模具设计与制造毕业设计

高等教育自学考试2012届毕

业设计

题目：前纵梁端面加强板落料冲孔模设计

学 号： 姓 名： 学历层次： 本 科 专 业： 机械制造及自动化 班 级： 指导老师： 完成日期： 2013.11.15

广西工学院成人高等教育

毕业设计任务书

一、毕业设计题目：前纵梁端面加强板（CM7-2801593）落料冲孔模设计 二、毕业设计工作规定进行的日期：2013年7月1日起至2013年10月7日 止 三、毕业设计进行地点： 学校内 四、任务书的内容：

1、目的：通过一套落料冲孔模的设计，让学生掌握简单零件的展开，掌握冲裁件的排样。让学生掌握落料冲孔模结构的设计，掌握各零件部件的设计。 2、任务：根据前纵梁端面加强板产品图，设计出该零件的落料冲孔模。 1）按已知条件做出排样图，计算冲裁力，选择合适的机床

2）确定上下模的大致结构，确定上模顶料、下模卸料的方式，顶料及卸较的行程，顶出力及卸料力的大小

3）设计出落料冲孔模的装配图及所有零件图

4）撰写论文，从设计过程出发总结出此类落料冲孔模的设计思路及要点 5）用AUTOCAD进行绘制

五、设计日程安排：

1、2013-7-1～2013-7-15 模具中心及冲裁力的计算,确定模具的大致结构，并设计出结构草图

2、2013-7-16～2013-8-15 确定模具结构；确定定位方式；上模的顶料方式，计算顶料力的大小、行程，选择顶料元件；确定下模卸料方式，计算卸料力的大小、行程，选择卸料元件及卸料螺钉；设计出主要零件 3、2013-8-16～2013-9-20 完成整套模具的设计 4、2013-9-21～2013-10-7 论文撰写，打印图纸及论文 5、2013-10-8～ 毕业设计答辨

六、设计要求：要求绘出模具结构图和单个零件图，在图上表达出表面粗糙度、尺寸及公差、技术要求等，要求图面清晰，表达完整，能够直接用来加工。

主要参考文献： 《冲压模具设计与制造》

学生开始执行任务书日期 ：2013年7月1日 指导教师签名：

年 月 日

学生送交毕业设计日期： 20 年 月 日 教研室主任签名： 年 月 日

学

生

年 月 签

名

日

：

摘要

根据对零件的综合分析，在本次设计中我主要是以AutoCAD来进行设计，主要介绍的是模具的冲孔落料，冲压生产中应用最广泛的工序之一。由于材料和厚度的原因，我采用的加工方法为：采用复合工序冲孔落料模进行加工。

冲孔-切边复合模采用倒装形式，这样废能直接从压力机台面落下，且冲裁件从上模推下，比较容易引出去，操作方便安全。这些模具结构简单，生产周期短，成本低，工件表面质量好，尺寸精度高，且操作方便，生产效率高。

关键词：冲孔，落料，倒装复合模， AutoCAD

Abstract

Based on the comprehensive analysis of the parts, in this design, I mainly to the design of AutoCAD, mainly introduces the die punching blanking, one of the most widely used process stamping production. Due to material and thickness, processing method I use is: using composite punching blanking die processing.

Punching and trimming compound die using flip chip form, so that waste can directly from the press table falls, and the blanking die down from the upper, easy out, convenient and safe operation. The mold has the advantages of simple structure, short production cycle, low cost, good quality of the work piece surface, high precision, convenient operation, high production efficiency.

Key words: Punching, Blanking, Flip composite modulus ，AutoCAD

目 录

第一章 绪论·································································1

第一节 课题背景··················································1

一） 我国模具技术的现状·····································1 二） 我国模具技术的发展趋势·································1 三） 我国模具技术与国外的差距·······························1 四） 结论···················································2

第二章 方案设计····························································3

第一节 零件的冲压工艺性分析·····································3 第二节 冲压工艺方案的确定·······································3 第三节 模具结构形式的选择·······································4 第四节 毛胚形状和尺寸···········································4 第五节 压力机的选用·············································5 第六节 模具主要零件设计·········································6 第七节 工作零件的加工工艺·······································8 结束语····································································11 致谢······································································12 参考文献··································································13 附录········································································13

第一章 绪 论

第一节 课题背景

一、我国模具技术的发展趋势

目前我国随着科学技术的飞速进步，使模具技术及制造方式发生了根本性的变化，已经从传统的手工设计，从有经验的钳工师傅为主导的技艺型生产方式转变到了以数字化、信息化、自动化生产为特征的现代模具工业生产时代 —— （1）在模具设计制造中已广泛采用CAD/CAM技术 。（2）快速原型制造(RPM)及相关技术得到了更好的发展。（3）高速铣削加工得到广泛的应用。（4）热流道技术已逐步广泛应用。（5）优质材料及先进的表面处理技术取得快速的发展 。

二、我国模具技术的发展趋势

随着电子、信息等高新技术的不断发展，模具技术的发展呈现以下趋势：（1）模具CAD/CAE/CAM正向集成化、三维化、智能化和网络化方向发展。（2）模具制造向精密、高效、复合和多功能方向发展。（3）快速经济制模技术得到应用。（4）特种加工技术有了进一步的发展。（5）模具自动加工系统的研制和发展。（6）模具材料及表面处理技术发展迅速。（7）模具工业新工艺、新理念和新模式逐步得到了认同。

三、 我国模具技术与国外的差距

我们与国外同行的差距主要在以下五方面：

（1）原材料问题受售价限制；国产模具多采用2Cr13和3Cr13作精密热处理，而国外则采用专用模具材料DINI2316，其综合机械性能，耐磨、耐腐蚀性能及抛光亮度均明显优于国产材料。这从根本上影响了国产模具的外观质量和使用寿命。

（2） 制造工艺水平；国内模具生产厂家，工艺条件参差不齐，差距很大。不少厂家由于设备不配套很多工作依赖手工完成，严重影响了精度和质量。

（3）模具设计体系；国内一些生产厂家虽然也采用了计算机辅助设计(CAD)和计算机辅助制造技术(CAM)， 依旧停留在引进、消化和吸收阶段难以形成具有成熟的理论指导和设计体系。因此，规范模具设计软件系统的开发是当务之急。

（4)调试水模具；就其本质而言属于工装，生产出合格制品才是最终目的。因此，模具的质量、性能依赖试模结果检验。国内模具厂因交货期短，试模设备局限，往往把质量检验工作放在用户处试模，易给用户造成大量的损失和浪费。而且由于修模受时间，场地限制，往往难以调试出最佳状态。而国外一些发展较好的企业都拥有自己的试模场所和设备，可以模拟用户的工作条件试模，所以能在最短的时限达到很好的效果。 (5)配套体系；我国模具生产企业习惯埋头搞生产科研，而忽视了与其他设备供应商、原料供应商合作。无形中使用户走了许多弯路。我们的模具厂必须和其他厂家及各大科

研院所共同合作，为用户创造最佳的制品，创造更大的利润，才有希望为自己营造广阔的发展空间。

四、 结论

模具技术的发展趋势是动态的，它必须不断地来满足模具用户不断发展的新趋势，同时，它也与世界科技发展密切关联。它们相互之间可以互相促进和相得益彰。当然，对于整个模具来说模具技术发展趋势只是其中的一个部分，诸如生产组织形式、市场经营模式以及管理等等，都有其一定的发展趋势，也是很值得研讨的。还有模具技术的发展能提高产品的设计和制造效率，缩短生产周期，提高产品合格率，对于增强我国的科技、经济实力都能其到巨大作用。

第二章 方案设计

第一节 零件的冲压工艺性分析

一、冲裁件的形状：该零件为典型的U形冲裁件，它的形状简单、外形呈左右对称结构，在材料的利用率上也能达到90％以上，能比较高的利用材料零件尺寸约为151mm*102mm*20.5mm，孔直径13mm材料为Q235，料厚1mm。外形呈左右对称结构，所以该零件冲裁工艺性良好，可以冲裁加工。

二、最小圆角半径：冲裁件无尖角，都是以圆弧过渡，利于模具加工。减少热处理开裂，也减少冲裁时尖角处的崩刃和过快磨损该件冲裁件的最小圆角半径为R=3，远远大于Q235允许的最小半径值0.5。

三、冲裁件上无悬臂和凹槽。

四、最小孔边距、孔间距：冲裁件上只有一个孔，且处于中心位置，与外形边缘的距离也远远大于1.5t。

五、成型件的孔间距：工件为弯曲件，孔边与直臂之间的距离远远大于（R+0.5=4.5）。 六、冲裁件的最小尺寸：该冲裁件的冲孔为直径13，远远大于材料最小冲孔尺寸0.35t。

第二节 冲压工艺方案的确定

前纵梁端面加强板所需冲压工序为落料、冲孔两个基本工序，可有以下三种工艺方案：

方案1: 先落料，后冲孔，采用单工序模生产 方案2：落料——冲孔复合冲压，采用复合模生产 方案3：冲孔——落料连续冲压，采用级进模生产

方案1：虽然模具结构简单，能够保证精度要求，但需要两副模具，生产效率低，难以满足该零件批量生产的要求。

方案2：只需一副模具，冲压件精度容易保证，且生产率高。尽管模具将结构较方案1复杂，但是由于零件的几何形状简单对称，模具制造并不困难。

正装复合模特点:正装式复合模工作时，板料是在压紧的状态下分离，冲出的冲件平直度较高。但由于弹顶器和弹压卸料装置的作用，分离后的冲件容易被嵌入边料中。

倒装复合模特点：这种结构一般适用于冲裁较硬的或厚度大于0.3mm的板料。如果在上模内设置弹性元件，就可以用于冲制材质较软的或板料厚度小于0.3mm，且平直度要求较高的冲裁件。

方案3：方案三也只需要一副模具，生产率也很高，但零件的冲压精度稍差。欲保证冲压件的形位精度，需要在模具上设置导正销导正，故模具制造、安装较复合模复杂。

通过对上述三种方案的比较分析，该零件的冲压生产采用方案2中的倒装复合模较好。

第三节 模具结构形式的选择

冲件数量为批量生产，可选择复合模或者级进模结构形式。根据要冲裁零件的形状与尺寸，考虑到材料的利用率等因素，又因图凹模的壁厚远远大于最小壁厚要求，固选择倒装式复合模，其典型组合见国家标准GB2873.2—81形式。

第四节 毛胚形状和尺寸

一、 毛坯形状及排样

排样方法：有废料排样，因零件有一定形状的矩形且尺寸比较大，并考虑操作方

便与模具结构尺寸的等因素，采用直排 条料尺寸640mm×157mm×1mm

二、 搭边

搭边值查得ɑ1=1.5 ɑ=1.8 全选ɑ1=3 ɑ=3。 （表1—1）

三、展开料尺寸的计算 长度：L=2L1+2L2+L3

=2×20+2πθ（r+×t）/180°+90 =151mm

宽度：L，=2L，1+2L，2+L，3

=2×（16-4)+70-8+71θ(r+×t)/180°×2 =101mm

第五节 压力机的选用

一、展开料尺寸的计算 长度：L=2L1+2L2+L3

=2×20+2πθ（r+×t）/180°+90 =151mm

宽度：L，=2L，1+2L，2+L，3

=2×（16-4)+70-8+71θ(r+×t)/180°×2 =101mm

二、力的计算：冲裁力、卸料力

冲裁力：F=Ltδb （表1—2） =544×1×400 =217600N

卸料力：Fx=KxF

=0.04×217600N =8704N

三、机床和压力中心的确定

采用刚性卸料装置下出料方式冲裁。

FZ=F+FT （表1—3） =217600+nKTF

=217600+4×0.055×217600 =265472N

F压≥Fz

所以选用JN23-40压力机 压力中心：

该冲裁件具有对称性，即压力中心为对称中心，也就是冲裁件中心孔的圆心。

四、弹簧的选择

预压距离为S1 ，料厚为t,凸模冲入凹模距离为：

S2 ST=S1+t+S2=5+1+3=9mm

假设选用4个SWM50X50的弹簧，则在压缩量为9mm时产生的里F： F=4X31.3kgf/mmX9mm =1126.8kgf≥Fx

第六节 模具主要零件设计

一、落冲模装配图设计

二、主要零部件的结构与设计 （一）凸凹模设计：

1、凸凹模壁厚。凸凹模最小值为（151- 13）/2=69mm，满足（表1-4）凸凹模壁厚最小值要求。

2、凸凹模的结构形式：采用直通式，形状从排样图上被冲切的位置获得。固定方法：采用螺钉、销钉，固定板固定法。 3、凸凹模工作部分尺寸。

由公差表差得：未注公差尺寸按IT14级各分别为151mm，102mm,R3mm，R5mm，R40mm 均取Ｘ=0.5 ，Δ查表得各个数据，δ0=0.040mm，Zmin查表得0.1。孔径尺寸为13mm为IT12级，取Ｘ=0.75。 落料凹模刃口尺寸计算：

Dd1=(Dｍａｘ -ｘΔ) 0+δd=（151-0.5×1）0+0.040=150.50+0.040

Dd2=(Dｍａｘ -ｘΔ) 0+δd=（102-0.5×0.87）0+0.035=101.560+0.035 Dd4=(Dｍａｘ -ｘΔ) 0+δd=（5-0.5×0.3）0+0.020=4.850+0.020 Dd5=(Dｍａｘ -ｘΔ) 0+δd=（40-0.5×0.62）0+0.030=39.690+0.030

Dd3=(Dｍａｘ -ｘΔ) 0+δd=（3-0.5×0.25）0+0.020=2.870+0.020

落料凸模（凸凹模的外形）与凹模配作，保证双边最小合理间隙Zmin为0.1mm。

冲孔凸模刃口尺寸计算：

dp=（dmin+ｘΔ)0-δp=（13+0.75×0.18）0-0.020=13.1350-0.020

冲孔凹模（凸凹模的内型孔）与冲孔凸模配作，保证双边最小合理间隙Zmin为0.1mm。 4、材料及技术要求。材料选用Cr12MoV，热处理硬度HRC28-32

（二）凹模设计：

1、型孔位置。从排样图上被冲切的位置获得。 2、型孔刃口尺寸，见上计算获得。

3、刃口形式。采用直臂式，反面扩孔，直臂高度查表取10mm 。

4、螺孔、销孔。各螺孔、销孔的大小、数量、位置均可以从典型组合标准GB2873.2中查得。

5、材料及技术要求。材料选用45钢，热处理硬度HRC28-32。

（三）冲孔凸模设计：

1、凸模校核。凸模截面较大，可不进行强度、刚度校核。

2、凸模的结构形式。圆形截面的凸模采用阶梯式，查标准GB2863.2得，采用固定板压入式固定。

3、凸模工作部分尺寸。见上计算得出。 4、凸模长度的计算。查表得出。

5、材料及技术要求。材料选用Cr12MoV，热处理硬度 HRC58-62。

第七节 工作零件的加工工艺

一、凸凹模加工工艺过程 材料 :Gr12MoV 硬度 : HRC28—32

工序号 1 2 3 4 工序名称 备料 锻造 热处理 粗铣 工序内容 用锯床下圆料棒 将毛坯锻成169mm×130mm×47mm 退火 铣六面至尺寸163.6mm×124.6mm×43mm，且互为直角 设备 锯床 锻床 铣床

5 6 磨六面 钳工划线 磨六面至尺寸163mm×124mm×42.6mm，且互为直角（用90°角尺检查） 钳工画出各孔位置线 （1）钻、铰2×Φ10销钉孔； （2）钻，铰埋头孔22mm×Φ16.5，20mm× 磨床 7 钻孔 Φ11 （3）钻漏料孔Φ15 （4）钻穿丝孔Φ5、Φ3 钻床 8 9 10 热处理 磨平面 线切割 保证硬度HRC28-32（淬火+低温回火） 磨上、下两面至尺寸要求42mm 按要求切割内、外形刃口，留0.01的研磨余量 研磨内、外形刃口部分至设计要求，保证双 磨床 线切割床 11 钳工休整 面配合间隙为0.0246—0.360mm 12 检验

二、 落料凹模加工工艺过程 材料 : Gr12 硬度 : 60 ～ 64 HRC 工序号 1 2 3 4 5 工序名称 备料 锻造 热处理 粗铣 且互为直角 磨六面 磨六面至尺寸250mm×250mm×20.3mm，且磨床 工序内容 用锯床下圆棒料 将毛坯锻成255mm×255mm×25mm 退火 铣六面至尺寸250.6mm×250.6mm×21mm，铣床 设备 锯床 锻床

互为直角（用90°角尺检查） 6 钳工划线 钳工划出各孔位置线 （1）钻4×20mm×Φ20，20mm×Φ13的埋头孔 7 钻孔 （2）钻穿丝孔Φ5 （3）钻、铰2×Φ120 8 9 10 11 12 热处理 磨平面 线切割 钳工修整 检验 保证硬度HRC28-32（淬火+低温回火） 磨上、下两面至尺寸要求 按要求切割型孔，留0.01的研磨余量 研磨型孔，全面达设计要求 磨床 线切割床 +0.018

结束语

毕业设计是一个非常漫长而又枯燥的过程，需要有足够的耐心和坚持不懈的毅力。其不仅是每个学生能力的综合检测，更是对每个学生精神上的考验。通过独立完成毕业设计，不但加深了对大学三年所学课程的理解，扎实了基础，而且扩宽了知识面，学习了不少的新知识，受益匪浅。同时在设计过程中，也发现了自己许多不足的地方，例如：对知识的掌握程度不够；知识体系的混乱的问题。面对具体的凸模、凹模时，必须考虑到可行性设计和人性化设计；凸凹模要考虑最小壁厚；拉深模要考虑最大的拉深高度；装配高度和各种板的板厚。

每次遇到问题时，我都能不急不躁、心平气和地努力尝试自己解决，遇到自己真正解决不了就请教同学和老师。和老师同学之间的相互交流，不仅解答了疑问，阔宽了思路，也是我设计的灵感来源之一。老师的谆谆教导指引着我前进的方向，增加了我完成设计任务的决心和信心。

在这几个月里，从白纸到完成模具总装图，零件图，设计说明书。学到很多原本学到的但不是很懂的知识，了解了一些设计的原理和过程。例如，冲裁模具设计一般步骤： （1）冲裁件工艺性分析； （2）确定冲裁工艺方案； （3）选择模具的结构形式； （4）进行必要的工艺计算；

（5）选择与确定模具的主要零部件的结构与尺寸； (6)选择压力机的型号或验算已选的压力机； （7）绘制模具总装图及零件图；

还有更多的知识，在这里不做过多的叙述。

毕业设计不但让我巩固了大学三年所学的知识，拓展了本人的视野，更重要的是它让我学会要做事的恒心、处理问题的虚心,而且让我建立了信心；在老师的关心、同学的友谊之心下，也让我感到大学生活的美好；在这期间我学会了持之以恒的决心、如何建立自己的上进心。学如逆水行舟不金则退，有理由相信通过此次设计的经验和总结，我在今后的生活、工作中一定能够乘风破浪。

致谢

一直到今天，三年来的宿愿终于有了结果，我很激动。在此要特别感谢 指导老师的精心指导，不仅指导我们加深对论文的了解，更重要的是为我们指引了设计的思路并给我们讲解了设计中用到的实际工程设计经验，从而使我们设计中始终保持着清晰的思维，也少走了很多弯路，也使我学会综合应用所学知识，提高分析和解决实际问题的能力。非常感谢老师，虽然他自己也有非常繁重的教学任务，但是总是能为我们提供最需要的帮助，对三维设计的把握、学习生活的态度也是我学习的榜样。

感谢本小组其他成员及其他同学的热心帮助，院系领导对我们毕业设计的关心，使我们能够全身心的投入到设计中去，为更好、更快的完成毕业设计提供了重要保障。

感谢所有帮助我的人，通过本次毕业设计，我不仅让专业水平更扎实了，也让我在知识面以及对工作的态度得到的很大的提高。

参考文献

《零件加工工艺与工装设计》

《冲压模具设计与制造》 《机械基础》

附录

表 1—1 最小搭边值

材料厚度 工件间ɑ1 ≤0.25 0.25～0.5 0.5～0.8 0.8～1.2 1.2～1.6 1.6～2.0 2.0～2.5 2.5～3.0 3.0～3.5 3.5～4.0 4.0～5.0 5.0～12

圆形或圆角r>2t的工作面 矩形边长L<50mm 矩形边长L≥50mm或圆角r≤2t 侧面ɑ 2.0 1.5 1.2 1.0 1.2 1.5 1.8 2.2 2.5 2.8 3.5 0.7t 工件间ɑ1 2.2 1.8 1.5 1.2 1.5 1.8 2.0 2.2 2.5 2.8 3.5 0.7t 侧面ɑ 2.5 2.0 1.8 1.5 1.8 2.0 2.2 2.5 2.8 3.2 4.0 0.8t 工件间ɑ1 2.8 2.2 1.8 1.5 1.8 2.0 2.2 2.5 2.8 3.2 4.0 0.8t 侧面ɑ 3.0 2.5 2.0 1.8 2.0 2.2 2.5 2.8 3.2 3.5 4.5 0.9t 2.0 1.2 1.0 0.8 1.0 1.2 1.5 1.8 2.2 2.5 3.0 0.6t

表 1—2 冲压常用黑色金属材料的力学性能

材料名称 普通碳素结构钢 碳 素 结 构 钢 牌号 Q195 Q235 Q275 08F 08 10F 10 15 20 35 45

表 1—3 卸料力、推件力和顶件力系数

材料厚度t/mm 钢 0～0.1 0.1～0.5 0.5～2.5 2.5～6.5 >6.5 铝、铝合金 纯铜、黄铜

材料状态 未退火 退火 抗剪强度 T／MPa 力学性能 抗拉强度δb／MPa 315～390 375～460 490～610 275～380 215～410 275～410 295～430 335～470 355～500 490～635 530～685 540～715 屈服强度δs／MPa 195 235 275 180 200 190 210 230 250 320 360 380 伸长率 δ／％ 28～33 26～31 15～20 27～30 27 27 26 25 24 19 15 13 255～314 303～372 392～490 230～310 260～360 220～340 260～340 270～380 280～400 400～520 440～560 440～580 50 Kx 0.065～0.075 0.045～0.055 0.04～0.05 0.03～0.04 0.02～0.03 0.025～0.08 0.02～0.06 KT 0.01 0.063 0.055 0.045 0.25 0.03～0.07 0.03～0.09 KD 0.14 0.08 0.06 0.05 0.03 0.03～0.07 0.03～0.09 注：卸料力系数Kx，在冲多孔、大搭边和轮廓复杂制件时区上限值。

表 1—4 倒装复合模的凸凹模最小壁厚

材料厚度t/mm 最小壁厚δ/mm 材料厚度t/mm 最小壁厚δ/mm 0.4 0.6 0.8 1.0 1.2 1.4 1.6 1.8 2.0 2.2 2.5 1.4 1.8 2.3 2.7 3.2 3.6 4.0 4.4 4.9 5.2 5.8 2.8 3.0 3.2 3.5 3.8 4.0 4.2 4.4 4.6 4.8 5.0 6.4 7.1 7.1 7.6 8.1 8.5 8.8 9.1 9.4 9.7 10 注：正装复合膜的凸凹模最小壁厚可小于表中的数值，一般常用的经验数据为：黑色金属材料，取最小壁厚为工作材料厚度的1.5倍，但不应小于0.7mm；有色金属材料，取最小壁厚约等于工件材料厚度，但应小于0.5mm。

标准公差值

基本尺寸 大于 至 — 3 6 10 18 30 50 80 120 180 250 315 400 500 3 6 10 18 30 50 80 120 180 250 315 400 500 630 IT01 IT0 IT1 IT2 IT3 IT4 … 0.3 0.4 0.4 0.5 0.6 0.6 0.8 1 1.2 2 2.5 3 4 4.5 0.5 0.8 1.2 2 0.6 1 0.6 1 3 IT13 IT14 IT15 IT16 IT17 IT18 0.14 0.25 0.40 0.60 1.0 0.18 0.30 0.48 0.75 1.2 0.22 0.36 0.58 0.90 1.5 0.27 0.43 0.70 1.10 1.8 0.33 0.52 0.84 1.30 2.1 0.39 0.62 1.00 1.60 2.5 0.46 0.74 1.20 1.90 3.0 0.54 0.87 1.40 2.20 3.5 0.63 1.00 1.60 2.50 4.0 0.72 1.15 1.85 2.90 4.6 0.81 1.30 2.10 3.20 5.2 0.89 1.40 2.30 3.60 5.7 0.97 1.55 2.50 4.00 6.3 1.10 1.75 2.80 5.00 7.0 1.4 1.8 2.2 2.7 3.3 3.9 4.65 5.4 6.3 7.2 8.1 8.9 9.7 11.0 1.5 2.5 4 1.5 2.5 4 3 5 6 7 8 10 12 14 16 18 20 22 48 57 69 0.8 1.2 2 1 1 1.5 2.5 4 1.5 2.5 4 3 5 6 8 10 12 13 15 16 35 41 50 1.2 2 1.5 2.5 4 2 3 4 5 6 6 13 15 18 3.5 5 4.5 7 6 7 8 9 18 22 26 8 9 10 11 25 30 36 …… 1600 2000 9 2000 2500 11 2.30 3.70 6.00 9.20 15.0 23.0 2.80 4.40 7.00 11.0 17.5 28.0 3.30 5.40 8.60 13.5 21.0 33.0 2500 3150 13

本文来源：https://www.bwwdw.com/article/12eg.html