1035蜗轮蜗杆箱体铣削夹具、钻孔夹具工艺与夹具设计：毕业设计，三维设计，CAD装配图，零件图

摘要

夹具的快速设计与制造，己经成为产品快速变换和制造系统新建成或重构后运行的瓶颈，严重地影响制造系统的设计建造周期、系统生产率、质量和成本。

蝸轮蜗杆的应用从交通工具的船舶、汽车、机车，建筑用的重型机具，机械工业所用的加工机具及自动化生产设备，到日常生活中常见的家电，钟表等等.其应用从大动力的传输工作，到小负荷，精确的角度传输都可以见到减速机的应用，且在工业应用上，减速机具有减速及增加转矩功能。因此广泛应用在速度与扭矩的转换设备。

本夹具设计针对是的蜗轮蜗杆减速箱体，主要设计目标是优化蜗轮蜗杆减速箱体的加工制造工艺，不断提高劳动生产效率，降低劳动强度，提高经济效益为我们现代化强国战略贡献自己的力量。

设计主要通过三维造型软件（Solidworks）采用实体三维造型的模式准确制作非标零件而后选择标准的紧固件等配件进行装配，这样的设计模式直观有效，便于修改和设计是目前较为有效的设计模式之一。 关键词 蜗轮蜗杆箱体；加工工艺；钻床夹具；铣削夹具

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Abstract

Rapidfixture design and manufacture,the bottleneck has become therapid transformation and new manufacturing systems built or reconstructed operation, design seriously affect the manufacturing system construction cycle, the system productivity, quality and cost.

Application of the worm from shipping, transport vehicles, locomotives, heavy equipment for construction, processing equipment and automated production equipment used in mechanical industry,household appliances, common in daily life and so on. The clock application of power transmission from the work, to a small negative charge, a precise angle transmission can be see reducer used, and in industrial applications, speed reducer with a slowdown and increase the torque. It is widely used in the speed and torque conversion equipment.

The fixture design for worm gear box, the main design goal is to manufacture process optimization of worm gear box, improve labor productivity, reduce labor intensity, improve economic benefits for our modernization strategy to contribute their strength.

The design is mainly through the three-dimensional modeling software (Solidworks) using solid three-dimensional model fasteners and other parts of accurate production of non-standard parts and the selection criteria of the assembly, such as design patterns and intuitive, easy to modify and design is one of the design model is effective at present.

Keywords ：worm gear box; processing technology; drilling jig; milling fixture

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目 录

1前言…………………………………………………………………………………2 2工艺规程…………………………………………………………….…3 2.1 零件工艺规程……………………………………………………………….…3 2.1.1 零件的作用及结构特点 ………………………………………………..…3

2.1.2零件的主要工艺内容及技术要求 ……………………………………...…3 2.2 毛坯的制造形式…………………………………………………………….…5 2.3 拟定工艺路线……………………………………………………………….…5 2.3.1粗、精基准的选择 工序尺寸的基本要求 ……………………………..…5 2.3.2 制定工艺方案 …………………………………………………………. 6 2.3.3方案比较分析…………………………………………………………..… 9 2.4 确定加工余量和工序尺寸………………………………………………….. 10 2.5 确定切削用量及工时定额 ……………………………………………….…10 3 夹具的三维设计 ………………………………………………………………26 3.1 solidworks设计介绍………………………………………………………… 28 3.2 铣削夹具三维设计………………………………………………………..… 29 3.3钻削夹具三维设计 ………………………………………………………..… 29 4 夹具的设计 ……………………………………………………………………26 4.1定位系统设计 ……………………………………………………………..… 27 4.2夹紧装置设计 ……………………………………………………………..… 28 4.2.1 设计要求 ……………………………………………………………...… 28 4.2.2夹具力的计算………………………………………………………..…… 29 4.2.3 施力机构计算………………………………………………………..… 29 4.2.4夹具公差……………………………………………….......………..…… 30 4.2.5工序精度分析…………………………………………….......…………… 31 4.2.6压板的固定模式……… ………………… ………………………….....…32

3

4.4夹具的操作……… ……………………… …… ……………………….....…33

一、前言

毕业设计的主要目的：一、对我们学生自身知识与能力的全面考核。二、对我们进行科学研究基本功力的训练与检查。三、培养我们利用自己所学的基本知识来独立的分析问题并且去解决问题的能力。

经过深刻对毕业设计目的进行研究后，本人深入生产一线，通过理论与实践相互结合的方法综合应用所学基本知识对夹具设计有了自己新的认识，并对自己设计能力有了新的提升。下面就蝸轮蜗杆的设计进行了夹具设计各类知识运动进行设计。

通过这次毕业设计，提高了分析问题、解决问题的能力，这样的一次综合培训为毕业之后奔向工作岗位打下了良好的理论基础，当然还需要不断结合实际生产来丰富和纠正以往不正确的一些设计思路与想法，为真正优化设计投入生产做好准备。

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二工艺规程设计

2.1零件的工艺分析

2.1.1 零件的作用及结构特点

蜗轮蜗杆减速机基本结构主要由传动零件蜗轮蜗杆、轴、轴承、箱体及其附件所构成。可分为有三大基本结构部：箱体、蜗轮蜗杆、轴承与轴组合。

箱体是蜗轮蜗杆减速机中所有配件的基座，是支承固定轴系部件、保证传动配件正确相对位置并支撑作用在减速机上荷载的重要配件。蜗轮蜗杆主要作用传递两交错轴之间的运动和动力，轴承与轴主要作用是动力传递、运转并提高效率。 2.1.2 零件的主要工艺内容及技术要求

蝸轮蜗杆箱体的加工，采用一面两销定位，以底面作为定位基准，以孔2-Φ8两空为定位孔，完成一面两销钉的定位。 有下图可知

图2.1蝸轮蜗杆零件图

5

图2.2蜗轮蜗杆工件三维图

由零件图上看出，它的加工部位可分为4个部分 1、以底面为基准、2-Φ8mm孔定位加工：

粗精铣尺寸117左右侧面 粗糙度3.2 平面度0.025 粗精铣尺寸130左右平面 粗糙度3.2 垂直度0.10

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4、攻丝

以上个部位之间的位置要求： 1、基准孔Φ47mm，公差±0.03 基准孔Φ40mm，公差±0.03

2、对于基准孔Φ40为基准B面，公差为±0.03，与基准孔A面Φ47的垂直度为0.01，横向孔Φ35（+0.03，+0.05）与基准面A的垂直度为0.01，内孔Φ47（+0.03,0）的内肩面与基准B面的垂直度为0.01。

3、主要的孔面及其基准面的粗糙度为3.2，次要加工面为6.3，其再次粗糙度为12.5，非加工面不加工。

在以一面两销定位，按先面后孔粗精分开的原则加工。 2.1.3技术要求

1、机座铸成后，应该清理并进行时效处理。

2、机盖和机座合箱后，边缘应平齐，相互错位每边不大于2mm。

3、检查与机盖接合面的密封性。检查方法采用红丹粉检查，如果不合格

采用刮研达到，刮研精度为12x12内8点。

4、镗孔采用底面定位一面两销钉进行加工，镗孔时注意镗杆与镗套的安

装方法与顺序等。

5、机械加工精度为IT9级在没有进行标注尺寸处。 6、铸造尺寸精度为IT8级。

6

7、未注明的铸造圆角半径R=3-5mm。 8、铸造后需要用煤油进行测试不得漏油。 2.1.4毛坯的制造形式

箱体零件结构较为复杂，不能采用普通下料模式进行毛胚成型，本处采用铸造工艺进行，零件材料为灰口铸铁HT200，铸造毛胚生产工艺成熟保证准确造型并且尽量减少加工余量的，减轻劳动强度，提高劳动效率，这样的下料方式可以让毛坯形状与成品相似，加工方便，省工省料。这里我们可以选择金属型来进行铸造加工，毛胚余量放5-8mm。

2.3 拟定工艺路线

2.3.1 粗、精基准的选择 1、粗基准的选择

选择粗基准的选择是关系首处加工基准面成型准确与否，同时粗基准的选择应该与后续精基准的的选择有统一性，为保证加工的准确性，在选择粗基准的时候，一般遵循以下原则：

粗基准选择原则应当满足以下要求： （1）、保证相互位置要求原则

（2）、保证加工表面加工余量合理分配的原则 （3）、便于工件装夹原则

（4）、粗基准在同一尺寸方向上只允许使用一次的原则。

为了满足上述要求，应该选择减速箱的底面为主要基准。在加工出粗基准时可以采用尺寸15上面作为辅助基准，进行粗精加工时采用一面两销的模式来进行后续的加工。 2、精基准选择原则

选择精基准时应重点考虑如何减少工件的定位误差，保证加工精度，并使夹具结构简单，工件装夹方便。因此，选择精基准一般遵循下列原则：

（1）、基准重合原则 （2）、基准统一原则 （3）、互为基准原则 （4）、自为基准原则

7

（5）、便于装夹原则

在加工箱体零件之前首先确定以底面基准，采用一面两销定位模式，保证粗精加工基准的统一性，同时以两垂直的孔40作为辅助基准。 2.3.2 制订工艺方案

方案1 1、精模 2、铸造 3、喷砂

4、时效处理人工时效：加热到530°~560°保温6-8小时，冷却速度小于30°

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13、铣平面 精铣尺寸130左右侧面至尺寸

14、镗 粗镗内孔φ35（+0.03,+0.05）放余量单边2mm 15、镗 粗镗内孔φ40±0.03 放余量单边2mm 16、镗 粗镗内孔φ42放余量单边2-3mm 17、镗 精镗内孔φ35（+0.03,+0.05）至尺寸 18、镗 精镗内孔φ40±0.03 至尺寸

19、镗 精镗内孔φ47（+0.03,0）及其肩面至尺寸，内孔φ42至要求 20划线 备钻、钳 21钻 钻6-φ8孔至尺寸 23 钳 钻攻2x6-M5至尺寸 24、清洗 钳工去毛刺，清洗 25、检验入库

方案2 1、精模 2、铸造 3、喷砂

4、时效处理人工时效：加热到530°~560°保温6-8小时，冷却速度小于30° 5、油漆

8

6、铣平面 粗铣顶面、底面保证尺寸127mm，铣尺寸15上顶面放余量2-3 7、铣平面 粗铣底面周边四面180x170mm放余量2-3 8、铣平面 粗铣尺寸117左右侧面放余量2-3 9、铣平面 粗铣尺寸130左右侧面放余量2-3 10 时效 人工时效（去除内应力） 11 划线 备钻

12钻 钻8-φ8通孔至尺寸要求

13铣平面 精铣顶面、底面保证尺寸127mm，铣尺寸15上顶面至尺寸 14、铣平面 精铣底面周边四面180x170mm至尺寸 15、铣平面 精铣尺寸117左右侧面至尺寸

16、铣平面 此处文档有重要部分删减（本文档附有CAD图等详细附

件）

20、镗 精镗内孔φ35（+0.03,+0.05）至尺寸，点白眼6-M5至φ3 21、镗 精镗内孔φ40±0.03 至尺寸，点白眼6-M5至φ3

22、镗 精镗内孔φ47（+0.03,0）及其肩面至尺寸，内孔φ42至要求 23 钳 钻攻2x6-M5至尺寸 24、清洗 钳工去毛刺，清洗 25、检验入库

2.3.3 方案比较分析与分析

工艺方案1与工艺方案2相比较可知：

方案二粗加工后进行了人工时效可以有效的减少因为粗加工大量的切削热造成的内部应力集中问题。

同时可以防止后续箱体零件变形造成的精度偏差，方案二在中间直接把底部的定位孔加工出为后续采用一面两销钉定位方案提供了良好的基准，保证了基准的统一性。

方案二在镗削加工进行时在端面上进行了白眼点出而不是传统的采用划线钻孔的方式，这样可以保证孔的位置精度与中心孔的精度，方式偏差过大端盖无法安装。

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2.4确定加工余量和工序尺寸

本次设计的蜗轮蜗杆因为结构复杂采用了铸造工艺，批量为大批生产。灰铸铁材料为HT200，硬度HB为170-241 2.4.1 加工余量的确定

1、底面、顶面的加工余量

根据工序要求，顶面加工分粗、精铣加工。各工步余量如下： 粗铣：参照《机械加工工艺手册第1卷》表3.2-23。现取5mm。 精铣：参照《机械加工工艺手册》表2.3-59，其余量规定为0.9mm。

2、底面周边四面的加工余量

根据工序要求，顶面加工分粗、精铣加工。各工步余量如下： 粗铣：参照《机械加工工艺手册第1卷》。现取5mm。 精铣：参照《机械加工工艺手册》，其余量规定为2mm。

3、孔φ35（+0.05，+0.03）

镗削加工根据工序要求，顶面加工分粗、精铣加工。各工步余量如下： 粗镗：参照《机械加工工艺手册第1卷》。现取5mm。 精镗：参照《机械加工工艺手册第1卷》。现取1mm。

4、孔φ42（+0.03,0）、φ42

镗削加工根据工序要求，顶面加工分粗、精铣加工。各工步余量如下： 粗镗：参照《机械加工工艺手册第1卷》。现取5mm。 精镗：参照《机械加工工艺手册第1卷》。现取1.2mm。

5、孔φ40±0.03

镗削加工根据工序要求，顶面加工分粗、精铣加工。各工步余量如下： 粗镗：参照《机械加工工艺手册第1卷》。现取5mm。 精镗：参照《机械加工工艺手册第1卷》。现取1mm。

6、底面8-φ8孔

毛坯为实心，不冲孔。参照《机械加工工艺手册》表2.3-71，现确实 其工序尺寸及加工余量： 钻孔：φ8mm

7、垂直孔端面12-M5通

毛坯为实心，不冲孔。参照《机械加工工艺手册》表2.3-71，现确实 其工序尺寸及加工余量： 钻孔：φ3.8mm 攻丝：M5

10

2.5确定切削用量及工时定额

2.5.1 粗铣顶面、底面、尺寸15上顶面

切削用量，本工序为粗铣各个端面，所选刀具为高速钢三面刃铣刀，铣刀d=100,L=10, 错齿齿数18，由于加工刚料的

?b在

600MPA以下，故选用前角

a?0=20 后角?0=12?0=6（周齿），（端面），已知铣削深度ap=1.75mm，宽度e=17.6.

1 确定每齿的进给量fz

根据表5-144，X61型卧式铣床的功率为4KW，工艺系统刚性为中等，细齿盘铣刀加工刚料，查得每齿进给量fz=0.04-0.06mm/z.现取fz=0.05mm/z.

2 选择铣刀磨钝标准及耐用度。

根据表5-148，用高速钢盘铣刀粗加工刚料，铣刀刀齿后面最大磨损量为0.6mm；铣刀直径d=100mm,耐用度T=120min(表5-149)。 3 确定切削速度和工作台每分钟进给量fMz 根据表2-17中的公式计算：

CVdqv V=mxvyvuvpvkv

Tapfzaezuy式中，CV=43，qv=0.25，xv=0.1，v=0.2，v=0.3，

pv=0.1，m=0.2,T=120min. a=1.75mm, f=0.05mm/z

pzae=17. 此处文档有重要部分删减（本文档附有CAD图等详细附件）

（2）基本时间 根据表2-25，三面刃铣刀铣面的基本时间为

100fz??0.048mm/z10?210l?l1?l2Tj?i，

fMzae(d?ae)?(13),Tj?24.5?36.5?1.22min?73.2s

50式中，l?24.5mm,l1? 2.5.2 粗铣削底面周边

（1）切削用量，本工序是粗铣削底面，选用高速钢镶齿面铣刀选用

11

D?80,D1?70,d?27,L?36,L1?30,Z?10

已知铣削深度ap?1.75mm，铣削宽度为ae?6mm，机床选用立式铣床X51，共铣四个面。 1，

确定每齿的进给量fz

根据表5-144，X51立式铣床的发动机功率为4.5，工艺系统刚性为中等，进给量取fz?0.042，

0.06mm/z，现取fz?0.05mm/z。

选择铣刀磨钝标准及耐用度。

根据表5-148，用高速钢粗加工刚料，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.06mm，耐用度T=120min 3，

确定切削速度和工作台每分钟进给量

fMz，

根据表2-17中的公式计算：

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=61.3m/min

1000?61.3n??244r/min

??80根据X51型立式铣床主轴转速表选择n?255r/min?4.25r/s,实际切削速度v?10.67m/s

工作台每分钟进给量为fMz?0.05?10?255?127.5mm/min，根据X51型立式铣床工作台的进给量表5-73得，选择fMz?125mm/min，则实际每齿的进给量为

fz?1250.049mm/z

10?255（2）基本时间

Tj?l?l1?l2i，ae?6mm fmz式中l?45mm,l1?0.5(d?d2?ae2)?(13)?2.1mm,l2?2mm

Tj?45?2.1?2?2?0.79min?47s

125

2.5.3 粗铣尺寸117左右侧面

切削用量 本工序所选刀具为高速钢圆角铣刀，参数

12

R?14mm,d?100mm,D?32mm,C?1.2，铣削深度ap?1.75mmae?2.5mm

1确定每齿的进给量fz

根据表5-144，X60型卧式铣床的功率为2.8KW，工艺系统刚性为中等，细齿盘铣刀加工刚料，查得每齿进给量fz=0.04-0.06mm/z.现取fz=0.05mm/z. 2选择铣刀磨钝标准及耐用度。

根据表5-148，用高速钢盘铣刀粗加工刚料，铣刀刀齿后面最大磨损量为0.6mm；铣刀直径d=100mm,耐用度T=100min(表5-149)。 3 确定切削速度和工作台每分钟进给量fMz 根据表2-17中的公式计算：

CVdqv V=mxvyvuvpvkv

Tapfzaezuy式中，CV=43，qv=0.25，xv=0.1，v=0.2，v=0.3，

pv=0.1，m=0.2,T=120min. a=1.75mm, f=0.05mm/z

pzae=2.5,z=24,d=100

43?1000.25?1 v?0.20.10.20.30.1100?1.75?0.05?2.5?24n??32m/min

1000?32

??120 =83.9r/min

选用X61型卧式铣床为n=80r/min=1.333r/s,则实际切削速度v=0.42m/s,工作每分

钟的进给量为fMz?0.05?24?80?96mm/min,根据X60型卧式铣床工作台进给量表（5-76），选择fMz=90mm/min,则实际的每齿进给量为fz?90?0.063mm/z

24?60（1） 基本时间 根据表2-25，三面刃铣刀铣面的基本时间为

l?l1?l2Tj?i，式中，l?45mm,l1?ae(d?ae)?(13)?17mm

fMz45?17?0.68min?41s 90

Tj? 2.5.4 工序7粗铣130左右侧

13

（1）切削用量，本工序是粗铣平面，选用高速钢镶齿面铣刀选用

D?80,D1?70,d?27,L?36,L1?30,Z?10

已知铣削深度ap?1.7mm，铣削宽度为ae?10mm，机床选用立式铣床X51，共铣四个面。 4，

确定每齿的进给量fz

根据表5-144，X51立式铣床的发动机功率为4.5，工艺系统刚性为中等，进给量取fz?0.045，

0.06mm/z，现取fz?0.05mm/z。

选择铣刀磨钝标准及耐用度。

根据表5-148，用高速钢粗加工刚料，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.06mm，耐用度T=120min 6，

确定切削速度和工作台每分钟进给量

fMz，

CVdqv根据表2-17中的公式计算： V=mxvyvuvpvkv式中 此处文档有重要

Tapfzaez部分删减（本文档附有CAD图等详细附件）

根据X51型立式铣床主轴转速表选择n=21r/min=3.5r/s,实际切削速度v?8.8m/s

工作台每分钟进给量为fMz?0.05?10?210?105mm/min，根据X51型立式铣床工作台的进给量表5-73得，选择fMz?100mm/min，则实际每齿的进给量为fz?100?0.048mm/z

10?210（2）基本时间

Tj?l?l1?l2i，ae?10 fmz22式l?21.5mm,l1?0.5(d?d?ae)?(13)，l2?2，

Tj?

21.5?2.3?2?4?1min?60s

100 2.5.6 精铣顶面、底面、尺寸15上顶面

14

铣削宽度ae=10，铣削深度ap=0.3 （1）确定每齿进给量

fz，如粗铣所示，取fz=0.05mm/z

（2）选择铣刀磨钝标准及耐用度，如粗铣所示。

（3）确定切削速度和工作台每分钟进给量fMz。根据表2-17中的公式计算：

CVdqvV=mxvyvuvpvkv ， Tapfzaez式中系数与粗铣时一样，除ap=0.3mm

41?800.25v??1=56.07r/min 0.20.10.20.150.1120?0.3?0.05?10?101000?56.07?223.2r/min

??80根据X51型立式铣床的主轴转速表（表5-72），n=210r/min=3.5r/s 实际切削速度v?8.8m/s

工作台每分钟进给量为

n?fMz=0.05?10?210?105mm/min

根据X51型立式铣床工作台进给量表5-73得，选择fMz=100mm/min,则实际的每齿进给量为

100?0.048mm/z

10?210（4）校验机床功率

根据表2-18的计算公式，铣削时的功率为

fz=

pc?FCv 1000FC?xFuFCFapfzyFaezdnqFwFkFc，

式中系数如粗铣时所示，除ap=0.3mm

650?0.30.95?0.0480.8?101.1?10Fc??0.63?18.4N

801.1?210018.4?8.8?0.16kw

1000X51铣床的电动机的功率为4.5kw，故切削用量可以采用 Pc?fz=0.048mm, fMz=100mm/min,n=210r/min,v=0.88m/s

15

工序五切削用量及基本时间的确定。

切削用量的确定，选用高速钢镗刀，镗杆伸出长度10mm，选用C616A型卧式车床。

（2） 确定每齿的进给量根据表5-115，查得

fz

fz=0.15—0.30mm，现取fz=0.2 mm/r

(1) 选择车刀磨钝标准及耐用度

根据表5-119，车刀后面最大磨损量为1，耐用度为T=60min (2) 确定切削速度v，按表2-8的计算公式确定

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刀的主偏角?r?450 Ti?l?l1?l2?l3i fn式中 l?8,l1?Ti?aptan?r?(23)，l2?4，

8?4?4?0.36min?21s

0.2?225

2.5.7 精铣尺寸117左右侧面

切削用量 本工序所选刀具为高速钢圆角铣刀，参数

R?14mm,d?100mm,D?32mm,C?1.2，铣削深度0.5

1确定每齿的进给量fz

根据表5-144，X60型卧式铣床的功率为2.8KW，工艺系统刚性为中等，细齿盘铣刀加工刚料，查得每齿进给量fz=0.04-0.06mm/z.现取fz=0.05mm/z. 2选择铣刀磨钝标准及耐用度。

根据表5-148，用高速钢盘铣刀粗加工刚料，铣刀刀齿后面最大磨损量为0.6mm；铣刀直径d=100mm,耐用度T=100min(表5-149)。 3 确定切削速度和工作台每分钟进给量fMz 根据表2-17中的公式计算：

CVdqv V=mxvyvuvpvkv

Tapfzaez

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式中，CV=43，qv=0.25，xv= 此处文档有重要部分删减（本文档附

有CAD图等详细附件）

选用X61型卧式铣床为n=80r/min=1.333r/s,则实际切削速度v=0.42m/s,工作每分钟的进给量为fMz?0.05?24?80?96mm/min,根据X60型卧式铣床工作台进给量表（5-76），选择fMz=90mm/min,则实际的每齿进给量为fz?90?0.063mm/z

24?60（3） 基本时间 根据表2-25，三面刃铣刀铣面的基本时间为

Tj?

l?l1?l2i，式中，l=24 fMzTj=（45+24）/90=0.766min，为46s

2.5.8 精铣尺寸130左右侧面

（1）切削用量，本工序是粗铣平面，选用高速钢镶齿面铣刀选用

D?80,D1?70,d?27,L?36,L1?30,Z?10

已知铣削深度0.5，铣削宽度为130，机床选用立式铣床X51，共铣四个面。 7，

确定每齿的进给量fz

根据表5-144，X51立式铣床的发动机功率为4.5，工艺系统刚性为中等，进给量取fz?0.048，

0.06mm/z，现取fz?0.05mm/z。

选择铣刀磨钝标准及耐用度。

根据表5-148，用高速钢粗加工刚料，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.06mm，耐用度T=120min 9，

确定切削速度和工作台每分钟进给量

fMz，

CVdqvk根据表2-17中的公式计算： V=yvuvpvv式中mxvTapfzaezCv?41q,v?0.x25,v?yv?0.uv?0.1pv5?,m?0.T1?,0.2ap?1.7fz,?0a.e0?5,mm1?z0?,d v1?k 17

41?800.25 v??1

1200.2?1.70.1?0.050.2?100.15?100.1=67.07m/min n=360.54r/min

根据X51型立式铣床主轴转速表选择n=21r/min=3.5r/s, 实际切削速度v=20.54mm/min

根据X51型立式铣床工作台的进给量表5-73得，选择fMz?100mm/min，则实际每齿的进给量为f=0.036mm/min （2）基本时间

Tj?l?l1?l2i，a=0.5 fmz22式l?21.5mm,l1?0.5(d?d?ae)?(1Tj=0.78min=46.8s

2.5.8 粗精镗内孔35、40，42，75

3)

将镗刀移动450角，为缩短时间，取倒角时的主轴转速与镗削时相同，n=225r/m 工序六，切削用量及基本时间的确定。

（1）切削用量 本工序为粗铣槽，所选刀具为高速钢三面刃铣刀。铣刀直径为125mm，宽度L=13mm，齿数z=20,由于加工刚料的?b在600MPA以下，故选前角，?0?60（端齿），已知铣削宽度ae=16mm，铣?0?200，后角?0?120（周齿）

削深度ap=10mm，机床选用X62型卧式机床。

1确定每齿进给量fz。根据表5-144，X62型卧式铣床的功率为7.5kw（表5-74），工艺系统刚性为中等，细齿盘铣刀加工材料，查得每齿进给量

ffz=0.06—0.1mm/z.现取fz=0.07mm/z。

2 选择铣刀磨钝标准及耐用度。根据表5-148，用高速钢盘铣刀粗加工刚料，铣

刀刀齿后刀面最大磨损量为0.6mm；铣刀直径d=125mm,耐用度T=120min 3 确定切屑速度和工作台每分钟进给量fMz。根据表2-17中公式中计算：

CVdqv V=mxvyvuvpvkv

Tapfzaezuv=0.3，Pv=0.1，式中，Cv=48，qv=0.25，xv=0.1，yv=0.2，T=120min, ap=10mm，

18

fz=0.07mm/z，ae=16mm，z=20,d=125mm,kv=1.0. 48?1250.25?1=26.75m/min v?1200.2?100.1?0.070.2?160.3?200.11000?26.75?68.1r/min

??125根据X62卧式铣床主轴转速表（表5-75），选择n=60r/min=1r/s,则实际切削速度v=0.39m/s,工作台每分钟进给量为

n? fMz?0.07?20?60?84mm/min

根据X62型卧式铣床工作台进给量表（表5-76），选择fMz=75mm/min,则实际的

75?0.063mm/z。

20?60(2)基本时间 根据表2-25，三面刃铣刀铣槽的基本时间为

每齿进给量为fz? Tj?l?l1?l2i fMz式中，l?10mm,l1?ae(d?ae)?(13),ae?16mm,d?125mm

l2?4mm,fMz?75mm/min,i?1

10?44?4?1?0.77min 25注；以上工序一到六的计算，参考机械制造技术基础课程设计指南 Tj? 2.5.11端面及底面钻孔 底面钻攻直径3.8孔，攻司

选用?3.5的标准高速钢麻花钻，磨出双锥和修磨横刀。

确定切削用量

1）确定进给量f，根据表3.4-1 可查出f=0.31—0.37mm/r,由于孔深和孔径之比l/d0?45/14?3不需要修正，所以选用Z150A型立式钻床，取进给量为f=0.35mm/r.

根据表3.4-3，钻头强度所允许的进给量f'=1.22mm/r.机床进给机构允许的轴向力Fmax=16000N（由机床说明书查出），根据表3.4-4，允许的进给量f\》1.5mm/r.

由于所选择的进给量f远小于f'及f\，故所选f可用

19

2）确定切削速度v，轴向力F，转矩T以及切削功率Pm 用不同刀具材料进行钻，扩，铰空的v,F,T,Pm均可以按表3.4-8及表3.4-10进行计算。根据所给条件，可直接在表3.4-15中用插入法计算得：

V=16m/min,f=4610N,T=33.64Nm, Pm=1.1kw,由于实际加工条件与上表所给条件不完全相同，故应对结果进行修正.由表3.4-9知，切削速度的 此

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4 T?33.6?

加工范围选址根据如下： 1、铣平面

表2-1 0.?75N25m

工序 铣削深度 铣削速度V(m/min) 50-80 80-130 表2-2

粗铣 2-5 精铣 0.5-1 2、面铣刀 铣刀 密齿套式铣面铣刀

3、钻孔

每齿走刀量（mm/Z） 0.2-0.4 0.05-0.2 f刀片材料 YG6 一般加工余量（mm） 最大加工余量（mm） ≤3 9 表2-3 加工直径 切削速度V（m/min） 1-6 >6-12 16-24 >12-22 >22-50 4、扩孔和铰孔

表2-4

进给量f（mm/r） 0.07-0.12 >0.12-0.2 >0.2-0.4 >0.4-0.8 加工直径d 10-15

扩通孔 V F 0.15-0.2 20

锪沉孔 V F 0.15-0.2

15-25 0.2-0.25 10-18 8-12 25-40 0.25-0.3 40-60 0.3-0.4 60-100 0.4-0.6 （2） 表2-5 加工直径d 切削速度V(m/min) 6-10 11-15 2-6 16-25 26-40 41-60 （3） 表2-6 0.15-0.3 0.15-0.3 0.15-0.3 0.15-0.3 进给量F（mm/r） 0.3-0.5 0.5-1 0.8-1.5 0.8-1.5 1.2-1.8 工序 粗镗 半精镗 精镗 刀具材料 硬质合金 硬质合金 硬质合金 切削速度V(mm/min) 35-50 50-70 70-90 进给量F（mm/r） 0.4-1.5 0.15-0.45 H7级≤0.07

3、机床精度及机床参数 机床速度一般取2.5-5m/min

表2-7 加工工序 钻-扩-粗铰-精铰 粗镗-半精镗-精镗 粗铣-精铣

精度 7-8 7-8 7-8 Ra 1.6-0.8 1.6-0.8 6.3-1.6 表2-8 适用范围 铸铁>15-20mm 铸铁 不蘸硬的平面 机床 主轴转速 镗床T116 13-1160 立铣床X53K 30-1500 卧铣床 30-1500 摇臂钻床Z35 34-1700 4、平面加工工艺和加工方法 平面特点 小孔口端面 大孔口端面 大平面 Ra 6.2-12.5 1.6-3.2 6.2-12.5 1.6-3.2 6.2-12.5 1.6-3.2 主轴进给量 0.026-4.5 85 30-1500 34-1700 表2-9

工作台进给量 0.026-4.5 15-786 23.5-1180 0.03-1.2 工艺过程 粗刮，精刮 粗铣，精铣 粗铣，精铣 21

在组合机床及其自动线上常用铣削、刮削、车削端面和拉削等方法加工平

面。一般采用铣削头、滑台和滑座等通用部件，根据被加工工件的工艺要求组成单面，双面以及立式、回转式等多种类型的组合机床。当加工大型的箱体类零件时，一般采用铣削头固定、工件安装在工作台上移动的布局形式。这样的机床结构简单，刚性较好，加工精度较高。在加工中小型工件时，通常将铣削头组成鼓轮式组合铣床或者立式连续回转台式组合机床，这类机床生产率高，加工精度较低。

5、螺纹加工工艺

表2-10 螺纹尺寸 ≤M30 >M30

螺纹精度 加工工艺 7H 钻、扩螺纹低孔，倒角，一、二次攻螺纹 7H 加工螺纹底孔，倒角，分若干次走刀镗出螺纹 螺纹加工方法 丝锥攻制 旋风铣、行星铣螺纹，自动涨缩丝锥制 三、夹具的三维设计

3.1 Solidworks介绍

Solidworks软件功能强大，组件繁多。 Solidworks 功能强大、易学易用和技术创新是SolidWorks 的三大特点，使得SolidWorks 成为领先的、主流的三维CAD解决方案。SolidWorks 能够提供不同的设计方案、减少设计过程中的错误以及提高产品质量。SolidWorks 不仅提供如此强大的功能，同时对每个工程师和设计者来说，操作简单方便、易学易用。 对于熟悉微软的Windows系统的用户，基本上就可以用SolidWorks 来搞设计了。SolidWorks独有的拖拽功能使用户在比较短的时间内完成大型装配设计。SolidWorks资源管理器是同Windows资源管理器一样的CAD文件管理器，用它可以方便地管理CAD文件。使用SolidWorks ，用户能在比较短的时间内完成更多的工作，能够更快地将高质量的产品投放市场。

本次设计用到的Solidworks主要功能是：零件、装配、工程图

SolidWorks提供了无与伦比的、基于特征的实体建模功能。通过拉伸、旋转、薄壁特征、高级抽壳、特征阵列以及打孔等操作来实现产品的设计。通过对特征和草图的动态修改，用拖拽的方式实现实时的设计修改。三维草图功能为扫描、放样生成三维草图路径，或为管道、电缆、线和管线生成路径。

在SolidWorks中，当生成新零件时，你可以直接参考其他零件并保持这种参考关系。在装配的环境里，可以方便地设计和修改零部件。对于超过一万个零部件的大型装配体，SolidWorks的性能得到极大的提高。SolidWorks可以动态地

22

查看装配体的所有运动，并且可以对运动的零部件进行动态的干涉检查和间隙检测。

SolidWorks提供了生成完整的、车间认可的详细工程图的工具。工程图是全相关的，当你修改图纸时，三维模型、各个视图、装配体都会自动更新。

3.2铣削夹具三维设计

1.铣削夹具结构组成部分主要有夹具体、液压夹紧装置、对刀块、压板、螺柱、螺母、垫片、螺钉等

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图3.1铣削三维夹具

2.夹具体主要作用是夹具体主要的作用是起到承载整个夹具上各个工件的安装，、压紧元件的安装定位，的承载体，良好的夹具体设计可以简化夹具加工制造成本，并且实现夹具的有效装配，减轻劳动强度和整体重量。

图3.2 铣削夹具体三维图

3.本铣削夹具为了提高夹紧的速度与准确度采用液压夹紧的方式，避免了手动夹紧，提高了劳动效率，减少了劳动强度。

23

图3.3 液压设备三维图

4.液压设备下垫板，可以调整液压中心高度，保证了液压设备的稳定性和可调整性

图3.4液压垫板

5.本铣削夹具的对刀块安装在夹具体的左上角，该零件的侧面与工件的铣削面是平行的，可以为铣削时提供对刀校正。

24

图3.5 对刀块

3.3钻孔夹具三维设计

钻孔夹具的三维设计主要结构组成是：夹具体、压板、钻模板、钻模、螺母、螺钉、垫片等。

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图3.6 钻孔夹具三维图

本夹具夹具体主要的作用是起到承载整个夹具上各个工件的安装，、压紧元件的安装定位，的承载体，良好的夹具体设计可以简化夹具加工制造成本，并且实现夹具的有效装配，减轻劳动强度和整体重量。结构特点是，中间凹入后放入工件，工件的两边突出搭子被压板固定在夹具体的上顶面。同时，顶面的定位销钉安装在夹具体上面固定工件定位孔，这样完全定位工件。

25

图3.7 钻孔夹具体三维图

压板：结构特点主要是中部有圆弧槽可以供螺栓穿过利用螺母压在工件表面定位工件的定位基准面，压板的下部有小凹槽，作用是导向可以保证压板在移动时始终沿着导向槽运动，简化了工人的操作。

图3.8 钻孔夹具压板三维图

钻模板主要作用是起到安装钻模的中间桥梁作用，钻模板后侧有安装定位沉头螺孔可以安装钻模，为了方便装配同时了为了在夹具拆卸后能够重新恢复原位置后侧有配备销钉孔。钻模设计注意点主要有：

（1）钻模板上安装钻套的孔之间及孔与定位元件的位置应有足够的精度。

（2）钻模板应具有足够的刚度，以保证钻套位置的准确性，但又不能做的

26

太厚太重。注意布置加强筋以提高钻模板的刚性。钻模板一般不承受夹紧力。 （3）为保证加工的稳定性，悬挂式钻模板导杆上的弹簧力必须足够，使钻模板在夹具上能维持足够的定位应力。如钻模板本身重量超过80kg时，导杆上可不装弹簧。

图3.9 钻孔夹具钻模板三维图

钻模种类很多，有固定式钻模、回转式钻模、翻转式钻模、盖板式钻模、滑柱式钻模。

本夹具采用的是固定时钻模，钻模固定在钻床工作台上的。一般使用在立轴式钻床上，通常用于加工较大的单孔或在摇臂钻床上加工平行孔系。使用方法一般是在立式钻床上安装钻模时，一般应先将装在主轴上的定尺寸刀具（精度要求高时用心轴）伸入钻套中，以确定钻模的位置，然后在侧面凸缘处用螺钉将其紧固。这种安装和拆卸方式方便快捷使用范围较广。

图3.10 钻孔夹具钻套三维图

27

四、夹具设计

4.1 定位系统设计

（1） 定位元件的确定与计算 定位基准的选择

由前面的工艺分析及加工工艺基准确定可以发现钻削夹具和铣削夹具的

定位基准采用的都是一面两销钉定位的模式，钻削夹具定位元件选择的是直径为8的两根直销，公差为0.04，在铣削夹具中同样采用的是这个定位模式，唯一不同的是铣削夹具是采用尺寸15上顶面进行辅助定位但是对定位基准的偏差影响不大，所以定位误差是相同的。根据工序要求用两把刀把刀具对面的孔同时加工。

本工序选用的定位基准为一面两孔定位，所以相应的夹具的定位元件应该

是一面两销。因此进行定位元件的设计主要是对短圆柱销和短削边进行定位设计。

图4.1钻孔夹具定位柱位置示意图

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图4.2铣削夹具定位柱位置示意图

由加工工艺孔的工序简图可计算出两工艺孔中心距Lg Lg=180.95mm

28

由于两工艺孔有位置度公差，所以其尺寸公差

1 ?Lg??0.1?0.03mm

3 所以两工艺孔的中心距为180.95?0.03mm，而两孔的工艺尺寸为

根据《机床夹具的设计手册》三支承板的设计计算过程如下：

（1） 确定两支承板中心距尺寸LX及其偏差?LX LX?Lg?412mm

111 ?LX?(?)?Lg??0.03?0.01mm

533（2） 确定圆柱销直径d1及其公差

d1=D1=8mm ?d1取f7

所以圆柱销尺寸为 -0.015 （5）定位误差的计算

本夹具选用的定位元件为三面定位。其定位误差主要为： （1）、移动时基准位移误差?j?y

?j?y??d1??D1?X1mi n =0.008+0.026+0.015 =0.049mm

（2）、转角误差

?d??D1?X1min??d2??D2?X2min tg???1

2LX其中：X2min?2(?Lx??Lg?1min)

2

0.018?0.027?0.015?0.008?0.026?0.064?tg????0.00027 62?309???0.0165?

4.2夹紧装置的设计 4.2.1 力的计算

29

刀具：麻花钻，dw=8mm,

则F=9.81×54.5 ap0.9af0.74ae1.0Zd0-1.0δFz (《切削手册》) 查表得：d0=19mm,ae=195, af =0.2, ap =9.5mm, δFz =1.06所以： F=(9.81×54.5×2.50.9×0.20.74×192×20×1.06) ÷8=33432N

查表可得，铣削水平分力，垂直分力，轴向力与圆周分力的比值： FL/ FE=0.8, FV / FE =0.6, FX / Fe =0.53 故FL=0.8 FE =0.8×33432=26745.6N FV=0.6 FE=0.6×33432=20059.2N FX =0.53 FE=0.53×33432=17718.96N

在计算切削力时，必须考虑安全系数，安全系数 K=K1K2K3K4

式中：K1 —基本安全系数，2.5 K2—加工性质系数，1.1 K3—刀具钝化系数，1.1 K2—断续切削系数，1.1

则F/=K FH=2.5×1.1×1.1×1.1×33432 =111244.95N 选用螺旋—板夹紧机构，故夹紧力 fN=1/2 F/

f为夹具定位面及夹紧面上的摩擦系数，f=0.25

则 N=0.5×111244.98÷0.25=222489.96N 4.2.2操作的简要说明

钻孔夹具和铣削夹具在装夹时候都是采用一面两孔定位，在钻孔夹具中采用的是四块压板进行定位夹紧，操作较为繁琐，但是因为粗加工较为受力所以选择多块压板配合工作模式。在铣削夹具中采用的是液压顶紧的夹具模式这样提高了劳动效率同时也减轻了工人操作的负担，但是需要注意安全施工 铣削夹具上装有对刀块，可使夹具在一批零件的加工之前很好地对刀（与塞尺配合使用），这样有效保证夹具的铣削的准确性。 4.2.3结构分析

本蜗轮蜗杆箱体零件主要有两个贯穿垂直交错的蜗轮蜗杆轴孔想通结构，两

30

孔有垂直度要求，同时与底面孔有垂直要求。另外蝸轮蜗杆箱体底面有空与主体相通，顶部为开放式结构。

铣削夹具和钻削夹具的设计过程主要是考虑工件时采用一面两销钉的定位模式，采用工件底面定位装夹。铣削夹具体在底板固定的基础上有垂直板与工件相链接，垂直板后侧有筋板与之相连进行结构加强。另外钻削夹具由于需要用车床15上顶面进行定位，故中间镂空供放下工件装夹，结构也较为复杂不易采用其他方式制作，故夹具体主要采用铸造模式。为了保证夹具的经久耐用性导向装置采用钻套，这样可以延长夹具的使用寿命，减小磨损。 4.2.4夹具的公差

1、制订夹具公差的基本原则和方法 （1）满足误差不等式并有精度储备的的原则

夹具的制造误差?jz应当保证被加工工件的尺寸误差在考虑上述两项误差之后。仍在允许的尺寸公差Tg范围之内于是就有不等式

??Tjzg?(??i??m)

（2）、基本尺寸按工件相应尺寸的平均值标注并采用双向对称偏差的原则。 为了便于尺寸计算和误差分析，并尽可能避免计算中的错误，凡是夹具上与被加工主件尺寸相应的尺寸，其基本尺寸均应按工件尺寸的平均尺寸标注，其公差取工件尺寸公差的1/2~1/5标注。

2.与加工要求没有直接关系的加具尺寸公差的制订

夹具公差的多为夹具内部结构配合尺寸公差，如定位元件与夹具体、可换钻套与衬套、导向套与刀具、铰链连接的轴与孔、夹具机构上各零件的配合尺寸公差等。这类尺寸公差主要是根据零件的功用和装配要求，直接根据国家标准规定的公差配合来选用的。如夹具中起导向作用并相对滑动的连接副一般选用

H7;g6有相对活动而无导向作用的连接副一般选用用

G7F8、等间隙配合。 h6h6H9H7、；铰链连接则按基轴制选h8f94.2.5工序精度分析

31

在钻孔夹具精度分析和误差计算中

?010影响原始尺寸620的各项误差分析

1、重合,故产生定位误差?d.w。定位尺寸180mm定位尺寸公差?I=0.10mm，在加工尺寸方向上的投影，这里I的方向与加工方向是一致的，所以?j.b=0.10mm,因为平面定位。所以?j.y?0 故?d.w??j.b?0.10mm

?0.22、的垂直度所引起的夹具安装误差，对工序尺寸250既?a可mm的影响均小，

以忽略不计。 3、

面到钻套座孔之间的距离公差，按工件相应尺寸公差的五分之一，

?0.01mm。

4、 5、

通常不超过0.005mm.。 偏移?t

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0. 079635mm<0.10mm

从以上的分析可见，所设计的夹具能满足零件的加工精度要求。

（3）零件的设计

钻套支架俗称钻模板，他是与底座相互进行连接的零部件，他是独立于底座的零件，这样简化了底座的加工制作，同时也减少了加工工艺的复杂程度，对加工、装配和铸件的制作都有较大好处。固定钻模板的方式很多种，采用圆柱销和螺钉紧固是常用方法。需要注意的是不允许钻模板支架承受夹紧反力作用，防止支架变形，影响加工精度。

32

图4.3 钻模板示意图

钻模板底座要承受安装在其上面的各种装置、元件、工件的重力、切削力及夹紧力。为了提高其刚度，除选取适当的壁厚外，合理设置加强筋是重要的措施。常采用十字形筋条，这样可以减少交接处面积，使铸件应力均匀，减少变形。

图4.4 钻模夹具底座加强筋板示意图

（4） 支撑设计

支承体如下：表2-1，削边销尺寸参考表（mm）

33

表3-1

d B b >3~6 d-0.5 1 2 >6~8 d-1 2 3 >8~20 d-2 3 4 >20~25 d-3 3 5 >25~32 d-4 3 5 >32~40 d-5 4 6 >40~50 d-5 5 8 >50 -- -- 14 b 1（4）底座设计

图4.5 钻孔底座三视图

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图4.6 铣削夹具底座

为了保证夹具体与机床工作台面链接时可以有效固定同时减少因为长期使用磨损情况发生，在周边四面设置凸台搭子面。 4.2.6压板固定模式

压板固定模式是常见的利用螺母螺柱相互配合行程楔形原理，对工件进行夹紧，支承板设计如下：

图4.7 压板紧固模式

4.3夹具操作

为了提高生产效率，缩短加工中的辅助时间，夹紧采用的是螺栓螺母配合夹紧，夹紧简单、快速、可靠，有利于提高生产率。在钻孔夹具的使用中，工件在夹具体上安装好后，螺母从上往下顺时针旋转夹紧工件。完成钻孔工序后，逆时针旋转松开螺母就可以松开工件并取下。

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图4.8钻孔夹具三视图

在铣削夹具的使用过程中为了节约时间方便的进行工件快速装夹，采用液压夹紧模式，工件按照一面两销的固定模式进行固定后，启动液压装置压紧工件并固定，在对刀完成后可以进行顶面铣削工序，完成后松开液压装置并将工件退出定位销即可拿出。

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图4.9 铣削夹具三视图

结论

本次毕业设计对蜗杆减速器速器箱体的加工工艺进行了详细的分析，并且选择里面的钻孔工序和铣削工序这两个工序进行了详细的夹具的设计，通过对工件的机构分析各个尺寸以及定位基准的确立，完成了钻孔和铣削两个工序的夹具设计任务。

在夹具的设计过程中主要进行了一下设计内容，完成了从理论到实践的跨越对自己设计能力的提高有很大的帮助。

调查研究设计的原始资料，明确加工应满足的要求，收集了国内外有关技术文献，现有壳体加工零件图的设计图纸及经验总结。为了在传统的已有基础上不断优化工艺和夹具制造水平，本人进行了大量的实践借鉴和理论研究设计了该两套夹具。

夹具两套都是统一采用的是“一面两销”定位方法。它的特点是：可以简便的消除工件的六个自由度，使工件获得稳定可靠的定位，有同时加工零件五个表面的可能，既能高度集中工序，又有利于提高各面上孔的位置精度。这样的定位的方式保证了定位基准的统一性，让各个尺寸链相互连接，减少了由于多次装夹或者多个定位基准误差的叠加。

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致谢

毕业设计是对我本人四年学业的一次洗礼过程，经过两个多月来的专心设计，在指导老师的谆谆教导下，我完成了蜗轮蜗杆箱体加工包括铣削加工和钻削加工工艺流程。

对于本次毕业设计我深有体会让我知道了学习过程中的不足之处，课题的工作量大大超过以往的课程设计，难度也较大，同时早期阶段准备不够充分，后期阶段工作进展较慢，经历了一个从陌生到熟悉，直到游刃有余的过程

在这里特别感谢指导老师不厌其烦的教导和一次次不断手把手教学，良师益友的帮助让我少走了很多弯路，终于完成了毕业设计的任务

毕业设计的完成让我更加坚信该毕业设计课题的实用性，让我对未来奔赴工作岗位信心满满。但是由于本人能力有限，设计中难免会出现较多错误和不尽人意处还请老师给予批评指正，在这里万分感谢！

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参考文献

[1]《金属切削用量专用设计手册》 米洁，腾启主编 现代制造工程出版社出版 [2]《金属切削刀具》 上海 袁哲俊主编 上海科学技术出版社

[3] 《组合机床设计》第一册，机械部分 大连组合机床研究所编 机械工业出版社 [4]《常用机械基础标准手册》 潍坊柴油机有限责任公司编 山东省内燃机专业标准化

技术委员会

[5] 《机械零件》 许镇宇主编 高等教育出版社

[6] 《机械制造工艺学》 北京 宾鸿赞，曾庆福主编 机械工业出版社 [7] 《机械上程材料学》 北京 朱荆璞，张德惠主编 机械工业出版社

[8] 《金属切削机床》 哈尔滨工业大学 黄开榜，张庆春，那海涛主编 哈尔滨上业大

学出版社

[9] 《机械加工工艺手册》 北京大学 吴少农主编 机械工业出版社出版

[10] 《金属切削刀具课程设计指导资料》 刘志峰主编 机械制造与研究出版社

[11] 《组合夹具组装技术手册》 李增志，李文国，张慧敏主编 中国航空工业总公司

第二零一研究所出版社

[12] 《机械加工工艺基础》 北京理工大学 李绍明主编 北京理工大学出版社 [13] 《金属切削原理》 北京大学 陈日耀主编 机械工业出版社

[14]《机械制造工艺设计简明手册》 哈尔滨工业大学 李益民主编 机械工业出版社

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