对硝基苯胺工艺操作规程（0512仿邻硝基苯甲醚格式）

产品说明

1． 产品名称：对硝基苯胺

结构式

NH2N02

分子式：C6H6N2O2 分子量：138.1 2． 产品物化性质：

相对密度1.424（20℃） 熔点 148.5℃ 沸点 331.7 ℃

溶解性：微溶于冷水，溶于沸水、乙醇、乙醚、苯和酸溶液。

毒性：该品有毒，空气中容许浓度为5mg/m3。吸入、口服和皮肤接触有害。 3． 产品技术要求：

序号 1 2 3 4 5 6 干品初熔点 总氨基值 对硝基氯苯含量 低沸物含量 间、邻硝基苯胺总量 高沸物含量 指标名称 ≥146.5℃ ≥90.0% ≤0.3% ≤0.1% ≤0.5% ≤0.1% 指标 4． 产品用途：

对硝基苯胺是染料工业极为重要的中间体。也可合成农药氯硝胺，医药卡柳肿；同时还是防老剂，光稳定剂，显影剂等的原料。还可用于生产对苯二胺；抗氧化剂和防腐剂等。

一． 原材料规格

序号 原材料名称 控制项目名称 外观 干品结晶点 对硝基氯苯含量 低沸物含量 1 对硝基氯苯 间硝基氯苯含量 邻硝基氯苯含量 2，4-二硝基氯苯含量 水份含量 氨含量 2

氨 残留物含量 ≤0.4% 控制指标 浅黄色至黄色 ≥81.5℃ ≥98.5% ≤0.2% ≤0.5% ≤0.5% ≤0.1% ≤0.2% ≥99.6% GB 536-88 GB/T 1652-2006 备注

三．基本生产过程简述

主反应方程式：

N02Cl+2NH3N02NH2+NH4Cl

副反应方程式：

N02ClN02+ H20 + NH3OH+ NH4Cl

1．胺化准备：

来自硝基氯苯车间的对硝基氯苯进入对硝贮罐。加料时，对硝基氯苯用对硝输送泵打入对硝计量罐，每釜加料量2.5吨，对硝计量罐架设在电子秤上计量。

配制好的浓氨水从充氨罐用泵打入浓氨水贮罐，备用。若氨水浓度因某种原因达不到规定浓度，可以从液氨贮罐往贮罐内充入液氨使达到工艺指标。

在软水贮罐中加入软水，以备胺化反应过程中冷却用，胺化反应的冷却使用釜内盘管。 2．胺化加料：

用真空在胺化釜内造成真空，把对硝计量罐中的对硝基氯苯抽入釜内，加料量通过电子秤控制。

用氨水输送泵把浓氨水贮罐中的氨水打入胺化釜内，加料量通过浓氨水贮罐的液面计确定，加料量为6400升。如果加料量过多，多余的氨水通过回流管流回浓氨水贮罐。氨水加料完料，在釜内充入压缩空气，把多余的氨水通过回流管压入充氨罐，这样的目的是为了保证釜内的加料总体积的准确。 3．胺化反应：

加料完毕，打开夹套和盘管蒸汽加热使胺化釜升温，温度达到120℃，再保温2小时确保完全熔化。

启动胺化釜搅拌，继续用夹套和盘管蒸汽进行加热，物料温度上升，至155—160℃停止加热，随着反应热的放出，釜内压力继续升高。此后应严密关注釜内温度和压力，反应温度控制在180℃左右，不超过高182℃。正常情况下压力不应超过5.4Mpa，不应低于5.0Mpa，一旦有超温、超压，在盘管中通入冷却水降温。

当操作失控，釜内压力持续不稳定超高时，可打开放空阀减压。胺化釜装有两只安全阀以保证安全。

从达到160℃开始计时，反应8小时，反应结束。 4．胺化釜脱氨：

反应结束后，启动氨回收系统，准备回收反应多余的氨。然后小量打开胺化釜上相关阀门，釜内的氨气进入回收系统，被抽入水喷射泵的稀氨水中。氨溶入水中产生大量热量，故氨回收系统配置有喷淋冷却器、氨水冷却器移除溶解热。

当釜内压力降至接近常压,回收氨结束，整个脱氨过程耗时约3小时。 用压缩空气把胺化釜内的物料压入离析釜。 4．离析：

离析开始前，先在离析釜内加入4000升水（洗料水）。启动搅拌，用夹套和盘管冷却水降温。

准备工作完成后，打开阀门，用压缩空气把胺化釜中的对硝基苯胺压入离析釜。 压料完毕，关闭胺化釜上所有阀门，停止搅拌，并用夹套冷却水对胺化釜进行冷却，准备下一釜胺化反应。

离析釜继续降温，冷至釜内温度比冷却水温高25℃时关闭冷却水进出口阀，打开冷冻水进出口阀继续降温，冷到料温为10～15℃为终点。 5．过滤

物料冷却结束，打开釜底阀，一次性放料至过滤槽，母液流入母液放料槽，滤出的湿品用离心机过滤，得到对硝基苯胺。母液用泵打入母液贮罐，母液中的少量对硝基苯胺析出，经母液过滤槽过滤，滤出少量对硝基苯胺。过滤后的母液进入母液回收氨系统。 6．氨回收与氨水配制。

反应中氨的用量大大过量，反应后多余的氨需要回收。

胺化釜中脱出的氨的回收过程：氨回收罐中的稀氨水由氨回收泵打出，经过喷淋冷却器后进入水喷射泵，把胺化釜中脱出的氨吸入，然后经氨水冷却器回到氨回收罐。

氨回收罐中有少量氨气溢出，用尾气吸收罐、尾气回收泵、尾气吸收塔组成尾气吸书装置来回收，尾气吸收装置前后两套，串连使用。

尾气吸收罐中的氨水根据氨回收的需要，打入氨回收罐，回收胺化釜中的氨。氨回收罐的氨水达到一定浓度后，打入充氨罐。然后，液氨贮罐中的液氨经减压后充入充氨罐，使氨水达到需要的浓度。氨溶于水中产生大量溶解热，由氨水循环泵、喷淋冷却器组成冷却系统。充氨罐中的氨水浓度达到指标后，打入浓氨水贮罐中备用。

尾气吸收罐根据工艺情况补入新鲜软水，液位保持在总体积的二分之一左右，确保尾气正常吸收。 7．母液中氨的回收

2NH4Cl + Ca(OH)2 CaCl 2 + 2NH3 + H20

母液用母液泵打入脱氨釜中，在搅拌下逐步加入石灰粉，升温，保持料液微沸。 加入石灰粉的同时启动由喷射泵、冷却器、回收氨贮罐组成的氨回收系统，放出的氨由喷射泵吸入，后经氨水冷却器回到回收氨贮罐。回收氨贮罐中的氨水浓度达到一定指值，由回收泵打入胺化的氨回收系统。

经脱氨后的废水进入废水贮槽，捞取石灰渣后用泵打入污水站。

四．操作方法

1．充吸氨岗位 1．1 操作目的

将从高压釜，还原釜内脱出之氨回收，并加入液氨配制成合格浓度的氨水，供氨解反应使用。 1．2

工艺操作指标 序号 1 2 3 4 5 6 8 1．3 操作步骤 1．3．1 充氨

(1) 检查所有阀门、设备、仪表、管道是否完好无泄漏，充氨部分所有阀门应处于关闭状态。

(2) 把充氨管活接头联接在液氨钢瓶出口阀上，并注意接头间无泄漏。 (3) 将氨回收槽之稀氨水翻入氨水循环槽内。

(4) 打开冷却排管进水阀，调节喷淋水量。打开槽内盘管进水阀。 (5) 打开氨水循环泵阀门，并启动循环泵，便氨水闭路循环。

(6) 缓慢打开液氨贮罐出口阀及有关阀门，往氨水循环槽内充入液氨。 (7) 氨水浓度达标，关液氨贮罐出口阀，停止充氨。

(8) 操作过程中，定期检查氨水浓度，达标后，用氨水循环泵将氨水翻入浓氨水贮罐备用。 1．3．2 吸氨

(1) 向氨回收槽和还原氨回收槽内放入1/3~1/2槽软水。 (2) 打开回收氨槽盘管冷却水阀，并调节流量。

(3) 根据胺化岗位通知，在脱氨前打开氨回收列管冷凝器、喷淋排管的冷却水阀，并调节各自的冷凝水流量至适中。

(4) 打开各回收系统阀门，启动氨回收泵，使氨化釜内脱出的氨得到吸收。 (5) 注意回收槽温度最高不得超过40℃。

(6) 回收槽氨不比重不应低于0.885，应及时翻入充氨槽或补尾气回收槽内的稀氨水。

回收氨槽压力 回收氨槽温度 氨回收泵出口压力 回收氨槽氨水比重 充氨槽压力 充氨槽温度 充氨槽氨水比重 项目 常压 ≤40℃ 0.3～0.5Mpa 0.883～0.885 0～0.5Mpa ≤25℃ 0.875～0.879 控制指标

(7) 把氨回收槽中的氨水翻入充氨槽时，打开吸氨泵上翻槽阀，可直接将稀氨水翻入充氨槽。

(8) 吸氨完毕，根据稀氨水温度情况先关列管冷凝器冷却水阀，打开喷淋排管循环阀，关闭喷射泵进水阀，使稀氨水得到冷却。冷至近室温即可关闭有关泵阀（回收槽盘管冷却水阀仍应适量开启）停车。 1．3．3 不正常现象及处理

序号 不正常现象 循环槽内充1 不进氨 发生原因 1 充氨阀未打开； 处理方法 1 检查阀门并打开； 常。 氨水循环泵2 打不出压力 1 进水后引起槽内负压； 1 打开放空； 2 冷凝器未开冷凝水。 2 加强系统冷却，必要时打开放空。 回收氨槽持3 续高温 1 槽内冷却水盘管无冷却水； 2 冷凝器未开冷凝水。 4

2．胺化岗位 2．1 操作目的

将邻硝基氯化苯，氨水定量加入高压反应釜，达到一定的反应温度和压力，维持一定反应时间，使反应进行完全。 2．2 配料表

序号 1 2 设备名称 高压釜 高压釜 物料名称 对硝基氯化苯 氨水 2500 kg 6400 L 加料量 回收氨中发现有物料 脱氨时放氨太快引起冲料。 报告值班长，通知胺化岗位缓慢脱氨。 1 开冷却水； 2 开冷却水。 2 槽内温度高，有压力。 2 检查循环冷却系统是否正2．2．3 工艺操作指标

序号 1 2 3 4 氨水比重 反应配比 加热蒸汽压力 对硝熔化温度 项目 控制指标 0.875～0.879 氨水：对硝基氯苯≥8：1 ≥11Mpa 120℃

5 6 8 9 10 11 12 2．4 操作步骤

对硝熔化时间 胺化反应时间 胺化反应温度 胺化反应压力 脱氨时间 脱氨压力 压料压力 ≥120min 8hr 180℃ 5.0～5.4 Mpa 3小时 ≤0.1 Mpa 0.2 Mpa 2．4．1 开车前的准备

(1) 检查所有设备、仪表、管道、阀门均应完好无损，阀门处于关闭状态，机械性能良好。

(2) 准备好各专用工具，佩戴好防护用品。

(3) 通知充吸氨岗位将足量的合格氨水打入浓氨水贮罐，不得少于7000升。 (4) 将溶化的对硝基氯苯送到对硝计量罐。 (5) 检查蒸汽压力应达到指标。

(6) 检查各机械、搅拌等应完好，包括真空、空压系统。 2．4．2 开车

(1) 启动真空泵，打开高压釜真空阀，使高压釜处于真空状态，用直冲蒸汽冲净加料管。打开进料阀将一批料所需的邻硝全部吸入高压釜；再用直冲蒸汽冲净加料管和阀门；关闭真空泵、真空阀、进料阀。

(2) 打开氨水回流阀、高压釜进氨水阀，启动氨水泵，将反应所需氨水用泵打入高压釜，完成后关闭上述阀门。

(3) 打开高压釜压缩空气阀，使高压釜呈0.1~0.2MPa时（注意压力应大于充氨槽0.05Mpa）打开回流阀使多余的氨水通过回流管流入充氨槽。如果不见回流则应酌情重新加氨水或提高压力继续回流，不见回流或回不彻底不允许进入下一步操作。

(4) 关闭高压釜上有关阀门。

(5) 用夹套蒸汽加热釜内物料，（也可同时使用少量盘管蒸汽）使料温达到120℃左右，并保温2小时，以确保对硝全部溶化。

(6) 点动启动搅拌，在搅拌正常的情况下启动搅拌，停止夹套汽加热，盘管中进蒸汽，使釜内物料继续升高，此时应密切视釜内温度，达到156℃时停止加热，使釜内自然升温。 (7) 根据反应情况，检查并准备好应急冷却系统；

自然反应升温到170℃时，用应急冷却水适量冷却，控制最高反应不超过180℃，最高反应压力不超过5.4℃。

随着反应的进行，反应压力有所下降时关闭所有蒸汽阀、冷却水进出阀，反应进入保温状态。

料温达到160℃时开始记录保温时间。

(8) 如遇温度或压力失控，先冷却，再停搅拌，如仍不见效应适量打开放空阀放压。 (9) 保温时间到。通知回收氨岗位准备吸氨。

(10) 待回收氨岗位操作正常后，打开脱氨阀，再缓慢、小量打开中压阀，使脱氨总管压力在0.1MPa左右，进行脱氨，最高不超过0.2 Mpa，脱氨时间为3小时。

(11) 脱氨至高压釜料温在100℃左右，余压接近大气压时，回收氨结束，关闭脱氨阀，通知离析岗位接受料液。

(12) 离析岗位准备就绪后，打开高压釜压缩空气阀，便釜内压力在0.2~0.3MPa时， 用蒸汽冲通压料管后（蒸汽压力应大于釜内压力）打开离析釜进料阀和高压釜出料阀，将物料全部压入离析釜，压完料后再用蒸汽冲通压料管道及阀门。

(13) 停止高压釜搅拌关闭所有阀门，打开放空阀和夹套冷却水阀。 2．5 不正常现象分析及处理

序号 不正常现象 氨水不见回流 1 加不进对硝 2 高压釜不见回流 3 发生原因 1 充氨泵未送氨水； 2 浓氨水贮槽有压力； 3 回流阀未打开。 1 计量槽内有对硝凝固； 处理方法 1 检查氨水泵及管路； 2 放空； 3 打开回流阀。 1 加热溶化； 3 检查真空。 1 检查后补足； 2 检查空压机，增加空气压力； 3 打开回流阀。 高压釜不起压或4 降压严重 1 未开加热蒸汽； 2 高压釜有阀门未关； 3 高压釜有渗漏。 高压釜起压过烈 5 1 投料后未彻底回流； 2 升温太迅速； 3 仪表失灵。 氨解时压力太低，1 氨水浓度不够； 或温度、压力不成2 氨水加入量不足； 6 比例 3 对硝加料不准确； 4 仪表失灵 5 前一釜未压尽 1 开蒸汽升温； 2 检查，关闭阀门； 3 检查高压釜。 1 冷却后重打回流； 2 缓慢升温； 3 停车检查更换。 1 调整氨水浓度； 2 补加氨水； 3 核对投料量后补加； 4 停车检查更换； 5 报告上级管理人员，由技术人员处理。

2 管道阀门有料固料堵塞； 2 用蒸汽冲通； 3 真空不足 1 投料量不足； 2 空气压力不够； 3 回流阀未打开；

3．离析岗位 3．1 操作目的

将胺化反应合成的对硝基苯胺在离析釜中结晶析出。。 3．2 配料表

序号 1 设备名称 离析釜 水 物料名称 4000升 加料量 3．3 工艺操作指标

序号 1 2 3 3．4 操作步骤

(1) 检查所有设备、仪表、管道、阀门均应完好无损，阀门处于关闭状态，机械性能良好。

(2) 从洗涤水地槽中用泵将定量洗涤水打入计量槽，然后放入离析锅，并启动搅拌， 打开夹套和盘管冷却水进口阀。

(3) 配合胺化，用蒸汽冲通压料管及相关阀门，然后打开离析釜接受阀，使一釜胺化料液全部压入离析釜内。

(4) 离析过程中，当釜内温度降到40℃时，关闭夹套冷却水，盘管内改用冷冻水，冷至釜内温度不低于15℃为终点。

(5) 待物料放入抽滤槽后，用少量水将离析釜冲洗干净。关闭搅拌和盘管冷冻水阀。 3．5 不正常现象分析及处理

序号 不正常现象 离析釜内放1 2

4．离心岗位 4．1 操作目的

将对硝基苯用离心机离心，得到成品邻硝基苯胺。 4．2 工艺操作指标

序号 1

项目 离析搅拌转速 夹套冷冻开启温度 离析结束温度 30rpm 40℃ 15℃ 控制指标 发生原因 1 料太稠，水量不足； 2 放料管堵塞； 1 仪表失灵； 2 冷冻水温度偏高 处理方法 1 补加水； 2 检查，疏通。 1 检查维修； 2 联系冷冻岗位处理。 不下料 釜内物料温度不降 项目 放料温度 ≤15℃ 控制指标

2 3 4 5 4．3 操作步骤

离心终点含水量 对硝基苯胺含量 包装重量 母液自然冷却澄清时间 ≤8% ≥92% 50公斤/包 ≥48小时 (1) 开始操作前检查所有设备、管道是否完好，各阀门处于关闭状态。 (2) 检查离析终点温度是否达到15℃以下。 (3) 打开抽滤槽放母液阀。

(4) 打开离析釜底阀，将物料放入抽滤槽。滤出的母液及少量洗釜水流入母液箱。料液放完后关闭离析釜底阀，关闭离析釜搅拌。

(5) 待抽滤槽内的料液基本滤干后，关闭放母液阀，用水淋洗，淋洗水由淋洗阀流入洗涤水池。

(6) 物料基本滤干后，将其用铁铲分几次铲入三足式离心机，启动离心机离心，每次离心时间约5分钟左右。

(7) 用铁铲从将离心机中的物料铲出包装，并称量。包装袋上应标明批号及重量待信息。

(8) 启动洗涤水泵，将洗涤水的入离析岗位洗涤水计量槽，供离析使用。

(9) 启动母液水泵，将母液打入母液贮罐，自然冷却沉淀48小时后，开启放料阀将母液连带少量物料放入过滤槽，滤出的对硝基苯胺分散放入离心机离心成为成品。滤出的母液进入脱氨岗位母液地池。 4．4 不正常现象分析及处理

序号 1 2

5．母液氨回收岗位 5．1 操作目的

将母液中的氯化铵与石灰粉发生化学反应，放出氨气，氨气用水吸收成稀氨水，送胺化回收氨岗位，继续回收氨。 5．2 配料表

序号 1 2

不正常现象 母液水中带料 成品含水量过高 发生原因 滤布破。 1 离心机滤布堵塞； 2 离心机皮离过松。 处理方法 更换滤布。 1 用水冲洗； 2 由机修工调整、更换。 设备名称 脱氨釜 脱氨釜 母液 物料名称 40m3 加料量 石灰粉 3200公斤

3．3 工艺操作指标

序号 1 2 3 4 5 5．3

投石灰粉时间 投石灰粉温度 母液回收氨槽温度 母液回收氨槽氨水比重 脱氨压力 项目 3～4小时 70～100℃ ≤40℃ ≤0.92 -0.001～0MPa 控制指标 操作步骤

(1) 检查所有设备、管道、仪表、阀门是否完好，阀门应处于关闭状态。 (2) 准备好专用工具和防护用品。

(3) 启动母液泵将母液地槽中的母液打入脱氨釜，启动搅拌。并打开加热蒸汽加热。 (4) 至釜内温度达到70℃，开始缓慢均匀地加入石灰粉。

(5) 脱氨前打开氨回收列管冷凝器、喷淋排管的冷却水阀，并调节各自的冷凝水流量至适中。然后打开各回收系统阀门，启动氨回收泵，使脱氨釜内脱出的氨得到吸收

(6) 吸氨过程中应经常测量母液氨回收贮罐中的氨水比重，当比重达到0.92时及时切换氨回收系统阀门将其打入胺化回收系统的氨回收槽，并在母液氨回收贮罐中补入软水。

(7) 加入石灰粉的同时不断加热，使料液保持在接近100℃微沸状态，全部石灰粉控制在3～4小时加完，注意要均匀投放不可过快。

(8) 石灰粉加完，关闭加石灰口阀门，同时减小蒸汽加热量，继续脱氨0.5小时后关闭加热蒸汽。此时锅内产生小量负压，物料温度有所下降，降至料温90～95℃，负压-0.001～0Mpa为脱氨终点。

(9) 关闭脱氨阀，打开放空阀，打开脱氨釜冷却水阀，待物料温度下降至60℃左右，打开釜底放尽阀，将石灰渣和锅内的废水全部放入废水地池。

(10) 捞出地池沉降的石灰渣后，用泵将废水打至废水处理站。 5．4 不正常现象分析及处理

序号 1 不正常现象 脱氨釜内料放不下 发生原因 1 放空未开； 2 石灰渣结块。 1 加料太快； 2

釜内石灰结块 2 石灰粉中有块状物，搅拌效果不佳。 处理方法 1 打开放空； 2 疏通处理。 1 缓慢加入石灰粉； 2 减慢加料，待块状物溶解。

五．正常工艺条件一览表

序 号 1 操作时间 工序名称 时 2 3 分 4 温度 压力 加料量 反应物料成份 8 （℃） （MP a） （kg） 5 1．充氨 6 7 1 2 3 4 5 检查设备 回收氨水翻料 充氨 冷却 氨水翻入浓氨槽 合计 4 1 0 6 5 30 30 0 30 35 20 20 2．胺化 0.02 0.02 10m3 10m3 氨水浓度37% 1 2 3 4 5 6 7 8 9 设备检查 加对硝基氯苯 加氨水 打回流 升温 保温 加热升温 自然升温 保温 0 0 0 0 1 2 1 0 7 3 30 30 30 20 0 0 0 30 0 0 120 120 165 180 175 100 -0.08 0.2 2.2 2.2 4.8 5.4 5.0 0.02～0.1 2500 6400L 氨1592 水1790 水1667 料3071 氨水浓度37% 对硝基苯胺水溶液 10 脱氨 11 压料 合计 0 16 40 00 0.2 3．回收氨 1 2 设备检查 吸氨 0 3 10 0 ≤40 0.1 氨1592 水1790 氨水浓度32%

1 3 4 5 冷却 2 3 1 0 0 5 4 5 25 4．离析 6 0.05 7 8 打入充氨槽 加入稀氨水 合计 30 30 10 10m3 10m 31 2 3 4 5 设备检查 加水 进料 冷却、结晶 冷冻 1 1 10 20 40 30 0 35 15 0 0 4000L 水1667 料3071 母液水 对硝基苯胺水溶液 6 放料 1 0 6469 料2085 合计 4 40 5． 过滤、洗涤、离心、包装 1 2 3 4 5 6 7 准备工作 受料 自然过滤 淋洗 滤干 离心、包装 打包 合计 1 1 1 1 4 1 10 30 0 0 0 0 0 30 水4000 2269 45包×50 对硝基苯胺 对硝基苯胺 6．母液氨吸收 1 2 3 设备检查 加水 吸氨 0 0 4 10 30 30 40 0.05 氨1500 水1500 水 稀氨水

1 4 5 冷却 2 3 1 6 4 0 30 40 5 25 25 6 0.01 0.01 7 8 打入胺化氨回收槽 合计 氨3000水6000 稀氨水 7．母液脱氨 1 2 3 4 5 6 7 设备检查 加入母液 升温 加石灰粉 保温 冷却 放料 合计

1 1 4 1 1 0 9 10 30 30 0 0 0 40 50 70 100 95 60 0 -0.01 40m 3500 3 反应后生成氯化钙

六．工序质量控制点一览表

序号 1 2 3 4 5 6

控制地点 浓氨水贮罐 充氨罐 回收氨罐 胺化釜 包装 包装 控制项目 氨水比重 氨水比重 氨水比重 反应收率 对硝基苯胺含量 对硝基苯胺熔点 控制指标 控制方法 0.875 0.875 0.886 ≥98% ≥92% ≥147℃ 比重计 比重计 比重计 控制次数 每釜一次 控制人 操作工 操作工 操作工 分析工 分析工 分析工 气相色谱 根据需要 化学分析 每批一次 化学分析 每批一次

七.原材料及动力消耗

序号 名称 单位 1．原料 1 2 对硝基氯苯 氨 公斤 公斤 ≥98.5% ≥99.6% 2．动力 1 2 3

电 汽 循环冷却水 千瓦时 吨 吨 280（不含母液中氨回收) 5（不含母液中氨回收) 450（不含母液中氨回收) 1170 280 规格 消耗定额

八．生产排放物一览表

序号 排出物名称 1 石灰渣 排出物地点 母液脱氨地池 排出物成份 碳酸钙 60% 水40% 氯化钙 27% 母液脱氨地池 水 71% 石灰 1.9% 对硝基苯胺 0.05% 硝基酚钠 0.05%

3150kg/吨 排出量 36kg/吨 处理方式 填埋 缩合、微电解、电解催化氧化等处理方法 2 废水

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