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福锅锅炉动力公司 锅炉安装改造维修 作业(工艺)文件

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文 件 名 称作业(工艺)文件汇编目录

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页 码 1

1 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 1.7 1.8 1.9 1.10 1.11 2 3 4 5 6 6.1 6.2 6.3 6.4

7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 17 12 7 7 7 8 10 10 10 10 10

锅炉安装改造维修通用工艺守则 施工组织设计 暖管工艺 校正、组合工艺 吊装工艺 筑炉工艺 烘、煮炉工艺 水处理设备安装调试工艺 炉排及辅机安装调试工艺 试运行工艺 胀接工艺 水压试验工艺 快装锅炉通用工艺守则 组装锅炉安装工艺守则 散装锅炉安装工艺守则 锅炉安装焊接通用工艺守则 承压设备无损检测通用工艺守则 射线照相检验通用工艺守则 超声波探伤通用工艺守则 滋粉探伤通用工艺守则 渗透探伤通用工艺守则

FGDL/J.7.GY.01—2009 FGDL/J.7.JS.01—2009 FGDL/J.7.JS.02—2009 FGDL/J.7.JS.03—2009 FGDL/J.7.JS.04—2009 FGDL/J.7.JS.05—2009 FGDL/J.7.JS.06—2009 FGDL/J.7.JS.07—2009 FGDL/J.7.JS.08—2009 FGDL/J.7.JS.09—2009 FGDL/J.17.GY.01-2009 FGDL/J.12.GY.01-2009 FGDL/J.7.GY.02—2009 FGDL/J.7.GY.03—2009 FGDL/J.7.GY.04—2009 FGDL/J.8.HJ.01—2009 FGDL/J.10.WS.01-2009 FGDL/J.10.WS.01.1-2009 FGDL/J.10.WS.01.2-2009 FGDL/J.10.WS.01.3-2009 FGDL/J.10.WS.01.4-2009

本册(一)

2 3 4 6另装(二)

9 13 14 17 18 22另装(二) 另装(二) 另装(二) 另装(三) 另装(三) 另装(三) 另装(三) 另装(三) 另装(三)

1 依据

1.1 投标标书及相关文件、图纸资料、标准及验收规范。 1.2 设备及主要材料清单。

1.3 上级部门及建设单位对工程的有关指导文件。 1.4 工程监理有关要求。 1.5 施工现场情况调查材料。

1.6 有关国家行业规程、标准和规范。

1.7 TSG Z0004《特种设备制造、安装、改造、维修质量保证体系基本要求》。 2 内容

2.1 工程概况。

2.2 工程特点，内容及主要工作量。 2.3 施工布置。 2.4 施工技术方案

2.4.1 锅炉施工工艺及安装方式、锅炉吊装工艺方案、找正工艺方案等。 2.4.2 焊接、胀接工艺方案。 2.4.3 炉墙砌筑、保温工艺方案。 2.4.4 水压试验工艺方案。 2.4.5 烘、煮炉工艺方案。 2.4.6 试运行工艺方案。 2.5 施工进度。

2.6 施工劳动力需求计划。 2.7 施工主要工、机具配备。 2.8 质量保证措施。 2.9 进度保证措施。 2.10 安全文明施工措施。 2.11 监督检查措施。

1 锅炉安装结束，并进行烘、煮炉后，进入试运行，当锅炉汽压升到工作压力的2/3时，应进行暖管工作，以防止送汽时发生水击事故。 2 暖管应按以下暖管工艺程序操作：

2.1先开启管道上的疏水阀，排出全部冷凝水，直至正式供汽时再关闭。

2.2在锅炉升压时，将主汽阀关闭，直至升压到工作压力的2/3时，再缓慢少量开启主汽阀进行暖管，待管道充分预热后再全开。若管道发生振动或水击，应立即关闭主汽阀，同时加强疏水。待振动消除后，再慢慢开启主汽阀，继续进行暖管。暖管时应注意管道及其支架的膨胀情况，如有异常声响等现象，应即停止暖管，及时消除故障后方可继续暖管。 2.3 慢慢开启分汽缸进汽阀，使管道汽压与分汽缸汽压相等，同时排除凝结水。 2.4 各汽阀慢慢开启至全开后，应回转半圈，防止汽阀因受热膨胀后卡住，不能灵活开关。

1 钢结构件校正工艺

1.1按照钢结构件检查的记录，超出范围的，应予现场校正。

1.2对变形较小的构件利用专用工具进行冷态校正，如自制龙门架千斤顶校正，冷态校正后不得有凹凸、裂纹等损伤。环境温度低于-20℃时，不得锤击，以防脆裂。

1.3变形较大的构件，采用加热法校正，根据变形部位和弯曲程度，确定加热方法和温度，但加热校正时的加热温度，对碳钢一般不应超过1000℃。

1.4不重要的单件型钢结构且变形大，可加焊一道假焊缝，待焊缝冷却收缩后将构件拉直。 1.5 钢结构件校正后，应对柱子、梁、框架等主要构件的长度和直线度按表1.3.1的规定进行复检。

表1.3.1 钢架主要构件的长度和直线度的允许偏差

(接上表)

注：框架包括护板框架、顶护板框架或其他矩形框架。 2 钢架组合工艺

2.1预制组合吊装：适用于钢架较大、蒸发量较大的锅炉，而且场地、起吊设备允许的条件下采用。方法是在地面上将立柱、横梁、平台、扶梯等预组成大排片状构件（一般是以一侧钢架为一组或每对钢架为一组），在相对位置、标高尺寸合格后，焊接成形，然后吊装就位。把两片之间的横梁就位焊接，形成整体，预组合吊装，可减少高空作业，几何尺寸容易控制，操作安全，但需要一定的组装场地和运输吊装手段等条件。

2.2散装组合：立柱立起后，每根柱子均要用缆绳固定找正，固定点要牢靠，然后安装横梁，点焊固定，经复验后进行焊接，组合形成整体。这种方法较简单，可用卷扬机，手动葫芦即可满足安装要求，但高空作业多，存在安全隐患。 2.3 组合安装中应注意事项：

2.3.1 钢架组合时应先找正并点焊固定，经复核尺寸符合要求后正式施焊，焊接时应注意焊接顺序。应分散焊接，并每次少焊的方法进行，不允许使用大电流的堆焊或一个接头一次焊完的方法，应留有适当的焊接收缩量，避免焊接后组合尺寸超出允许偏差。 2.3.2钢架组合安装就位后，应有可靠的临时固定，使全部安装过程能保证结构的稳定和不变形。

1 设备在搬运吊装前，所使用的起重机械、牵引索具、辅助起重工具等，必须详细检查，能承受最大负荷等。对于制动器不灵、不运转的滑轮应进行修理，对于松散、压扁、断丝等超过报废标准的索具不予使用。

2 运输重物前，对通过的路面及空间进行清理和加固，以保证重物能顺利通过。 3 运输重物的排子需要有足够的强度和稳定性、并保证能牢固地固定重物。 4 用滚筒搬运设备下坡时，应拴好溜绳，以免设备自由下滑。

5 设备在正式起吊前应进行试吊，检查各处受力情况、重心位置，方可正式起吊。 6 吊装时，禁止任何人随同吊装物升降，在把杆作用面范围内应设警界线，禁止非工作人员在重物下面及受力索具附近停留或通行。

7 凡参加吊装的施工人员，应分工明确，听从指挥和信号工作。

8 汽包等重物起吊提升时应平稳上升，在汽包就位固定时，禁止解脱吊装索具。 9 在吊装过程中，如因停电及其他故障需中断施工时，则必须采取措施保证现场安全，不得使起重物悬空过夜。

10 设备吊装所用钢丝绳的结构或取6×19或6×37（符合GB1102的规定）钢丝绳的破断拉力总和如下表1.4.1、表1.4.2，具体选用须与实物重量相匹配。

11 设备吊装时如需在锅炉房土建梁上作为承重点，则应核实横梁的承载能力，承载能力核算方法如下：

11.1 横梁承载弯矩M按截面尺寸b×h及钢筋截面积找土建设计有关表格选取。 11.2 锅炉部件吊装生产的弯矩M1 = 0.25×G×1(G—重量；I—梁长) 11.3 由屋面活载及梁自重产生的弯矩M2 = 0.125×q×12（q—自重加活载） 11.4 核算则 M＞M1+M2

1=0.125×G×1

表1.4.1 钢丝绳

表1.4.2钢丝绳

1 烘炉工艺

1.1烘炉前应做好下列准备工作

1.1.1锅炉及其附属装置全部组装完毕，试压合格；烟道、风道砌砖和隔热工作结束；排污疏水管道安装完毕；热工仪表检查合格。

1.1.2 锅炉辅机经试验运转合格，燃烧设备根据不同形式，做好烘炉前的试运转准备工作。 1.1.2.1层状燃烧锅炉的炉排需冷态动转合格。

1.1.2.2悬状燃烧锅炉，应装好临时炉排，对烟风制粉喷煤系统进行模拟联合运行试验。 1.1.2.3沸腾燃烧锅炉，应进行冷态沸腾调整试验。

1.1.2.4炉膛风烟道，应做漏风试验；对于漏风的缝隙，给予消除。 1.1.3选定炉墙温度的监视点及取样点。

1.1.4检查锅炉烟风系统开关挡板操作的灵活性，开关方向和指示的正确性。 1.1.5现场照明应有足够的亮度。 1.1.6清理燃烧室、烟道及工作场地。

1.1.7备好足够的燃料和必须工具、材料、备品、安全用具等。

1.1.8按给水工艺，向锅炉给水，管道应经过工作压力的严密性试验，对于未参加超水压试验的管道和阀件，应加强检查，并对管道进行冲洗。然后给水至正常水位。 1.2 烘炉

1.2.1根据现场条件可采用火焰、蒸汽和热风等法烘炉，火焰和热风烘炉法适用于各种类型的锅炉，蒸汽适用于水冷壁的锅炉。 1.2.2火焰烘炉

1.2.2.1在炉排上先用木柴烘烤数天后，再以煤做燃料烘炉，火焰在炉膛中央燃烧均匀，按规定升温，不应时断时续。

1.2.2.2 起始烘烤墙的第一昼夜不得用烈火烘烤，以免炉墙产生裂缝或部分突出。 1.2.2.3烘烤的最初两天，木柴的燃烧必须稳定而均匀，不得在木柴已烧完了将熄灭的时候再聚然增强火焰，潮湿木柴应当和干木柴搀着使用，烘烤经过第一昼后，所放的大堆的位置约应占炉排面积的1/2，并集中放置在炉排面积的中心位置。 1.2.3蒸汽烘炉

1.2.3.1用0.29～0.39MPa的饱和蒸汽从水冷壁集箱的排污阀处连续、均匀地送入锅炉，

逐渐加热炉水，锅炉水位应保持正常，温度一般在90℃左右。 1.2.3.2蒸汽烘炉时，应打开炉墙上部炉门及烟道挡板，排除湿汽。 1.2.3.3如蒸汽烘炉达不到烘干要求时，可用火焰法继续烘干。

1.2.4 烘炉的温升速度和时间应根据炉墙型式、施工方法、完工时间和气候条件等因素而定，一般的温升可参照下表。

1.2.5 烘炉温度鉴测部位与规定：炉墙烘干程度在工地实际检查时，因条件限制，化验灰浆有困难，常用测温法进行检查，以达到下表之一者为合格,见下表。

炉墙测温部位和温度

1.2.6烘炉时应经常检查炉墙情况，不得有松动倾斜和凹凸不平等现象出现，如发现必须采取补救措施。

1.2.7新炉由于搁置日久经取样湿分分析温度不超过7%，可以不单独进行烘炉程序，在煮炉过程同时进行烘炉，若煮炉后砌体湿分不超过2.5%，即可进行升压和带负荷进行。 1.2.8烘炉完毕应整理填写全部记录表，绘制湿度曲线，并办理签证，以便存档。 2 煮炉

2.1烘炉末期，炉墙干燥程度达到烘炉温度要求时开始煮炉。

2.2根据受热面炉水容量和锅炉锈蚀、污垢情况准备煮炉药剂，煮炉时的加药量见下表。

注：1、药品按100%的纯度计算。

2、缺少磷酸三磷时，可用碳酸钠代替，数量为磷酸三纳的1.5倍。

2.3所加药品一定要过磅，并经过纯度化验。不得将固体药品直接加入锅炉内，配制药液应搅拌均匀。

2.4加药时锅保持最低水位。

2.5加药完毕应升压煮炉，各类锅炉的程序和时间按下表规定进行。

2.6 煮炉期间应在锅炉最高水位，但药液不得进入过热器内。 2.7 煮炉时一般只投入一只水位计，其余备用，以防损坏。

2.8煮炉排污时，应轮换进行，排污时间不得多于半分钟，以防水循环破坏。

2.9在煮炉期间每隔两小时，从汽包、水冷壁、联箱取炉水样一次化验，碱度不低于45毫

克当量/升时，过低时应时行补加药。

2.10 煮炉期间开启过热器疏水门，并定期开启水泵与省煤器再循环门，以防止省煤器、过热器损坏。

2.11煮炉完毕后应清除汽包、联箱内的沉积物。冲洗汽包内部和曾与药液接触过的阀门 等，检查排污阀有无堵塞。 2.12 煮炉后应符合下列要求： 2.12.1 汽包、联箱内壁无油污。 2.12.2 金属表面无锈斑。

煮 炉 各 阶 段 示 意 图

1、水处理设备安装要求：

1.1、水处理设备安装施工前，应先熟悉该设备的施工图纸以及其技术资料，并熟悉相应的现行国家标准。 1.2、开箱验收：

根据设备出厂清单，逐台开箱进行检查清点验收。检查设备的外观；清点零部件、工具、附件、合格证及其他技术文件；检查运输过程中是否有损坏，对损坏件做好标识，复核设备的完整性，并做好记录。 1.3、设备定位：

1.3.1、按图纸要求进行基础划线。基准线应以柱子的纵横中心线或墙的边缘为准，其允许偏差为±10mm。设备安装定位不应跨越地坪的伸缩。

1.3.2、设备的定位安装按说明书要求进行。安装后应全面检查，符合安装说明书的要求，各部位螺栓应拧紧。

1.4、按设备安装说明书的要求进行电气管配线及其电气的安装调试。

1.5、按设备安装说明书的要求进行管道系统的安装。软管部分不能有死弯，更不能堵塞。管道安装完毕后进行防腐，并按规定涂刷色标。

1.6、安装结束应进行管路与设备的冲清洗。管路要冲洗畅通，设备上的零部件或加工面应按装配顺序清洗洁净，并涂适当的润滑剂。

1.7、水系统除氧器接于软化装置之后，需保持水软化后的压力在0.25~0.3MPa。当此压力低于0.25MPa时，供给除氧器的软化水应加压至上述范围内。

1.8、水处理设备应有可靠的废液排放系统，并保证废液排放至排污沟内。 1.9、水处理设备的金属外露部分应进行可靠按地。 2、水处理设备调试：

2.1、水处理设备安装后进行调试。调试根据供货合同的约定，有制造厂家派人员按设备的调试工艺进行现场调试。

2.2、调试时安装单位和建设单位应派人员参加，调试合格后厂家应出具调试报告。

1 炉排安装工艺

1.1链条炉排型钢构件及其链轮安装前应复检，其检查项目和允许偏差应符合表1.8.1的规定。

表1.8.1 链条炉排型钢构件及其链轮安装前的复检项目和允许偏差

1.2 鳞片式炉排、链带式炉排、横梁式炉排安装的允许偏差及其测量位置，应符合表1.8.2的规定。

表1.8.2

鳞片式炉排、链带式炉排、横梁式炉排安装的

允许偏差及其测量位置

续表1.8.2

注：1、墙板的检测点宜选在靠近前后轴或其他易测部位的相应墙板顶部，打冲眼测量；

2、各导轨及链带式炉排支架上摩擦板工作面应在同一平面上。

1.3 鳞片式或横梁式炉排在拉紧状态下测量时，各链条的相对长度差不得大于8㎜。 1.4 炉排片组装不宜过紧或过松；装好后用手扳动时，转动应灵活。

1.5边部炉条与墙板之间、前后轴与支架测板之间，应有膨胀间隙。膨胀间隙应符合随机技术文件规定。

1.6 往复炉排安装的允许偏差，应符合表1.8.3的规定。 2 炉排调试工艺

2.1 炉排冷态试运转宜在筑炉前进行，并符合下列要求：

2.1.1冷态试运转运行时间，链条炉排不应少于8h，往复炉排不应少于4h。链条炉排试运转速度不应少于两级，在由低速到高速的调整阶段，应检查传动装置的保护机构动作。 2.1.2 炉排转动应平稳，且无异常声响、卡住、抖动和跑偏等现象。

表1.8.3 往复炉排安装的允许偏差 2.1.3炉排片应能翻转自如，且无突起现象。

2.1.4滚柱转动应灵活，与链轮啮合应平稳，且无卡住现象。 2.1.5炉排拉紧装置应有调节余量。

2.2 煤闸门及炉排轴承冷却装置应作通水检查，且在0.4MPa压力下保持2min无泄漏现象。 2.3 加煤斗与炉墙结合处应严密，煤闸门升降应灵活，开度应符合设计。煤闸门下缘与炉排表面的距离偏差不应大于5㎜。

2.4 挡风门、炉排风管及其法兰结合处、各段风室、落灰门等应平整，并应密封良好。挡板开启应灵活。

2.5 侧密封块与炉排的间隙应符合设计要求，且应防止炉排卡住、漏煤和漏风。 2.6 挡渣铁应整齐地贴合在炉排面上，在炉排运转时不应有顶住、翻倒现象。 3 辅机安装、调试工艺

3.1 锅炉辅机安装、调试，分别按《组装锅炉安装工艺守则 》和《散装锅炉安装工艺守则 》的规定进行。

1 锅炉经烘炉和煮炉后、试运行前，应进行严密性试验，并应符合下列要求：

1.1 锅炉压力升至0.3～0.40MPa时，应对锅炉本体内的法兰、人孔、手孔和其它连接螺栓进行一次热态下的紧固。

1.2 锅炉压力升至额定工作压力时，各人孔、手孔、阀门、法兰和填料等处应无泄漏现象。 1.3 锅筒、集箱、管路和支架的热膨胀应无异常。

2 有过热器的蒸汽锅炉，应采用蒸汽吹洗过热器。吹洗时，锅炉压力宜保持在额定工作压力的75％，吹洗时间不应少于15min。

3 燃油、燃气锅炉的点火程序控制、炉膛熄火报警和保护装置应灵敏。

4 严密性试验后，蒸汽锅炉和热水锅炉的安全阀应按GB50273《锅炉安装工程施工及验收规范》的有关规定进行最终调整，调整后的安全阀应立即加锁或铅封。

5 安全阀经最终调整后，现场组装的锅炉应带负荷正常连续试运行48h，整体出厂的锅炉应带负荷正常连续试运行4～24h，并作好试运行记录。

1 胀接前的准备工作

1.1 受热面管子安装前的检查，应符合下列要求：

1.1.1 管子表面不应有重皮、裂纹、压扁和严重锈蚀，当管子表面有刻痕、麻点等其他缺陷时其深度不应超过管子公称壁厚的10%。 1.1.2 合金钢管子应逐根进行光谱检查

1.1.3 对流管束应作外形检查和矫正，校管平台应平整牢固，矫正后的管子与放样实线偏差应符合JB/T1611的规定。

1.1.4 胀接管口的端面倾斜度不应大于管子公称外径的1.5%且不大于1mm。

1.1.5 公称外径不大于60mm管子的对接接头或弯管应进行通球试验，通球直径应符合JB/T1611-1993的规定。

1.2 管子硬度的测定，每根管子的两端均应测试硬度，常用的硬度测定有布氏硬度(HB)和洛氏硬度(HRC)。 1.3 管子端头退火

1.3.1 胀接管子的锅筒(锅壳)和管板的厚度不小于12mm，胀接管孔间的距离(孔桥)应不小于19mm，外径大于102mm的管子不宜采用胀接。

1.3.2 胀接管子材料宜选用低于锅筒(锅壳)和管板硬度的材料，若管端硬度大于锅筒(锅壳)和管板的硬度时，应进行退火处理，管端退火不得用煤炭作燃料直接加热，宜用铅加热，管端退火长度不应小于100mm。

1.3.3 管子胀端退火时，受热应均匀，退火温度应控制在600-650℃之间，并应保持10～15min，退火后的管端应有缓慢冷却的保温措施。 1.4 胀按管孔的质量应符合下列要求

1.4.1 管孔上下不允许有纵向刻痕，个别管孔上允许有一条螺旋形或环向刻痕，刻痕深度不得超过0.5mm，宽度不得超过1mm，刻痕至管孔边缘的距离不得小于4mm。 1.4.2 胀接管孔的表面粗糙度不得大于12.5 。

1.5 装管前应对胀接管端和管孔的尺寸进行测量，并做好测量记录。 1.5.1 胀接管孔的尺寸及公差应符合表1.12.1规定。 1.5.2 胀接管端的最小外径应符合表1.12.2规定。

1.5.3 胀接管端和管孔间最大间隙不得超过表1.12.3规定。 1.6 胀接管端伸出管孔壁的长度应符合下列要求。 1.6.1 120-150喇叭口扳边按表1.12.4规定。 1.6.2 900扳边按表1.12.5规定。

表1.12.4

1.7 胀管设备

1.7.1 按照JB/T9619的要求对胀管器进行检查。 1.7.2 胀管设备转速一般不得超过60转/分。 2 胀接的技术要求

2.1胀接前应进行试胀工作，以检查胀管的质量和管材的胀接性能，在试胀工作中要对试样进行比较性检查，检查胀口部分是否有裂纹，胀接过渡部分是否有剧烈变化，喇叭根部与管孔壁的结合状态是否良好等，然后检查管孔壁与管子外壁的接触表面的印痕和啮合状态，根据检查结果，确定合理的胀管率。

2.2 正式胀接前，应清除管端和管孔的表面油污，并打磨至发出金属光泽，管端的打磨长度至少为管孔壁厚加50mm。打磨后，管壁厚度不得小于公称壁厚的90%，且不应有起皮凹痕、裂纹和纵向刻痕等缺陷。

2.3 胀接管端应根据打磨后的管孔直径与管端外径的实测数据进行选配，胀接管孔与管端的最大间隙不得超过表1.12.3的规定。 2.4 胀接时，环境温度宜为0℃以上。 2.5 管端装入管孔后，应立即进行胀接。 2.6 基准管固定后，宜从中间分向两边胀接。

2.7 管口应翻边，翻边起点宜与锅筒(或管板)表面平齐。

2.8 当采用内径控制法时，胀管率一般应控制在1%-2.1%范围内（初胀宜控制1%-1.5%）胀管率可按下面公式计算：

d1+2t d

式中:

Hn－胀管率,%

d1－胀完后的管子实测内径,mm；

t－未胀时的管子实测壁厚,mm； d－未胀时的管孔实测直径,mm；

2.9 胀管率超过控制范围时超胀的最大胀管率不应超过2.8%，超胀数量在同一胀接处(管板或锅壳)不得超过胀接总数的4%，但最多不得超过15个。超胀数量不足2个时，允许超胀2个。

3 胀接的质量及检验

3.1 胀接后，管端不应有起皮、裂纹、皱纹、切口和偏斜等缺陷。

3.2 胀接全部完毕后，必须进行水压试验，合格标准应符合《蒸汽锅炉安全技术监察规程》第209条规定。水压试验不合格的胀口，应卸压后随即进行补胀，补胀后应重新进行水压试验。

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