结构设计工艺手册1

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结构设计工艺手册

参考标准和书籍：

Q/ZX 04.101.1-2000 《结构设计规范－文档要求》； Q/ZX 04.101.2-2003A《结构设计规范——颜色要求》 Q/ZX 04.101.4-2003《结构设计规范——镀涂表示方法》； Q/ZX 04.101.6-2000《结构设计规范——塑胶面板结构要求》 Q/ZX 04.101.8-2002 《结构设计规范——丝印要求》 Q/ZX 04.101.10-203 《结构设计规范－喷砂和拉丝要求》； Q/ZX Z 04.400-2005《单板插件通用化设计指南》 Q/ZX Z 04.401-2005 《盒体机箱通用化设计指南》 Q/ZX Z 04.402-2005 《标准插箱通用化设计指南》 Q/ZX Z 04.403-2005 《19英寸标准机柜应用指南》 Q/ZX 28.007.1-2004《结构材料手册——黑色金属材料》 Q/ZX 28.007.2-2004《结构材料手册——有色金属材料》 Q/ZX 28.007.3-2004《结构材料手册——非金属材料》 GB/T 4943 《信息技术设备安全》

GB/T 8582 《电工、电子设备机械结构术语》 Q/ZX 23.019 《产品安全性设计标准(试行)》《焊接设计简明手册》机械工业出版社《焊接工艺人员手册》上海科学技术出版社《表面工程手册》机械工业出版社《机械设计手册》化学工业出版社《电子设备设计手册》电子工业出版社《结构工艺基本设计手册》（试用稿）

《工艺结构设计手册》（数冲、激光、数折、非标螺母）《钣金冲压工艺手册》国防工业出版社

《冷冲压及塑料成型工艺与模具设计》机械工业出版社《机械零件设计手册》冶金出版社《五金手册》机械工业出版社

Q/ZX XX.XXX.XX–2005

第一章钣金零件设计工艺 ................................................. 1 1.1 钣金材料的选材 ........................................................... 1 1.1.1 钣金材料的选材原则 .................................................... 1 1.1.2 几种常用的板材 ........................................................ 1 1.1.3 材料对钣金加工工艺的影响 .............................................. 3 1.2 冲孔和落料： ........................................................... 5 1.2.1 冲孔和落料的常用方式 .................................................. 5 1.2.2 冲孔落料的工艺性设计 .................................................. 9 1.3 钣金件的折弯 ............................................................ 13 1.3.1 模具折弯： ........................................................... 13 1.3.2 折弯机折弯 ........................................................... 14 1.4 钣金件上的螺母、螺钉的结构形式 .......................................... 26 1.4.1 铆接螺母 26 1.4.2 凸焊螺母 28 1.4.3 翻孔攻丝 30

1.4.4 涨铆螺母、压铆螺母、拉铆、翻孔攻丝的比较 ............................. 31 1.5 钣金拉伸 ................................................................ 31 1.5.1 常见拉伸的形式和设计注意事项 ......................................... 31 1.5.2 打凸的工艺尺寸 ....................................................... 32 1.5.3 局部沉凹与压线 ....................................................... 33 1.5.4 加强筋 33

1.6 其它工艺 ................................................................ 34 1.6.1 抽孔铆接 34

1.6.2 托克斯铆接 ........................................................... 35 1.7 沉头的尺寸统一 .......................................................... 35 1.7.1 螺钉沉头孔的尺寸 ..................................................... 35 1.7.2 孔沉头铆钉的沉头孔的尺寸的统一 ....................................... 36 1.7.3 沉头螺钉连接的薄板的特别处理 ......................................... 36 2

第二章金属切削件设计工艺 ............................................... 36 2.1 常用金属切削加工性能 .................................................... 36 2.2 零件的加工余量 .......................................................... 37 2.2.1 零件毛坯的选择和加工余量 ............................................. 37 2.2.2 工序间的加工余量 ..................................................... 37 2.3 不同设备的切削特性、加工精度和粗糙度的选择 .............................. 38 2.3.1 常用设备的加工方法与表面粗糙度的对应关系 ............................. 38 2.3.2 常用公差等级与表面粗糙度数值的对应关系 ............................... 38 2.4 螺纹设计加工 ............................................................ 39

2.4.1 普通螺纹的加工方法 ................................................... 39 2.4.2 普通螺纹加工常用数据 ................................................. 39 2.4.3 普通螺纹的标记 ....................................................... 40 2.4.4 普通螺纹公差带的选用及精度等级 ....................................... 40 2.4.5 英制螺纹的尺寸系列 ................................................... 41 2.5 常见热处理选择和硬度选择。 .............................................. 42 2.5.1 结构钢零件热处理方法选择 ............................................. 42 2.5.2 热处理对零件结构设计的一般要求 ....................................... 42 2.5.3 硬度选择 43 3

第三章压铸件设计工艺 ................................................... 44 3.1 压铸工艺成型原理及特点 .................................................. 44 3.2 压铸件的设计要求 ........................................................ 44 3.2.1 压铸件设计的形状结构要求 ............................................. 44 3.2.2 压铸件设计的壁厚要求 ................................................. 44 3.2.3 压铸件的加强筋/肋的设计要求 .......................................... 45 3.2.4 压铸件的圆角设计要求 ................................................. 45 3.2.5 压铸件设计的铸造斜度要求 ............................................. 45 3.2.6 压铸件的常用材料 ..................................................... 45 3.2.7 压铸模具的常用材料 ................................................... 45 4 第四章铝型材零件设计工艺 ................................................. 46 3.3 型材挤压加工的基本常识 .................................................. 46 3.3.1 铝型材的生产工艺流程 ................................................. 46 3.3.2 常见型材挤压方法 ..................................................... 46 3.3.3 空心型材挤压模具简单介绍 ............................................. 48 3.4 铝型材常用材料及供货状态 ................................................ 49 3.5 铝型材零件的加工及表面处理 .............................................. 50 3.5.1 铝合金型材零件的加工 ................................................. 50 3.5.2 铝合金型材零件的表面处理 ............................................. 51 4

第五章金属的焊接设计工艺 ............................................... 53 4.1 金属的可焊性 ............................................................ 53 4.1.1 不同金属材料之间焊接及其焊接性能 ..................................... 53 4.1.2 同种金属的焊接性能 ................................................... 53 4.2 点焊设计 ................................................................ 55 4.2.1 接头型式 55

4.2.2 点焊的典型结构 ....................................................... 55 4.2.3 点焊的排列 ........................................................... 55 4.2.4 钢板点焊直径以及焊点之间的距离 ....................................... 56 4.2.5 铝合金板材的点焊 ..................................................... 57 4.2.6 点焊的定位 ........................................................... 57 4.3 角焊

4.4 缝焊 5

第六章塑料件设计工艺 .................................................. 59

5.1 塑胶件设计一般步骤 ...................................................... 59 5.2 公司不同的产品系列推荐的材料种类。 ...................................... 59 5.3 塑胶件的表面处理 ........................................................ 60 5.4 塑胶件的工艺技术要求. ................................................... 61 5.4.1 塑胶件零件的壁厚选择 ................................................. 61 5.4.2 塑胶零件的脱模斜度 ................................................... 61 5.4.3 塑胶零件的尺寸精度 ................................................... 62 5.4.4 塑胶的表面粗糙度. .................................................... 63 5.4.5 圆角 63

5.4.6 加强筋的问题 ......................................................... 64 5.4.7 支承面 64

5.4.8 斜顶与行位问题 ....................................................... 64 5.5 塑胶的极限工艺问题的处理方法 ............................................ 65 5.6 塑胶零件常须解决的问题。 ................................................ 66 5.7 塑胶件正在进入的领域。 .................................................. 67 6

第七章表面处理工艺 .................................................... 68 金属镀覆工艺范围 ..................................................... 68

6.1 金属镀覆 ................................................................ 68 6.1.1

6.1.2 电镀基础介绍 ......................................................... 68 6.1.3 金属镀覆设计注意事项 ................................................. 69 6.1.4 几种常用零件电、化学处理推荐 ......................................... 71 6.2 表面喷涂 ................................................................ 71 6.2.1 喷涂基础介绍 ......................................................... 71 6.2.2 表面效果选择原则 ..................................................... 72 6.2.3 喷粉、喷漆设计注意事项 ............................................... 72 6.3 表面丝印 ................................................................ 74 6.3.1 丝网印刷原理： ....................................................... 74 6.3.2 丝网印刷的主要特点： ................................................. 74 6.3.3 丝印设计注意事项 ..................................................... 75 6.4 移印介绍 ................................................................ 75 7

第八章结构图纸零部件的分级和代码申请 ................................... 76 7.1 零部件分级和代码申请的基本原则 .......................................... 76 7.2 单板整件图纸的分级方法 .................................................. 76 7.3 插箱整件图纸的分级方法和代码申请方法 .................................... 78 7.4 整机配置（含机柜）的图纸的分级方法 ...................................... 80

III

第一章钣金零件设计工艺

1.1

钣金材料的选材

钣金材料是通信产品结构设计中最常用的材料，了解材料的综合性能和正确的选材，对产品成本、产品性能、产品质量、加工工艺性都有重要的影响。 1.1.1

钣金材料的选材原则

1）选用常见的金属材料，减少材料规格品种，尽可能控制在公司材料手册范围内； 2）在同一产品中，尽可能的减少材料的品种和板材厚度规格；

3）在保证零件的功能的前提下，尽量选用廉价的材料品种，并降低材料的消耗，降低

材料成本；

4）对于机柜和一些大的插箱，需要充分考虑降低整机的重量；

5）除保证零件的功能的前提外，还必须考虑材料的冲压性能应满足加工艺要求，以保

证制品的加工的合理性和质量。

1.1.2 1.1.2.1

几种常用的板材介绍钢板

1）冷轧薄钢板

冷轧薄钢板是碳素结构钢冷轧板的简称，它是由碳素结构钢热轧钢带，经过进一步冷轧制成厚度小于4mm的钢板。由于在常温下轧制，不产生氧化铁皮，因此，冷板表面质量好，尺寸精度高，再加之退火处理，其机械性能和工艺性能都优于热轧薄钢板。常用的牌号为低碳钢08F和10#钢，具有良好的落料、折弯性能。 2）连续电镀锌冷轧薄钢板

连续电镀锌冷轧薄钢板，即“电解板”，指电镀锌作业线上在电场作用下，锌从锌盐的水溶液中连续沉积到预先准备好的钢带表现上得到表面镀锌层的过程，因为工艺所限，镀层较薄。

３）连续热镀锌薄钢板

连续热镀锌薄钢板简称镀锌板或白铁皮，是厚度0.25~2.5mm的冷轧连续热镀锌薄钢板和钢带，钢带先通过火焰加热的预热炉，烧掉表面残油，同时在表面生成氧化铁膜，再进入含有H2、N2混合气体的还原退火炉加热到710~920℃，使氧化铁膜还原成海绵铁，表面活化和净化了的带钢冷却到稍高于熔锌的温度后，进入450~460℃的锌锅，利用气刀控制锌层表面厚度。最后经铬酸盐溶液钝化处理，以提高耐白锈性。与电镀锌板表面相比，其镀层较厚，主要用于要求耐腐蚀性较强的钣金件。

４）覆铝锌板

覆铝锌板的铝锌合金镀层是由55%铝、43.4%锌与1.6%硅在600℃高温下固化而组成，形成致密的四元结晶体保护层，具有优良的耐腐蚀性，正常使用寿命可达25年，比镀锌板

长3-6倍，与不锈钢相当。覆铝锌板的耐腐蚀性来自铝的障碍层保护功能，和锌的牺牲性保护功能。当锌在切边、刮痕及镀层擦伤部分作牺牲保护时，铝便形成不能溶解的氧化物层，发挥屏障保护功能。

上述2) 、3) 、4) 钢板统称为涂层钢板，在国内通讯设备上广泛采用，涂层钢板加工后可以不再电镀、油漆，切口不做特殊处理，便可直接使用，也可以进行特殊磷化处理，提高切口耐锈蚀的能力。从成本分析看，采用连续电镀锌薄钢板，加工厂不必将零件送去电镀，节省电镀时间和运输出费用，另外零件喷涂前也不用酸洗，提高了加工效率。

5）不锈钢板

因为具有较强的耐腐蚀能力、良好的导电性能、强度较高等优点，使用非常广泛，但也要充分考虑它的缺点：材料价格很贵，是普通镀锌板的4倍；材料强度较高对数控冲床的刀具磨损较大一般不合适数控冲床上加工；不锈钢板的压铆螺母要采用高强度的特种不锈钢材料的压铆螺母，价格很贵；压铆螺母铆接不牢固经常需要再点焊；表面喷涂的附着力不高、质量不宜控制；材料回弹较大折弯和冲压不易保证形状和尺寸精度。 1.1.2.2

铝和铝合金板

通常使用的铝和铝合金板主要有以下三种材料：防锈铝3A21、防锈铝5A02和硬铝2A06。

防锈铝3A21即为老牌号LF21，系AL—Mn合金，是应用最广的一种防锈铝。这种合金的强度不高（仅高于工业纯铝），不能热处理强化。故常用冷加工方法来提高它的力学性能，在退火状态下有高的塑性，在半冷作硬化时塑性尚好。冷作硬化时塑性低，耐蚀性好，焊接性良好。

防锈铝5A02即为老牌号LF2系AL—Mg防锈铝，与3A21相比，5A02强度较高，特别是具有较高的疲劳强度、塑性与耐蚀性高。热处理不能强化，用接触焊和氢原子焊焊接性良好，氩弧焊时有形成结晶裂纹的倾向，合金在冷作硬化时有形成结晶裂纹的倾向。合金在冷作硬化和半冷作硬化状态下可切削性较好，退火状态下可切削性不良，可抛光。

硬铝2A06为老牌号的LY6，是常用的硬铝牌号。硬铝和超硬铝比一般的铝合金具有更高的强度和硬度，可以作为一些面板类的材料，但是塑性较差，不能进行折弯，折弯会造成外圆角部位有裂缝或者开裂。

铝合金的牌号和状态已经有新的标准，牌号表示方法的标准代号为GB/T16474-1996，状态代号GB/T16475—1996，与老标准的对照表如下表1-1所示：

表1-1 铝合金新旧牌号对照表牌号新 1070A 1060 1050A 1035 1200 5A02 5A03 旧 L1 L2 L3 L4 L5 新 5A06 5A12 8A06 3A21 2A02 旧 LF6 LF12 L6 LF21 LY2 LY6 LY16 新 2A80 2A90 4A11 6063 6061 2A11 2A12 旧 LD8 LD9 LD11 LD31 LD30 LY11 LY12 新 2A14 2A50 6A02 7A04 7A09 旧 LD10 LD5 LD2 LC4 LC9 状态新 H12 O T4 T5 T6 旧 R M CZ RCS CS LF2 2A06 LF3 2A16 2

5A05 1.1.2.3

铜和铜合金板 LF5 2A70 LD7 2A13 LY13 常用的铜和铜合金板材主要有两种，紫铜T2和黄铜H62，

紫铜T2是最常用的纯铜，外观呈紫色，又称紫铜，具有高的导电、导热性、良好的耐蚀性和成形性，但强度和硬度比黄铜低得多，价格也是非常昂贵，主要用作导电、导热和耐用消费品腐蚀元件，一般用于电源上需要承载大电流的零件。

黄铜H62，属高锌黄铜，具有较高的强度和优良的冷、热加工性，易用于进行各种形式的压力加工和切削加工。主要用于各种深拉伸和折弯的受力零件，其导电性不如紫铜，但有较好强度和硬度，价格也比较适中，在满足导电要求的情况下，尽可能选用黄铜H62代替紫铜，可以大大降低材料成本，如汇流排，目前绝大部分汇流排的导电片都是采用黄铜H62，事实证明完全满足要求。 1.1.3

材料对钣金加工工艺的影响

钣金加工主要有三种：冲裁、弯曲、拉伸，不同的加工工艺对板材有不同要求，钣金的选材也应该根据产品的大致形状和加工工艺考虑板材的选择。 1.1.3.1

材料对冲裁加工的影响

冲裁要求板材应具有足够的塑性，以保证冲裁时板材不开裂。软材料（如纯铝、防锈铝、黄铜、紫铜、低碳钢等）具有良好的冲裁性能，冲裁后可获得断面光滑和倾斜度很小的制件；硬材料（如高碳钢、不锈钢、硬铝、超硬铝等）冲裁后质量不好，断面不平度大，对厚板料尤为严重。对于脆性材料，在冲裁后易产生撕裂现象，特别是宽度很小的情况下，容易产生撕裂。 1.1.3.2

材料对弯曲加工的影响

需要弯曲成形的板材，应有足够的塑性、较低的屈服极限。塑性高的板材，弯曲时不易开裂，较低屈服极限和较低弹性模量的板料，弯曲后回弹变形小，容易得到尺寸准确的的弯曲形状。含碳量＜0.2%的低碳钢、黄铜和铝等塑性好的材料容易弯曲成形；脆性较大的的材料，如磷青铜（QSn6.5～2.5）、弹簧钢（65Mn）、硬铝、超硬铝等，弯曲时必须具有较大的相对弯曲半径（r/t），否则在弯曲过程中易发生开裂。特别要注意材料的硬软状态的选择，对弯曲性能有很大的影响，很多脆性材料，折弯会造成外圆角开裂甚至折弯断裂，还有一些含碳量较高的钢板，如果选择硬质状态，折弯也会造成外圆角开裂甚至折弯断裂，这些都应该尽量避免。 1.1.3.3

材料对拉伸加工的影响

板材的拉伸，特别是深拉伸，是钣金加工工艺中较难的一种，不仅要求拉伸的深度尽量小，形状尽可能简单、圆滑过渡，还要求材料有较好的塑性，否则，非常容易引起零件整体扭曲变形、局部打皱、甚至拉伸部位拉裂。屈服极限低和板厚方向性系数大，板料的屈强比σs/σb越小，冲压性能就越好，一次变形的极限程度越大。板厚方向性系数>1时，宽度方向上的变形比厚度方向上的变形容易。拉伸圆角R值越大，在拉伸过程中越不容易产生变薄和发生断裂，拉伸性能就越好。常见的拉伸性能较好的材料有：纯铝钣、08Al，ST16、SPCD。

1.1.3.4

材料对刚度的影响

在钣金结构设计中，经常遇到钣金结构件的刚度不能满足要求，结构设计师往往会用高碳钢或不锈钢代替低碳钢，或者用强度硬度较高的硬铝合金代替普通铝合金，期望提高零件的刚度，实际上没有明显的效果。对于同一种基材的材料，通过热处理、合金化能大幅提高材料的强度和硬度，但对刚度的改变很小，提高零件的刚度，只有通过变换材料、改变零件的形状，才能达到一定的效果，不同材料的弹性模量和剪切模量参见表1-2。

表1-2 常见材料的弹性模量和剪切模量

名称灰铸铁球墨铸铁碳钢、镍铬钢铸钢轧制纯铜冷拔纯铜轧制磷锡青铜冷拔黄铜轧制锰青铜轧制铝拔制铝线铸铝青铜铸锡青铜硬铝合金 1.1.3.5

202 108 127 113 89~97 108 68 69 103 103 70 39.2 48 41.2 34.3~36.3 39.2 25.5~26.5 11.1 26.5 有机玻璃橡胶电木夹布酚醛塑料赛璐珞尼龙1010 硬四氯乙烯聚四氯乙烯低压聚乙烯高压聚乙烯混凝土常用板材的性能比较

表1-3 几种常用板材的性能比较

材料价格系数搭接电阻数控冲床加工激光加工性能好好好好好好好好好好好折弯涨铆工艺性冷軋钢板鍍藍鋅 1.0 冷軋钢板鍍彩鋅 1.2 连续电镀锌钢板 1.7 热镀锌钢板覆铝锌板不銹钢防锈鋁板 1.3 1.4 6.5 2.9 27 26 26 23 60 46 46 好好好好好差一般一般好好好好好好压铆螺母工艺性好好好好好很差好好一般一般一般一般一般差一般一般表面喷涂切口防护性能。较好好最差较差差好好好性能螺母2.35~29.4 0.0078 1.96~2.94 3.95~8.83 1.71~1.89 1.07 3.14~3.92 1.14~1.42 0.54~0.75 0.147~0.24 13.73~39.2 0.69~2.06 0.69~0.98 4.9~15.69 弹性模量E 切变模量G GPa 118~126 173 206 79.4 GPa 44.3 轧制锌铅玻璃 82 16 55 名称弹性模量E GPa 31.4 6.8 1.96 切变模量G GPa (mΩ) 性能一般差极差好硬铝、超硬铝板 3.0 极差极差好 4

T2铜板黄铜板 5.6 5.0 好好极差好极差好好好好好一般一般好好注: 1，表中的数据与材料具体的牌号和厂家均有关系，仅作为定性参考之用。 2，铝合金、铜合金板材在激光切割上加工性极差，一般不能采用激光加工。 1.2 1.2.1 1.2.1.1

冲孔和落料：

冲孔和落料的常用方式数控冲冲孔和落料：

数控冲冲孔和落料，就是利用在数控冲床上的单片机预先输入对钣金零件的加工程序（尺寸，加工路径，加工工具等等信息），使数控冲床采用各种刀具，通过丰富的NC指令可以实现各种各样的冲孔、切边、成形等形式的加工。数控冲一般不能实现形状太复杂的冲孔和落料。特点：速度快，省模具。加工灵活，方便。基本上能够满足样品下料生产中的需要。注意的问题及要求：薄材(t<0.6)不好加工，材料易变形；加工范围受刀具，夹爪等限制；适中的硬度和韧性有较好的冲裁加工性能；硬度太高会使冲裁力变大，对冲头和精度都有不好的影响；硬度太低，使冲裁时变形严重，精度受到很大的限制；高的塑性对成形加工有利，但不适合于蚕食、连续冲裁，对冲孔和切边也不太合适；适当的韧性对冲裁是有益的，它可以抑制冲孔时的变形程度；韧性太高则使冲裁后反弹严重，反而影响了精度。

数控冲一般适合冲裁T=3.5～4mm以下的低碳钢、电解板、覆铝锌板、铝板、铜板、T=3mm以下的不锈钢板，推荐的数控冲床加工的板料厚度为：铝合金板和铜板为0.8～4.0，低碳钢板为0.8～3.5mm，不锈钢板0.8～2.5mm。对铜板加工变形较大，数控冲加工PC和PVC板，加工边毛刺大，精度低。

冲压时用的刀具直径和宽度必须大于料厚，比如Φ1.5的刀具不能冲1.6mm的材料. 0.6mm以下的材料一般不用NCT加工。

不锈钢材料一般不用NCT加工。(当然，0.6~1.5mm的材料可以用NCT加工，但对刀具磨损大，现场加工出现的废品率的几率比其它GI等材料要高的多。)

其它形状的冲孔落料希望尽可能简单、统一。

数控冲的尺寸要规格化，如圆孔，六边形孔、工艺槽最小宽度为1.2mm。具体参考《钣金模具手册》。

1.2.1.2 冷冲模冲孔和落料：

对产量较大，尺寸不太大的零件进行冲孔落料，为提高生产效率，而专门开的钣金冲压模具。一般由凸模和凹模组成。凹模一般有：压入式，镶拼式等。凸模一般有：圆形，可更换；组合式；快装卸型等。最常见的冲模有：冲裁模（主要有：开式落料模，闭式落料模，冲孔落料复合模，开式冲孔落料连续模，闭式冲孔落料连续模），弯曲模，压延模。

特点：因为用冷冲模冲孔及落料基本可一次冲压完成，效率高，一致性好，成本低。所以对于年加工量在5000件以上，零件尺寸不是太大的结构件，加工厂一般开冷冲模加工，

在结构设计时就要考虑按开冷冲模加工的工艺特点设计。比如零件不应出现尖角（除使用上必须外），需设计成圆角，可改善模具的质量和寿命，也使工件美观，安全，耐用；为满足功能要求，零件的结构形状可以设计得更复杂等。 1.2.1.3

密孔冲冲孔：密孔冲可以视为数控冲的一种，对于有大量密孔的零件，为提高冲孔效率，精度等，专门开可一次冲大量密孔的冲孔模对工件进行加工。如：通风网板，进出风挡板等。见图1-1所示。图中阴影部分为密孔模，零件的密孔靠密孔模可快速冲出。比一个一个的冲孔，大大的提高效率。图a密孔设计注意的问题及要求：

图b 图 1-1 密孔冲示意图产品上密孔的设计应考虑密孔冲模具的加工特点是重复多次冲裁，这样在设计密孔的排布的时候应采用这样的原则：

1）设计密孔排布时首先考虑借用《钣金模具手册》上规划的密孔模，以减少模具成本； 2）同一类型的密孔排布时应统一，行间距规定一个不变的数值，列间距也规定一个不变的数值，这样同一类型的密孔模具可以通用，减少开模数量，降低了模具的成本； 3）同一类型的孔的尺寸应一致，如六方孔可以统一为内切圆Φ5的六方孔，此六方孔为公司六方孔的常用尺寸，占六方密孔的90%以上。 4）采用错位排布两行孔数不等时，必须满足两个要求，1，孔距较大，两孔的边缘距离大于2t（t为材料厚度）；2，总排数应该为偶数排，如图1-2所示； 18排(偶数) 图 1-2 密孔错位排布示意图 >2t5）如果密孔的孔距很小，每排孔的数量必须为为偶数。如图 1-3所示，两个密孔之间的距离D小于2t时（t为材料厚度），因为模具的强度问题，则密孔模要间隔设置，图中阴影部分为密孔模。可以看出，每排孔的数量必须为为偶数。如果图1-2中的孔距也是这样很小时，因为每排的孔数不等（7空、8孔两种），则无法用密孔模一次性冲出。 6

D 图 1-3 密孔模图1-1 a的密孔模可设计成如图1-4所示。或图 1-4 密孔模图1-1 b的密孔模只能设计成如图1-5所示。图 1-5 密孔模设计密孔的排布时尽量按照上述要求设计，并且连续和有一定的规律性，便于开密孔模具，降低冲压成本，否则只能采用数冲或开很多套模具来完成加工。如图1-6所示，图a，交错孔，行数不是偶数；图b，中间缺孔；图c，密孔距离太近，每行孔数和每列孔数都是奇数；图d、e，密孔距离太近，密孔的每行孔数不相等，这些不能仅靠密孔模冲孔一次完成加工，还须用其它补加工方法才能完成。图f，如果用密孔模加工，也需要用其它补加工方法才能完成，即使开落料模，也需要多副冲孔模完成，工艺性很差。 11孔（奇数）<2t图a图b图c图d图e图 1-6 密孔排部示意图图f7孔（奇数） 1.2.1.4 激光切割：激光切割是由电子放电作为供给能源，利用反射镜组聚焦产生激光光束作热源的一种无接触切割技术，利用这种高密度光能来实现对钣金件的打孔及落料。特点：切割形状多样化，切割速度比线切割快，热影响区小，材料不会变形，切口细，精度及质量高，噪声小，无刀具磨损，无需考虑切割材料的硬度，可加工大型，形状复杂7

及其它方法难以加工的零件。但其成本较高，同时会损坏工件的支撑台，而且切割面易沉积氧化膜，难处理。一般只适合单件和小批量加工。

注意的问题及要求：一般只用于钢板。铝板及铜板一般不能用，因为材料传热太快，造成切口周围融化，不能保证加工精度及质量。激光切割端面有一层氧化皮，酸洗不掉，有特殊要求的切割端面要打磨；激光切割密孔变形较大，一般不用激光切割密孔。 1.2.1.5

线切割：

线切割是把工件和电极丝（钼丝，铜丝）各作为一极，并保持一定距离，在有足够高的电压时形成火花隙，对工件进行电蚀切割的加工方法，切除的材料由工作液带走。

特点：加工精度高，但加工速度较低，成本较高，且会改变材料表面性质。一般用于模具加工，不用作加工生产用零件。有些单板型材面板的方孔没有圆角，无法铣削，又因为铝合金不能用激光切割，如果没有冲压空间不能冲压，只能采取线切割加工，速度很慢，效率非常低，无法适应批量生产，设计应该避免这种情况。

1.2.1.6

常用的三种落料和冲孔方法的特点对比

表1-4常见三种冲孔和落料加工特点比较注：以下数据为冷轧钢板的数据。

激光切割数控冲(包括密孔冲) 冷冲模可加工材质可加工料厚加工最小尺寸（普通冷轧钢板）孔与孔，孔与边的边缘最小距离孔与孔，孔与边的边缘优选距离一般加工精度加工范围外观效果曲线效果加工速度加工文字钢板 1mm ～ 8mm 最小细缝0.2mm 最小圆0.7mm ≧t ≧1.5t ±0.1mm 2000X1350 一层氧化皮光滑，形状多变切割外圆快受限制钢板，铜板、铝板 0.6mm ～ 3mm 冲圆孔?≧t 方孔小边W≧t 长槽宽W≧t ≧t ≧1.5t ±0.1mm 2000X1350 钢板，铜板、铝板一般小于4mm 冲圆孔?≧t 方孔小边W≧t 长槽宽W≧2t ≧1t ≧1.5t ±0.1mm 少量毛边光滑，形状多变最快尺寸受模具限制外缘光滑，切割端面有毛边大，且有带料毛边毛边大，形状规范；冲制密孔快深；尺寸受模具限制拉伸等均可较高低刻蚀，较浅，尺寸不冲压凹形文字，符号较冲压，凹形文字，符号，较深；不能凹点，沉(沉)孔，小型可实现较复杂的形状低成形加工费用 8

1.2.2 1.2.2.1

冲孔落料的工艺性设计排布的工艺性设计

大批量及中批量生产，零件的材料费用占较大的比重，对材料的充分和有效利用，是钣金生产的一项重要经济指标。所以在不影响使用要求的条件下，结构设计人员设计时，争取采用无废料或少废料的排布方法，如图1-7所示为无废料排布。图1图2 图 1-7 无废料排布有些零件形状略加改变，就可以大大节约材料。如图1-8所示，图2比图1省料。

图1图 1-8 略改设计的省料排部 1.2.2.2

冲裁件的工艺性图2 对于数控冲床加工外圆角，需要专用的外圆刀具，为了减少外圆刀具，如图1-9所示本手册规范外圆角为： 1） 90度直角外圆角系列半径为r2.0，r3.0、r5.0，r10， 2） 135度的斜角的外圆角半径统一为R5.0，： rr图 1-9 冲裁件的外圆角 R 冲孔优先选用圆形孔，圆孔应按照《钣金模具手册》中规定的系列圆孔选取，这样可以减少圆孔刀具的数量，减少数控冲床换刀时间。由于受到冲孔凸模强度限制，孔径不能过小，其最小孔径与材料厚度有关。在设计时孔的最小直径不应小于下表1-5所示的数值。

表1-5 用普通冲床冲孔的最小尺寸

冲孔的最小直径或最小边长(t为材料厚度) 材料腰圆孔、矩形孔a（a为圆孔D（D为直径） ≥1.3t ≥1t ≥0.8t ≥0.4t 方孔L（L为边长）最小边长）高、中碳钢低碳钢及黄铜铝、锌布质胶木层压板 ≥1.2t ≥0.8t ≥0.6t ≥0.35t ≥1t ≥0.8t ≥0.6t ≥0.3t 冲裁件的孔与孔之间、孔与边缘之间的距离不应过小，其值见图1-10：

图 1-10 冲裁件的孔与孔、孔与边缘之间的距离

考虑到模具的冲压加工中，采用复合模加工的孔与外形、孔与孔之间的精度较易保证，加工效率较高，而且模具的的维修成本，维修方便，考虑到以上原因，孔与孔之间，孔与外形之间的距离如果能满足复合模的最小壁厚要求，工艺性更好，如图1-11所示： D4D1D2D3D4 图 1-11 冲裁件的搭边要求

表1-6 复合模加工冲裁件的搭边最小尺寸

D1 D2 D3 D4 1.6mm 1.6mm t (0.8以下) t (0.8~1.59) 3mm 3mm 2t 2t t (1.59~3.18) t (3.2以上) 2t 2t 2.5t 2.5t 如图1-12所示，先冲孔后折弯，为保证孔不变形，孔与弯边的最小距离 X≥2t+R

tRX 图 1-12 孔与弯边的最小距离在拉深零件上冲孔时，见图1-13，为了保证孔的形状及位置精度以及模具的强度，其孔壁与零件直壁之间应保持一定距离，即其距离a1及a2应满足下列要求： a1 ≥R1+0.5t， a2≥R2+0.5t.

式中R1，R2－圆角半径； t－板料厚度。 a1R1R2a2图 1-13 在拉深件上冲孔 t 1.2.2.3

冲裁件的加工精度 L+ΔL 图 1-14 冲裁件孔中心距的公差 11

图1-14冲裁件孔中心距的公差：

表1-7 孔中心距的公差表单位：mm

普通冲孔精度材料厚度 <1 1～2 2～4 4～6

注：使用本表数值时所有孔应是一次冲出的。

图1-15孔中心距与边缘距离公差：

公称尺寸L <50 ±0.1 ±0.12 ±0.15 ±0.20 50～150 ±0.15 ±0.20 ±0.25 ±0.30 150～300 ±0.20 ±0.30 ±0.35 ±0.40 高级冲孔精度公称尺寸L <50 ±0.03 ±0.04 ±0.06 ±0.08 50～150 ±0.05 ±0.06 ±0.08 ±0.10 150～300 ±0.08 ±0.10 ±0.12 ±0.15 图 1-15 孔中心与边缘距离的公差

冲压件设计尺寸基准的选择原则

1）冲压件的设计尺寸基准尽可能与制造的定位基准相重合，这样可以避免尺寸的制造误差。

2）冲压件的孔位尺寸基准，应尽可能选择在冲压过程中自始至终不参加变形的面或线上，且不要与参加变形的部位联系起来。

3）对于采用多工序在不同模具上分散冲压的零件，要尽可能采用同一个定位基准。

表1-8 孔中心与边缘距离的公差表

材料厚度 ≤50 <2 ≥2～4 >4 ±0.2 ±0.3 ±0.4 50

1.2.2.4

二次切割

二次切割也叫二次下料，或者补割（工艺性极差，设计时应尽量避免）。二次切割就是拉伸特征对材料有挤料变形现象、折弯变形较大时，加大落料，先成型，再补割孔或外形轮廓，以达到去除预留材料，获得完整正确结构尺寸。应用：拉伸凸台离边缘较近等，都必须补割。以沉孔为例说明，如图1-16所示。零件1.冲孔2.压沉孔3.切余料 4.完成图 1-16 二次切割 1.3 钣金件的折弯钣金的折弯，是指改变板材或板件角度的加工。如将板材弯成V形，U形等。一般情况下，钣金折弯有两种方法:一种方法是模具折弯，用于结构比较复杂，体积较小、大批量加工的钣金结构；另一种是折弯机折弯，用于加工结构尺寸比较大的或产量不是太大的钣金结构。目前公司产品的折弯主要采用折弯机加工。这两种折弯方式有各自的原理，特点以及适用性。 1.3.1

模具折弯：

对于年加工量在5000件以上，零件尺寸不是太大的结构件（一般情况为300X300），加工厂家一般考虑开冲压模具加工。 1.3.1.1

常用折弯模具常用折弯模具，如图1-17所示：为了延长模具的寿命，零件设计时，尽可能采用圆角。

V形折弯模U形折弯模Z形折弯模图 1-17 专用的成形模具过小的弯边高度，即使用折弯模具也不利于成形，一般弯边高度L≥3t（包括壁厚）。 1.3.1.2

台阶的加工处理办法一些高度较低的钣金Z形台阶折弯，加工厂家往往采用简易模具在冲床或者油压机上加工，批量不大也可在折弯机上用段差模加工，如图1-18所示。但是，其高度H不能太高，一般应该在（0～1.0）t ，如果高度为（1.0～4.0）t，要根据实际情况考虑使用加卸料结构的模具形式。这种模具台阶高度可以通过加垫片进行调整，所以，高度H是任意调节的，但是，也有一个缺点，就是长度L尺寸不易保证，竖边的垂直度不易保证。如果高度H尺寸

很大，就要考虑在折弯机上折弯。上模工件HL上模工件下模下模折弯前折弯后图1-18 Z形台阶折弯 1.3.2 折弯机折弯折弯机分普通折弯机和数控折弯机两种。由于精度要求较高，折弯形状不规则，通信设备的钣金折弯一般用数控折弯机折弯，其基本原理就是利用折弯机的折弯刀(上模)、V形槽(下模)，对钣金件进行折弯和成形。优点:装夹方便，定位准确，加工速度快；缺点:压力小，只能加工简单的成形，效率较低。 1.3.2.1 成形基本原理成形基本原理如图1-19所示：上模后定位下模宽度 V下模折弯图 1-19 成形基本原理 1）折弯刀（上模）完成折弯刀的形式如图1-20所示，加工时主要是根据工件的形状需要选用，一般加工厂家的折弯刀形状较多，特别是专业化程度很高的厂家，为了加工各种复杂的折弯，定做很多形状、规格的折弯刀。 2）下模一般用V=6t（t为料厚）模。影响折弯加工的因素有许多，主要有上模圆弧半径、材质、料厚、下模强度、下模的模口尺寸等因素。为满足产品的需求，在保证折弯机使用安全的情况下，厂家已经把折弯刀模系列化了，我们在结构设计过程中需对现有折弯刀模有个大致的了解。见图1-20左边为上模，右边为下模。 14

上模下模图 1-20 数孔折弯模示意图折弯加工顺序的基本原则： 1）由内到外进行折弯； 2）由小到大进行折弯； 3）先折弯特殊形状，再折弯一般形状； 4）前工序成型后对后继工序不产生影响或干涉。目前的外协厂见到的折弯形式一般都是如图1-21所示。上模工件上模工件下模下模可折多种角度图 1-21 折弯机折弯形式 1.3.2.2

折弯半径

钣金折弯时，在折弯处需有折弯半径，折弯半径不宜过大或过小，应适当选择。折弯半径太小容易造成折弯处开裂，折弯半径太大又使折弯易反弹。各种材料不同厚度的优选折弯半径（折弯内半径）见下表1-9

表1-9 最小弯曲半径数值 (mm)

材料垂直 08、10、 15、20、 25、30、 45、50 0.1t 0.1 t 0.2 t 0.5 t 退火状态平行 0.4 t 0.5 t 0.6 t 1.0 t 冷作硬化状态垂直 0.4 t 0.5 t 0.6 t 1.0 t 平行 0.8 t 1.0 t 1.2 t 1.7 t 弯曲线方向与纤维方向的对应位置 15

65Mn 铝紫铜软黄铜半硬黄铜磷青铜 1.0 t 0.1 t 0.1 t 0.1 t 0.1 t —— 2.0 t 0.35 t 0.35 t 0.35 t 0.35 t —— 2.0 t 0.5 t 1.0 t 0.35 t 0.5 t 1.0 t 3.0 t 1.0 t 2.0 t 0.8 t 1.2 t 3.0 t 注：表中t为板料厚度。上表中的数据为优选的数据，仅供参考之用。实际上，厂家的折弯刀的圆角通常都是0.3，少量的折弯刀的圆角为0.5，所以，我们的钣金件的折弯内圆角基本上都是0.2。对于普通的低碳钢钢板、防锈铝板、黄铜板、紫铜板等，内圆角0.2 都是没有问题的，但对于一些高碳钢、硬铝、超硬铝，这种折弯圆角就会导致折弯断裂，或者外圆角开裂。 1.3.2.3

折弯回弹

压紧状态ba回弹状态图1-22折弯回弹示意图 1)回弹角Δα=b-a

式中 b——回弹后制件的实际角度； a—模具的角度。 2) 回弹角的大小

单角90自由弯曲时的回弹角见表1-10。表1-10 单角90 度自由弯曲时的回弹角材料低碳钢黄铜 σb=350MPa 铝、锌 r/t <0.8 <1 1~5 >5 4 5 6 5 6 8 7 9 12 ooooooooo o

材料厚度t(mm) 0.8~2 2 3 4 2 3 5 4 5 7 ooooooooo>2 0 1 2 0 1 3 2 3 6 ooooooooo中碳钢σb=400-500MPa <1 硬黄铜σb=350-400MPa 1~5 硬青铜σ=350-400MPa >5 b 高碳钢σb>550Mpa <1 1~5 >5 3)影响回弹的因素和减少回弹的措施。

1，材料的力学性能回弹角的大小与材料的的屈服点成正比，与弹性模量E成反比。

对于精度要求较高的钣金件，为了减少回弹，材料应该尽可能选择低碳钢，不选择高碳钢和不锈钢等。 2，相对弯曲半径r/t 越大，则表示变形程度越小，回弹角Δα就越大。这是一个比较重要的概念，钣金折弯的圆角，在材料性能允许的情况下，应该尽可能选择小的弯曲半径，有利于提高精度。特别是注意应该尽可能避免设计大圆弧，如图1-23所示，这样的大圆弧对生产和质量控制有较大的难度： r图 1-23 钣金的圆弧太大 1.3.2.4

一次折弯的最小折弯边的计算 r L形折弯的折弯时的起始状态如图1-24所示: 上模后定位工件L下模模口宽度 B(=kt) 图 1-24 L形折弯的折弯这里很重要的一个参数是下模口的宽度B。由于考虑到折弯效果和模具强度，不同厚度的材料所需要的模口宽度存在一个最小值。小于该数值时，会出现折弯不到位或损坏模具的问题.经过实践证明，最小模口宽度和材料厚度的关系为.

BBminmin?kT ①

为最小模宽， T为材料厚度，计算最小模口宽度时K=6.目前厂家常用的折弯下模

宽度的规格如下:

4，5，6，8，10，12，14，16，18，20，25

根据上面的关系式就可以确定不同的料厚在折弯时所需下模模口宽度的最小值. 例如1.5mm厚的板材折弯时， B=6*1.5=9 对照上面的模宽系列可以选择模口宽度为10mm（或8mm）的下模.从折弯的起始状态图可以看出折弯的边不能太短，结合上面的最小模口宽度，得到最短折弯边的计算公式为②：（见图1-25所示）

1(Bmin??)?0.5 （参考） ② 2LLmin?min为最短折弯边，Bmin为最小模口宽，Δ为板材的折弯系数。

1.5mm厚的板材折弯时，最短折弯边 Lmin＝（8+2.5）/2+0.5=5.75mm(包括一个板厚)

LMINBMIN图 1-25 最小模口宽表1-11：冷轧薄钢板材料折弯内R及最小折弯高度参考表序号材料厚度 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 0.5 0.6 0.8 1.0 1.2 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0 凹模槽宽 4 4 5 6 8（或6） 12 18 20 25 凸模R 0.2 0.2 0.8 或0.2 1 或0.2 1或0.2 1.5 或0.5 2 或0.5 2 3 最小折弯高度 3 3.2 3.7 4.4 5.5（或4.5） 6.8（或5.8） 8.3 10.7（或9.7） 12.1 13.5 16.5 10（或8） 1或0.2 16（或14） 1.5 或0.5 注：1、最小折弯高度包含一个料厚。 2、当V形折弯是折弯锐角时，最短折弯边需加大0.5。

3、当零件材料为铝板和不锈钢板时，最小折弯高度会有较小的变化，铝板会变小一点，不锈钢会大一点，参考上表即可。 1.3.2.5

Z形折弯的最小折弯高度

Z形折弯的折弯时的起始状态如图1-26所示：

Z形折弯和L形折弯的工艺非常相似，也存在着最小折弯边问题，由于受下模的结构限制，Z形折弯的最短边比L形折弯时还要大，Z形折弯最小边的计算公式为：

1(Bmin??)?D +0.5 +T ③ 2Lmin?Lmin为最短折弯边，Bmin为最小模宽，Δ为板材的折弯系数，T为料厚，D为下模模口到

边的结构尺寸，一般大于5mm。

此处需留0.5mm的间隙LD图 1-26 Z形折弯不同材料厚度的钣金Z形折弯对应的最小折弯尺寸L如下表1-12所示：表1-12 Z形折弯的最小高度序号材料厚度 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 1.3.2.6

折弯时的干涉现象

0.5 0.6 0.8 1.0 1.2 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0 凹模槽宽 4 4 5 6 8（或6） 12 18 20 25 凸模R 0.2 0.2 0.8 或0.2 1 或0.2 1或0.2 1.5 或0.5 2 或0.5 2 3 Z形折弯高度L 8.5 8.8 9.5 10.4 11.7（或10.7） 13.3（或12.3） 14.3 18.2（或17.2） 20.1 22 25.5 10（或8） 1或0.2 16（或14） 1.5 或0.5 对于二次或二次以上的折弯，经常出现折弯工件与刀具相碰出现干涉，如图1-27所示，黑色部分为干涉部分，这样就无法完成折弯，或者或者因为折弯干涉导致折弯变形。

图 1-27 折弯的干涉钣金折弯的干涉问题，不涉及到太多的技术，只要了解一下折弯模的形状和尺寸，在结构设计时注意避开折弯模就可以了。图1-28为常见的几种折弯刀的截面形状，在新修订的《钣金模具手册》都有介绍，并且在intralink库里也有对应的刀具实体，在设计没有把握的情

况下，可以按照上图的原理，直接用刀具进行装配干涉检验。图 1-28 折弯刀对于翻孔攻丝来说，如图1-29所示的D值不能设计得太小，最小D值可以根据材料厚度、翻孔外径、翻孔高度、所选折弯刀具等参数计算或作图得到。以1.5mm厚的折弯钢板上翻M4的翻孔攻丝为例， D值应该大于8mm，否则，折弯刀会碰伤翻边。翻孔攻丝 M4折弯刀折弯刀3.3?5.4翻孔攻丝 M32.5?3.61H=6.2H=81.5 图 1-29 翻孔攻丝件的折弯 1.3.2.7 孔、长圆孔离折弯边最小距离如图1-30所示折弯处孔边离折线太近，折弯时料无法带起，产生孔形状变形；因此，孔边与折弯线要求大于最小孔边距X≥t+R。 tRX 图1-30 圆孔距折弯边最小距离表1-13 圆孔距折弯边最小距离钣料厚度 0.6～0.8 1.0 1.5 1.2 1.7 1.5 2.0 2.0 3 2.5 3.5 最小距离X 1.3 20

如图1-31所示长圆孔离折线太近，折弯时料无法带起，产生孔形状变形；因此，孔边与折弯线要求大于最小孔边距按表1-14，折弯半径参考表1-9折弯半径。 tRXL 图1-31长圆孔距折弯边最小距离表1-14 长圆孔距折弯边最小距离 L <26 26～50 2.5t+R >50 3t+R 最小距离X 2t+R 对不重要孔，可将孔扩大至折弯线，如图1-32所示，缺点：影响外观效果。图1-32 折弯改进设计 1.3.2.8 孔靠近折弯时的特殊加工处理当靠近折弯线的孔距折弯线小于上述的最小距离时，折弯后会产生变形，此时可根据产品不同的要求，作如下表1-15方式来处理。但是，可以看到这些办法的工艺性较差，结构设计应该尽量避免。表1-15 孔靠近折弯时的特殊加工处理 1）折弯前压槽处理。在实际设计中，因为结构设计的需要，实际距离比上述距离还要小的情况，加工厂家往往采用折弯前压槽处理，如图1-31所示，其缺点是：折弯机压线处理，多一道工序，效率稍低，精度较低，原则上尽可能避免。 T折床压线 21

2) 沿折弯线割孔或割线: 当折弯线对工件外观无影响或可以接受时，则以割孔改善其工艺性。缺点：影响外观效果，并且因为割线或者割窄槽时，一般仔需要用激光机切割。割孔 3) 在靠近折弯线的孔边折弯后补加工至设计尺寸，当要求保证孔边距时，可按此方式处理。一般这种二次去料不能在冲床上完成，只能在激光切割机上进行二次切割，定位麻烦，这种加工的成本很高。 4) 折弯后扩孔处理只有一个或几个像素孔到折弯线的距离小于最小孔距，产品外观要求严格时，为了避免折弯时拉料，此时可对像素进行缩孔处理，即在折弯前先割出一小同心圆 (一般为Φ1.0)，折弯后扩孔至原尺寸. 缺点：工程数多，效率低； 5）折弯机上模的最小宽度为4.0mm (目前)，受此限制，工件内部的折弯加工部分孔口不得小于4.0mm，否则须将孔口扩大或考虑用易模成形. 缺点：制作易模效率低，易模生产效率低；扩孔影响外观；补加工折弯线 1.3.2.9 弯曲件的工艺孔、工艺槽和工艺缺口在设计弯曲件时，如果弯曲件须将弯边弯曲到毛坯内边时，一般应事先在落料后加冲工艺孔、工艺槽或工艺缺口如图1-33所示。

工艺孔工艺缺口

图 1-33 加冲工艺孔、工艺槽或工艺缺口

d－工艺孔的直径，d≥t； K－工艺缺口的宽度，K≥t。

止裂槽或切口：一般情况下，对于一条边的一部分折弯，为了避免撕裂和畸变，应开止裂槽或切口。特别是对于内弯角小于60度的弯曲，更需要开止裂槽或切口。切口宽度一般大于板厚t，切口深度一般大于1.5t。 1-34中图b较图a折弯更合理。图a图b 图 1-34 开止裂槽或切口的折弯工艺槽、工艺孔要正确处理，面板及外观能看得到的工件可不加折弯拼角工艺孔（如面板在加工过程中，为保持统一风格，均不设工艺缺口），其它应加折弯拼角工艺孔。如图1-35所示。

折弯工艺孔图 1-35 折弯拼角工艺孔 1.3.2.10 90度方向的折弯搭碰的间隙规定：

图纸设计时，对于没有特殊要求，不要标注90度方向的折弯搭碰之间的间隙，一

些不合理的间隙标注，反而影响加工厂家的工艺设计。加工厂家一般按照0.2～0.3的间隙进行工艺设计。如图1-36所示：

0.20.3 图 1-36 折弯搭碰的间隙 1.3.2.11 突变位置的折弯折弯件的折弯区应避开零件突变的位置，折弯线离变形区的距离L应大于弯曲半径r，即L≥r，如图1-37。图 1-37 折弯区应避开零件突变的位置 1.3.2.12 一次压死边一次压死边的方法：如图1-38所示，先用30度折弯刀将板材折成30度，再将折弯边压平。 30°上模工件下模上模下模L打弯打扁图 1-38 压死边的方法完成图中的最小折弯边尺寸L按照1.3.2.2中描述的一次折弯边的最小折弯边尺寸加0.5t(t为材料厚度)。压死边一般适用于板材为不锈钢、镀锌板、覆铝锌板等。电镀件不宜采用，因为压死边的地方会有夹酸液的现象。 1.3.2.13 180度折弯: 180度折弯的方法：如图1-39所示，先用30度折弯刀将板才折成30度，再将折

弯边压平，压平后抽出垫板。

图 1-39 180度折弯的方法

图中的最小折弯边尺寸L按照1.3.2.2中描述的一次折弯边的最小折弯边尺寸加t(t为材料厚度)，高度H应该选择常用的板材，如0.5、0.8、1.0、1.2、1.5、2.0，一般这个高度不宜选择更高的尺寸。 1.3.2.14 三重折叠压死边: 如图1-40所示，先折形，再折死边。设计时注意各部分尺寸，保证各加工步骤满足最小折弯尺寸，避免不必要的后期加工。 30°上模上模工件工件下模下模第一次折弯上模工件L第二次折弯第三次折弯下模第三次折弯压死边完成图1-40三重折叠压死边表1-16 最后折弯边压平所需最小承压边尺寸料厚承压边尺寸L

0.5 0.6 0.8 1.0 4.0 4.0 4.0 4.0 1.2 1.5 2.0 2.5 4.5 4.5 5.0 5.0 25

1.4 1.4.1

钣金件上的螺母、螺钉的结构形式

铆接螺母

铆接螺母常见的形式有压铆螺母柱、压铆螺母、涨铆螺母、拉铆螺母、浮动压铆螺母 1.4.1.1 压铆螺母柱

压铆就是指在铆接过程中，在外界压力下，压铆件使基体材料发生塑性变形，而挤入铆装螺钉、螺母结构中特设的预制槽内，从而实现两个零件的可靠连接的方式，压铆的非标螺母有两种，一种是压铆螺母柱，一种是压铆螺母。采用此种铆接形式实现与基材的连接的，此种铆接形式通常要求铆接零件的硬度要大于基材的硬度。普通低碳钢、铝合金板、铜板板材适合于压接压铆螺母柱，对于不锈钢和高碳钢板材因为材质较硬，需要特制的高强度的压铆螺母柱，不仅价格很高，而且压接困难，压接不牢靠，压接后容易脱落，厂家为了保证可靠性，常常需要在螺母柱的侧面加焊一下，工艺性不好，因此，有压铆螺母柱和压铆螺母的钣金零件尽可能不采用不锈钢。包括压铆螺钉、压铆螺母也是这种情况，不合适在不锈钢板材上使用。压铆螺母柱的压接过程如图1-41所示：图 1-41 压铆过程示意图 1.4.1.2 压铆螺母压铆螺母的压接过程如图1-42所示：压铆前受力变形图 1-42 压铆过程示意图压接完成1.4.1.3 涨铆螺母

涨铆就是指在铆接过程中，铆装螺钉或螺母的部分材料在外力作用下发生塑性变

形，与基体材料形成紧配合，从而实现两个零件的可靠连接的方式。常用的ZRS等等就是采用此种铆接型式实现与基材的连接的。涨铆工艺比较简单，连接强度较低，通常用在对紧固件高度有限制，且承受扭距不大的情况。如图1-43所示：

图1-43涨铆过程示意图

1.4.1.4

拉铆螺母

1）拉铆是指在铆接过程中，铆接件在外界拉力的作用下，发生塑性变形，其变形的

位置通常在专门设计的部位，靠变形部位夹紧基材来实现可靠的连接。常用的拉铆螺母就是采用此种铆接型式实现与基材的连接的。拉铆使用专用的铆枪进行铆接，多用在安装空间较小，无法使用通用铆接工装的情况，例如封闭的管材。如图1-44所示：

图 1-44拉铆过程示意图 1.4.1.5

浮动压铆螺母有些钣金结构上的铆装螺母，因为整体机箱结构复杂，结构的积累误差太大，以致这些铆装螺母的相对位置误差很大，造成其它零件装配困难，在相应的压铆螺母位置上采用压铆式浮动螺母后，很好的改善了这一情况。如图1-45所示：(注意事项：压铆位置一定要有足够空间) 压铆前受力变形压接完成图1-45 浮动压铆螺母压入过程示意图 1.4.1.6

涨铆螺母或压铆螺母到边距离涨铆螺母或压铆螺母都是通过对板料的挤压使之与板料铆合在一起，涨铆或压铆时如到边的距离太近，则容易使此部分变形，无特殊要求时，铆装紧固件中心线与板边缘最小距离应该大于L，见图1-46，否则必须使用专用夹具防止板的边缘受力变形。L的大小参见新的《非标紧固件》手册，每种非标紧固件的L值都有详细描述。 27

L 图 1-46 中心线与板边缘最小距离 1.4.1.7

影响铆接质量的因素影响铆接质量的因素很多，总结下来，主要有以下几个：基材性能，底孔尺寸，铆接方式。

1）基材性能。基材硬度适当时，铆接质量较好，铆接件的受力较好。 2）底孔尺寸。底孔尺寸的大小直接影响铆接的质量，开大了，基材和铆接件的间隙大，对于压铆来讲，不能有足够的变形来填满铆接件上的沟槽，使剪切受力不足，直接影响压铆螺母（钉）的抗推力。对于涨铆螺钉来讲，底孔太大，铆接过程中由塑性变形而产生的挤压力变小，直接影响涨铆螺钉（母）的抗推力和抗扭力。对拉铆相同，底孔太大，使塑性变形后两件之间的有效摩擦力减小，影响铆接的质量。底孔尺寸小，虽然在一定程度上可以增加铆接的承力，但是容易造成铆接外观质量差，铆接力大，安装不便、易造成底板变形等缺点，影响铆接工作的生产效率和铆接的质量。

3）铆接方式。在上一节中已经有所介绍。

铆装螺钉、螺母在使用的过程中要非常注意其所在的场合，不同的场合，不同的受力要求，就要采用不同的型式。如果采用的不合适，就会降低铆装螺钉、螺母的受力范围，造成连接的失效。下面举几个例子来说明正常情况下的正确使用方法。

1）不要在铝板阳极氧化或表面处理之前安装钢或不锈钢铆装紧固件。

2）同一直线上压铆过多，被挤压的材料没有地方可流动，会产生很大的应力，使工件弯曲成弧形

3）尽量保证在板的表面镀覆处理后再安装铆装紧固件。

4）M5、M6、M8、M10的螺母一般要点焊，太大的螺母一般要求强度较大，可采用弧焊，M4（含M4）以下尽量选用涨铆螺母，如是电镀件，可选用未电镀的涨铆螺母。

5）当在折弯边上铆压螺母时，为保证铆压螺母的铆接质量，需注意1、铆孔边到折弯边的距离必须大于折弯的变形区。2、铆装螺母中心到折弯边内侧的距离L应大于铆装螺母外圆柱半径与折弯内半径之和。即L>D/2+r。 1.4.2

凸焊螺母

凸焊螺母（点焊螺母）在钣金件结构设计中应用非常广泛，在公司的结构设计中，也经常用到，但是，很多设计中，预孔的大小没有按照标准，是无法准确定位的。国家标准的凸焊螺母有两种，一种是焊接六角螺母GB13680-92，定位比较粗糙，定位尺寸不准确，焊接

后经常需要对螺纹回丝；另外一种是焊接六角螺母GB13681-92，焊接时有自定位结构，推荐采用这种结构。其结构型式和尺寸按图1-47和图1-48，焊接用钢板焊接前的孔径D0与板厚H的推荐值按表1-17的规定。 I5:10.2A0.2 II 5:1h1b90°~120°ds90°~120°h2dymAe≈ 0.2图1-47 焊接六角螺母GB13681-92结构型式图 1-48焊接六角螺母与钢板的焊接表1-17 焊接六角螺母GB13681-92尺寸和对应钢板的开孔厚度（mm） M4 螺纹规格 (D或D×P) ─ e dy min max h1 min max h2 min max m min 3.2 3.7 4.7 6.14 7.64 9.64 12.3 0.25 3.5 0.30 4 0.30 5 0.35 6.5 0.50 8 0.60 10 0.80 13 0.55 0.35 0.60 0.40 0.60 0.40 0.75 0.50 0.95 0.65 1.20 0.80 1.60 1.0 5.885 0.65 6.87 0.70 7.87 0.75 10.34 0.90 12.34 1.15 14.64 1.40 18.605 1.80 min max 9.83 5.97 ─ ─ ─ (M10×1.25) (M12×1. 25) HM5 ─ M6 ─ M8 M8×1 D0M10 M10×1 M12 M12×1. 5 M16 M16×1. 5 ─ 26.51 18.735 ─ 10.95 12.02 15.38 6.96 7.96 10.45 18.74 12.45 20.91 14.75 29

max D0 min max H min 0.75 0.9 0.9 1 1.25 1.5 2 6 3 7 3.5 8 4 10.5 4.5 12.5 5 14.8 5 18.8 6 6.075 7.09 8.09 10.61 12.61 14.91 18.93 注：尽可能不采用括号内的规格。 1.4.3

翻孔攻丝

翻孔攻丝的预孔、外经、高度等列表： 1.4.3.1 常用粗牙螺纹翻孔尺寸表1-18 常用粗牙螺纹翻孔尺寸 D0tRD1D2螺纹直径M 材料厚度t 0.6 M2.5 0.8 1 1.2 1 M3 1.2 1.5 1 M4 1.2 1.5 2 1.2 M5 1.5 2 2.5 1.4.3.2

翻孔攻丝到折弯边的最小距离

4.25 3.35 2.55 2.1 翻孔内径D1 翻孔外径D2 2.8 2.8 2.9 2.9 3.5 3.5 3.5 4.46 4.5 4.65 4.56 5.6 5.75 5.75 5.75 翻孔总高h 1.2 1.44 1.8 1.92 2 2.16 2.4 2 2.16 2.7 3.2 2.4 3 3.6 4 h 预冲孔直径D0 1.4 1.5 1.2 1.3 1.4 1.5 1.7 2.3 2.3 1.8 2.4 3 2.5 2.7 3.1 翻孔圆角半径 0.3 0.4 0.5 0.6 0.5 0.6 0.75 0.5 0.6 0.75 1 0.6 0.75 1 1.25 表1-19 翻孔攻丝中心到折弯边距离H值对照表：

材料厚度螺纹直径 M3 M4 M5 1.4.4

6.2 - 6.6 7.7 7.6 - 8 8.4 - - - 1.0 1.2 1.5 2.0 涨铆螺母、压铆螺母、拉铆、翻孔攻丝的比较

表1-20 涨铆螺母、压铆螺母、拉铆、翻孔攻丝的比较

连接方式涨铆螺母特点加工性板材要求好不锈钢铆装易脱落精度耐用性好好压铆螺母好要使用特制压铆螺母，且要点焊好好拉铆好翻孔攻丝一般薄板及铜、铝软材易滑牙不锈钢铆装很差，无好好一般铜、铝软材差，其它材料螺纹有3～4扣以上好成本质量 1.5 1.5.1 高好高好一般好底一般钣金拉伸

常见拉伸的形式和设计注意事项钣金件的拉伸如图1-50所示， tDddrHrr带凸缘的圆形拉伸件矩形件拉伸不带凸缘的圆形拉伸件H 图 1-50 钣金拉伸设计钣金件的拉伸注意事项： 1、拉伸件的底与壁之间的最小圆角半径应大于板厚，即r1>t；为了使拉伸进行得更顺利，一般取r1=(3～5)t，最大圆角半径应小于板厚的8倍，即r1<8t。 2、拉伸件凸缘与壁之间的最小圆角半径应大于板厚的2倍，即r2>2t；为了使拉伸进行得31

更顺利，一般取r2=5t，最大圆角半径应小于板厚的8倍，即r1<8t。 3、圆形拉伸件的内腔直径应取D≥d+12t，以便在拉伸时压板压紧不致起皱。

4、矩形拉伸件相邻两壁间的最小圆角半径应取r3≥3t，为了减少拉伸次数，尽可能取

r3≥1/5H，以便一次拉伸完成。

5、拉伸件由于各处所受应力不同，使拉伸后，材料厚度发生变化。一般，底部中央保持原

来厚度，底部圆角处材料变薄，顶部靠近凸缘处材料变厚；矩形拉伸件四周圆角处材料变厚。在设计拉伸产品时，在图纸上明确注明必须保证外部尺寸或内外部尺寸，不能同时标注内外尺寸。

6、拉伸件之材料厚度，一般都考虑工艺变形中的上下壁厚不相等的规律（即上厚下薄）。 7、圆形无凸缘拉伸件一次成形时，高度H和直径d之比应小于或等于0.4。 1.5.2 1.5.2.1

打凸的工艺尺寸

在钣金上打凸需参照以下数据：

在钣金上打凸的形状和尺寸，《钣金模具手册》上规定了几种系列尺寸，Intralink库中有相应的Form模型，设计时应按照手册规定的尺寸选用，直接调用库里的Form模具。

α 图 1-51 钣金上打凸

1.5.2.2

打凸间距和凸边距的极限尺寸

表1-21 打凸间距和凸边距的极限尺寸

简图 L 6.5 8.5 10.5 13 15 18 24 31 36 43 48 55 B 10 13 15 18 22 26 34 44 51 60 68 78 D 6 7.5 9 11 13 16 20 26 30 35 40 45 α32

1.5.3

局部沉凹与压线

如1-52所示，在钣金上冲0.3深的半切压凹，可作为标贴等的粘贴位，可以提高

标贴的可靠性，《钣金模具手册》上规定了与铭牌对应的系列尺寸，Intralink库中有相应的Form模型，设计时应按照手册规定的尺寸选用，直接调用库里的模具。此种半切压凹，变形比正常的拉伸要小的的多，但是，对于四周没有折弯或者折弯高度较小的大面积盖板和底板等零件，还是有一定的变形。替代方法：可以在贴标贴范围冲压两直角线，可改善变形，但标贴粘贴的可靠性降低，此方法还可用于产品编码、生产日期、版本、甚至图案等加工。 AA－AA压沉凹图 1-52 沉凹与压线 1.5.4

加强筋压线在板状金属零件上压筋，见示意图1-53，有助于增加结构刚性，加强筋形状及尺寸应按照《钣金模具手册》上规定的五种规格选用。图 1-53 加强筋示意结构

1.5.5 标注弯曲件相关尺寸时，要考虑工艺性图 1-54 弯曲件标注示例如图1-54所示， a）先冲孔后折弯，L尺寸精度容易保证，加工方便。b）和c)如果尺寸L精度要求高，则需要先折弯后加工孔，加工非常麻烦，最好不采用。 1.6 1.6.1 （图1.19）其它工艺抽孔铆接抽孔铆接是钣金之间的铆接铆接方式，主要用于涂层钢板或者不锈钢板的连接，采用其中一个零件冲孔，另一个零件冲孔翻边，通过铆接使之成为不可拆卸的连接体。优点:翻边与直孔相配合，本身具有定位功能，铆接强度高，通过模具铆接效率也比较高，具体方式如图1-55所示: T'H'D'DD'＝D+0.3d零件TH压接前0.490°压接后图 1-55 抽孔铆接表1-22 抽孔铆接尺寸参数序号 1 2 料厚 T (mm) 翻边高 H (mm) d d0 d d0 d d0 d d0 d d0 d d0 3.0 3.8 4.0 4.8 5.0 6.0 对应直孔内径d和预冲孔d0 翻边外径D(mm) 0.5 1.2 2.4 1.5 3.2 2.4 3.4 2.6 4.2 3.4 0.8 2.0 2.3 0.7 3.1 1.8 3.3 2.1 4.1 2.9 4.3 3.2 34

3 4 5 1.0 2.4 1.2 2.7 1.5 3.2 3.2 1.8 4.0 2.7 4.2 2.9 5.2 4.0 3.0 1.2 3.8 2.3 4.0 2.5 5.0 3.6 2.8 1.0 3.6 1.7 3.8 2.0 4.8 3.2 注: 配合一般原则 H=T+T’+(0.3~0.4) D=D’-0.3 ； D-d=0.8T

当T≧0.8mm时，翻边孔壁厚取0.4T. 当T<0.8mm时，通常翻边孔壁厚取0.3mm. H通常取0.46±0.12 1.6.2

托克斯铆接

在钣金铆接方式中，还有一种铆接方式就是托克斯铆接，其原理就是两个板叠放在一起，如图1-56所示，利用模具进行冲压拉伸，主要用于涂层钢板或者不锈钢板的连接，它具有节省能源、环保、效率高等优点，以前通讯行业的机箱中采用这种铆接较多，但批量生产的质量控制较为困难，现在已经应用较少，不推荐采用。图 1-56 托克斯铆接 1.7 1.7.1

沉头的尺寸统一螺钉沉头孔的尺寸

螺钉沉头孔的结构尺寸按下表选取。对于沉头螺钉的沉头座，如果板材太薄，难以同时保证过孔d2和沉孔D，应优先保证过孔d2。用于沉头螺钉之沉头座及过孔：(选择的板材厚度t最好大于h) 表1-23 螺钉沉头孔的尺寸 αDthd1 d2 D h 优选最小板厚 α M2 Φ2.2 Φ4.0 1.2 1.2 90° M2.5 Φ2.8 Φ5.0 1.5 1.5 M3 Φ3.5 Φ6.0 1.65 1.5 M4 Φ4.5 Φ8.0 2.7 2.0 M5 Φ5.5 Φ9.5 2.7 2.0 d1d2 35

1.7.2 孔沉头铆钉的沉头孔的尺寸的统一表1-24 孔沉头铆钉的沉头孔的尺寸 αDthd1 d2 D h α Φ2 Φ2.5 Φ3 Φ4 Φ5 Φ2.2 Φ2.7 Φ3.3 Φ4.3 Φ5.3 Φ4.0 Φ5.0 Φ5.5 Φ7.0 Φ9.0 1 120° 1.1 1.2 1.6 2 d1d21.7.3 沉头螺钉连接的薄板的特别处理采用M3沉头螺钉完成钣金与钣金的连接，如果开沉孔的板厚的厚度尺寸为1mm，按照常规的办法，是有问题的，但在实际设计中，大量遇到此类问题，下面采用涨铆螺母，沉孔的直径为6mm，可以有效完成连接，如图所示，这种尺寸在盒体插箱中大量采用。特别需要注意的是，这种连接方式要求下面是涨铆螺母。压铆螺母和翻孔攻丝不能完成紧固连接。

D=6d=4安装示意图沉孔尺寸t=1 1.5 3.5/6 5.8/8.8 图 1-57 薄板的沉头螺钉连接为了规范此类尺寸，d/D应按照如下尺寸：表1-25 薄板沉头孔的统一钢板厚度 M3 M4 2 1 4/6 --- 1.2 3.6/6.0 --- 第二章金属切削件设计工艺

2.1

常用金属切削加工性能

对于金属切削加工零件材料来说，除了能够满足制品的功能，并能够通过后续加工，

满足对其装饰性、耐蚀性、导电性等性能要求外，还希望它能够有良好的切削加工特性。

工件材料的切削加工性是指在一定切削条件下，工件材料被切削的难易程度。为了对各种材料的切削加工性进行比较，用相对加工性Kr来表示。它是以切削抗拉强度σb=0.735Gpa 的45钢，耐用度T=60min时的切削速度υKr=υ60/υ

060 。

060

为基准，与切削其它材料时的υ

的比值，即

当Kr>1 时，该材料比45钢容易切削，切削性能好；当Kr<1 时，该材料比45钢难切削，

切削性能差。常驻机构用材料的切削加工性，根据相对加工性Kr的大小分为8 级，如表2-1所列：

表2-1 金属材料的切削加工性

加工性等级 1 2 3 4 5 6 7 8 难切削的材料普通材料很容易切削的材料容易切削的材料易切钢、有色金属材料较易切钢、有色金属材料一般钢、铸铁稍难切削的材料较难切削的材料难切削的材料很难切削的材料 1.0~1.6 0.65~1.0 0.5~0.65 0.15~0.5 <0.15 45钢、灰铸铁、调质2Cr13、70钢调质45Cr、调质65Cr 1 Cr18Ni9、调质50Cr、某些钛合金铸造镍基高温合金、某些钛合金 1.6~2.5 10钢、20钢、正火30钢 2.5~3.0 一般有色金属工件材料分类相对切削加工性Kr >3.0 铅黄铜HPb59-1、铝镁合金、9-4铝铜合金，退火15Cr、自动机钢、代表性材料

2.2 2.2.1 2.2.1.1

零件的加工余量

零件毛坯的选择和加工余量零件毛坯的选择

毛坯种类的选择决定于零件的材料、形状、生产性质以及生产中获得的可能性。毛坯可以采用下列几种：轧制材料（截面为圆形、六角形或正方形等的棒料、板料

以及带料等）和成型毛坯（铸件、锻件以及冲压件等）。 2.2.1.2 毛坯的加工余量

机械加工中毛坯尺寸与完工零件尺寸之差，称为毛坯的加工余量。加工余量的大小取决于加工过程中各个工步应切除的金属层的总和，以及毛坯尺寸与规定的公称尺寸之间的偏差数值。

2.2.2 2.2.2.1

工序间的加工余量

选择工序间加工余量的原则

1) 应采用最小的加工余量，以求缩短加工时间，降低零件的制造费用； 2) 应保证各工序有充分的加工余量，能在最后的工序中保证图纸所要求的精度及

表面粗糙度；

3) 应考虑到零件热处理时引起的变形；

4) 应考虑加工零件时所采用的设备及加工方法，以及零件在加工过程中可能发生

的变形；

5) 应考虑到被加工零件的大小，零件愈大则所要求的加工余量也应愈大。

2.2.2.2 选择工序间工序公差的原则

1) 公差不应超出经济的加工精度范围；

2) 选择公差时应考虑到加工余量的大小，公差的界限决定加工余量的极限尺寸； 3) 选择公差时应根据零件的最后精度；

4) 选择公差时应考虑生产批量的大小，对单件小批量生产的零件允许选择大的数

值。

2.3 2.3.1

不同设备的切削特性、加工精度和粗糙度的选择

常用设备的加工方法与表面粗糙度的对应关系

表2－2 常用设备的加工方法与表面粗糙度的对应关系

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 2.3.2

加工方法粗车、镗、刨、钻粗车、刨、铣、钻车、镗、刨、钻、铣、锉车、镗、刨、铣、刮1～2点/cm、拉、磨、锉、滚压、铣齿车、镗、刨、铣、铰、拉、磨、滚压、刮1～2点/cm、铣齿车、镗、拉、磨、立铣、刮3～10点/cm、滚压铰、磨、镗、拉、刮3～10点/cm、滚压布轮磨、磨、研磨、超级加工超级加工超级加工超级加工超级加工 2222表面状况明显可见的刀痕可见刀痕可见加工痕迹微见加工痕迹看不清加工痕迹可辨加工痕迹的方向微辨加工痕迹的方向表面粗糙度（Ra值不大于；μm） 25、50、100 12.5 6.3 3.2 1.6 0.8 0.4 不可辨加工痕迹的方向 0.2 暗光泽面亮光泽面镜面光泽面雾状镜面 0.1 0.05 0.025 0.012 常用公差等级与表面粗糙度数值的对应关系

常用公差等级与表面粗糙度数值的对应关系见表2－3

表2－3 常用公差等级与表面粗糙度数值的对应关系

基本尺寸 mm IT6 μm IT7 μm IT8 μm IT9 μm IT10 μm IT11 μm IT12 μm 序号 38

1 2 3 4 5 6 7 8 >0～10 >10～18 >18～30 >30～50 >50～80 >80～120 >120～180 >180～250

2.4 2.4.1

0.2 0.2 0.2 0.4 0.4 0.4 0.4 0.8 0.8 0.8 0.8 0.8 1.6 1.6 1.6 1.6 0.8 0.8 1.6 1.6 1.6 1.6 1.6 1.6 1.6 1.6 1.6 1.6 1.6 3.2 3.2 3.2 1.6 1.6 1.6 3.2 3.2 3.2 3.2 6.3 1.6 3.2 3.2 3.2 3.2 3.2 6.3 6.3 3.2 3.2 3.2 3.2 3.2 6.3 6.3 6.3 螺纹设计加工

普通螺纹的加工方法

1）普通外螺纹的加工方法主要有：板牙加工、螺纹铣刀铣削加工、螺纹搓丝板和滚丝轮滚扎加工。

2）普通内螺纹的加工方法主要有：丝锥加工、螺纹铣刀铣削加工。 2.4.2

普通螺纹加工常用数据

表2－4 普通螺纹加工前的毛坯直径表单位： mm 螺纹规格 M2.5 M3 M4 M5 M6 M8 M10

表2－5 常用粗牙螺栓（或螺钉）的拧入深度、攻丝深度及钻孔深度表单位：mm 螺纹规格 M3 M4 h 4 钢和青铜 H 3 H1 4 H2 7 h 6 8 5 6 铸铁 H H1 6 H2 9 h 8 10 H 6 8 铝 H1 7 10 H2 10 14 杆的直径最大 2.44 2.94 3.92 4.92 5.92 7.90 9.90 最小 2.38 2.88 3.84 4.84 5.84 7.80 9.80 孔的直径最大 2.13 2.60 3.42 4.33 5.12 6.86 8.63 最小 2.02 2.47 3.26 4.16 4.94 6.69 8.42 钻头直径 2.05 2.50 3.30 4.20 5.00 6.70 8.50 5.5 4 5.5 9 7.5 11 39

M5 M6 M8 M10 注1：h表示通孔拧入深度；H表示盲孔拧入深度；H1表示攻丝深度；H2表示钻孔深

度。各个符号的含义见图2－1 7 8 10 12 5 6 8 10 7 8 10 13 11 13 16 20 10 12 15 18 8 10 12 15 10 12 14 18 14 17 20 25 12 15 20 24 10 12 16 20 12 15 18 23 16 20 24 30

图2－1螺纹拧入深度、攻丝深度及钻孔深度

注2：拧入深度只是推荐值，具体数值可以根据实际需求确定。注3：M2规格的螺纹加工工艺性很差，公司不推荐使用，注4：特殊情况时，允许H1＝H2；一般不推荐使用。 2.4.3

普通螺纹的标记

螺纹公差带代号的标注在螺纹代号之后，中间用“-”分开。如果螺纹的中径公差带代号不同，则分别注出。前者表示中径公差带，后者表示顶径公差带。如果中径公差带与顶径公差带代号相同，则只标注一个代号。例如：M10-5g6g，M10×1-6H。

内、外螺纹装配在一起，其公差带代号用斜线分开，左边表示内螺纹公差带代号，右边表示外螺纹公差带代号。例如：M20×2-6H/6g；M20×2左-6H/5g6g。

一般情况下，不标注螺纹旋合长度，其螺纹公差带按中等旋合长度确定。必要时，在螺纹公差带代号之后加注旋合长度代号S或L，中间用“-”分开。例如：M10-5g6g-S，M10-7H-L。【螺纹公差带三组旋合长度分别表示为：S（短）、N（中）、L（长）】。特殊需要时，可注明旋合长度的数值，中间用“-”分开。例如：M20×2-5g6g-40。 2.4.4

普通螺纹公差带的选用及精度等级

表2－6普通内螺纹公差带的选用及精度等级

精度 S 精密中等粗糙 (5G) 公差带位置G N (6G) (7G) L (7G) S 4H *5H 公差带位置H N 4H5H *6H *7H L 5H6H *7H 注：1. 大量生产的精制紧固件螺纹，推荐采用带方框的公差带，普通螺纹孔推荐孔为7H； 40

2. 优先选用带*号的公差带，不带*号的公差带其次，括号内的公差带尽可能不用； 3. 精密精度 —- 用于精密螺纹，当要求配合性质变动较小时采用；中等精度 —- 一般用途；

粗糙精度 —- 对精度要求不高或制造比较困难时采用；

4. S — 短旋合长度；N — 中等旋合长度；L— 长旋合长度。旋合长度范围由螺纹的

公称直径及螺距决定。精度精密中等粗糙表2－7普通外螺纹公差带的选用及精度等级公差带位置e 公差带位置f 公差带位置g S N *6e L S N L S N *6g 公差带位置h S N L (3h4h) *4h (5h4h) (8h) L *6f (5g6g) (7g6g) (5h6h) *6h (7h6h) 8g 注：1. 大量生产的精制紧固件螺纹，推荐采用带方框的公差带，一般外螺纹推荐6g； 2. 优先选用带*号的公差带，不带*号的公差带其次，括号内的公差带尽可能不用； 3. 精密精度 —- 用于精密螺纹，当要求配合性质变动较小时采用；中等精度 —- 一般用途；

粗糙精度 —- 对精度要求不高或制造比较困难时采用；

4. S — 短旋合长度；N — 中等旋合长度；L— 长旋合长度。旋合长度范围由螺纹的

公称直径及螺距决定。 2.4.5

英制螺纹的尺寸系列

表2－8 常用英制螺纹的尺寸系列 mm 尺寸代号 3/16 1/4 5/16 3/8 (7/16) 1/2 (9/16) 5/8 3/4 7/8 1 螺纹直径外径d 4.762 6.350 7.938 9.525 11.112 12.700 14.288 15.875 19.050 22.225 25.400 中径d2 4.085 5.537 7.034 8.509 9.951 11.345 12.932 14.397 17.424 20.418 23.367 内径d1 3.408 4.724 6.131 7.492 8.789 9.989 11.577 12.918 15.798 18.611 21.334 螺距P 1.058 1.270 1.411 1.588 1.814 2.117 2.117 2.309 2.540 2.822 3.175 每英寸牙数n 24 20 18 16 14 12 12 11 10 9 8 注1：英制螺纹只在配制时使用，设计新产品时不使用。注2：括号内尺寸尽可能不采用。

2.5 2.5.1

常见热处理选择和硬度选择。

结构钢零件热处理方法选择

结构钢零件热处理方法选择见表2－9

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 表2－9结构钢零件热处理方法选择热处理方法用途退火（完全退火、不完全退火）淬火－高温回火正火－高温回火退火或正火－淬火－低温回火正火－渗碳－淬火－低温回火正火－高温回火－渗碳－高温回火－淬火－低温回火氰化－淬火－低温回火正火（调质）－表面淬火－低温回火处理工作负荷轻，速度低的含碳0.15～0.45％处理中等负荷的含碳0.38～0.5％的中碳钢和中碳合金钢零件。第4种方法也可以作热处理锻件的预先热处理，代替长时间的退火。处理承受中等负荷，同时需要耐磨而含碳处理承受重负荷，在复合应力以及冲击负荷下具有高耐磨性而含碳0.15～0.32％的低碳钢和低碳合金钢零件。处理淬火后在渗碳层中有大量奥氏体的含碳0.15～0.32％的高合金钢。处理在承受较重负荷，具有耐磨性的低碳或中碳合金钢零件。处理耐磨性高或抗蚀的低碳或中碳钢及合金钢零件或用于零件抗蚀氮化。处理在承受重负荷下具有良好耐磨性含碳0.4～0.5％的调质钢。正火（在静止空气中或吹风中冷却）的碳钢零件。正火－高温回火－淬火－低温回火 0.38～0.5％的中碳钢和中碳合金钢零件。 10 2.5.2

热处理对零件结构设计的一般要求

1) 零件的尖角、棱角部分是淬火应力最为集中的地方，往往成为淬火裂纹的起点，因

此设计时应尽量避免，尽可能设计成圆角或倒角。

2) 薄厚悬殊的零件，在淬火冷却时，由于冷却不均匀而容易造成变形、开裂，因此设

计应尽量避免，并采用应力小的分级淬火或等温淬火。

3) 零件形状为开口或不对称结构时，淬火应力分布不均匀，容易引起变形；若结构必

须开口，建议制造时先加工成封闭结构，淬火回火后再成形；因此尽量采用封闭对称结构。

4) 对于有淬裂倾向而各部分工作条件要求不同的零件或形状复杂的零件，若条件许可

尽可能采用组合结构或镶拼结构。

5) 根据零件的实际使用情况，选择合理的技术条件。

6) 考虑淬火变形以及淬火后的尺寸变化，预先控制零件的加工尺寸。

2.5.3 2.5.3.1

硬度选择

常用零件的选择要点

表2－10常用零件的选择要点选择要点硬度越高，强度越高，可以根据载荷大小，选择较高的硬度或与强度相适应的硬度。（缺口一般是指槽、沟或端面变化较大）有引起应力集中的缺口的零件需要较高的塑性，使其在承载情况下，应力分布均匀，减少应力集中的现象，只能具有适当的硬度。如果工作情况不允许降低硬度，则可用滚压等表面强化处理来改善应力分布。承受冲击与疲劳应力的零件冲击不大时，一般可用中碳钢全部淬硬；冲击力较大时，一般用中碳钢全部淬硬或表面淬硬；冲击力和疲劳应力都大时，一般是表面淬硬。从磨损或精度要求出发的零件大尺寸的零件两对相互摩擦的零件

2.5.3.2

传动齿轮螺母与螺栓高速度或高精度一般要求HRC50～62；中速度一般采用中硬度HRC40～45；低速度一般采用低硬度，正火或调质硬度HB220～260。由于不可能淬到很高的硬度（一般只能达到HB220左右），只有降低配合件的硬度或用其他措施来处理。小齿轮齿面硬度一般比大齿轮齿面硬度高HB25～40。螺母比螺栓硬度低一些，一般硬度低HB20～40。零件结构特点与工作条件承受均匀的静载荷、没有引起应力集中的缺口的零件整体淬火后的硬度与材料有效厚度的关系

表2－11整体淬火后的硬度与材料有效厚度关系的经验数据截面有效厚度（mm）材料 15渗碳水淬 15渗碳油淬 35水淬 45水淬 45油淬 T8水淬 T8油淬 40Cr油淬 35SiMn油淬 65SiMn油淬 GCr15油淬 <2 4～10 11～20 20～30 58～65 35～45 48～52 60～65 60～65 45～50 45～50 48～55 58～63 30～50 58～62 30～40 45～50 56～62 56～62 40～45 40～45 45～50 52～62 50～80 50～60 40～45 50～55 45～55 35～40 35～40 40～45 48～50 80～120 20～35 40～45 35～40 淬火后的硬度（HRC） 58～65 58～65 58～65 58～62 40～60 45～50 45～50 45～50 54～59 50～58 50～55 40～45 30～35 55～62 60～65 60～65 60～65 20Cr渗碳油淬 60～65 60～65 60～65 50～60 50～55 50～55 48～53 48～53 48～53 58～64 58～64 50～60 60～64 60～64 60～64 43

CrWMn油淬 3

60～65 60～65 60～65 60～64 58～63 56～62 56～60 第三章压铸件设计工艺

3.1

压铸工艺成型原理及特点

压铸，即压力铸造，是将液态金属或半液态金属，在高压作用下，以高的速度填充

到压铸模的型腔中，并在压力下快速凝固而获得铸件的一种方法。

压铸时常用压力是从几兆帕至几十兆帕，填充起始速度在0.5-70m/s；压铸时的熔料温度，铝合金一般是610-670℃，锌合金一般是400-450℃，模具温度一般为合金温度的三分之一。

注：本章节只涉及锌铝合金压铸件的讨论。

3.2 3.2.1

压铸件的设计要求

压铸件设计的形状结构要求

合理的压铸件结构不仅能简化压铸模具的结构，降低制造成本，同时也能改善压铸件的质量。应注意如下要求：