工 业 学 院 毕 业（设 计） 论 文 弯曲V

结构上确定间隙。弯曲U形工件时，则必须选

择适当的凸、

凹模间隙。间隙的大小对工件质

量和弯曲力又很大影响。间隙越小，弯曲力越

大。间隙过小会使工件壁变薄，降低凹模寿命；

间隙过大，则回弹较大，会降低工件精度，间

隙值根据材料的种类、厚度以及弯曲件的高度

和宽度（即曲线长度）来确定。

弯曲有色金属时，间隙值为

Z tmin nt 2

其中Z:凸、凹模单面间隙(mm)； 2

tmin：材料的最小厚度(mm)；

t：材料的公称厚度(mm)；

n：因数，于弯曲件高度和弯曲线长度有关。

工件的材料为08AL,其厚度为t=1.5 0.02mm,因数n=0.10,则凸、凹模单面间隙

Z 1.48 0.10*1.5=1.63mm 2

3.4.2 凸凹模宽度尺寸计算

根据凸凹模工作部位尺寸计算可得

L

dbd按凸模尺寸配制，保证双面间隙Z或bd bp Z03 ，bp L 4 p 0

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