吸收塔焊接作业指导书

吸收塔、浓缩塔复合板焊接作业指导书

目 录

一、总则

1、焊工资格 2、焊接环境 3、焊条管理 4、焊接 二、焊接工艺

1、焊接方法

2、焊接设备选用

3、焊条电弧焊基本操作要求 4、焊前预热、焊后后热及热处理 5、主要部件焊接顺序 6、主要焊接参数 7、焊接检验

8、焊接安全技术措施、劳动保护及环境保护

说明：本焊接作业指导书，集中了吸收塔安装过程中需要采用的焊接方法，具

体的焊接工艺及焊接电流要根据焊接方式、母材、焊接位置确定。同时在焊接过程中，要严格按照制定的焊接工艺进行施焊。

一、总则

1、焊工资格

凡参加本工程焊接的焊工，必须持有劳动部门颁发的锅炉压力容器焊工考试合格证书，施焊的钢材种类、焊接方法和焊接位置均应与焊工本人考试合格项目相符。 2、焊接环境

2.1 施焊现场应设焊条二级库，内设干湿温度表，用以测定相对湿度、环境温度。 2.2焊接环境应符合安全生产的规定，对复合板的焊接场所应考虑与碳素钢加工

区的隔绝。

2.3 应加强对施工现场环境的监测，当出现下列情况时，应采取有效措施，方可

施焊。

2.3.1 风速：大于2m/s ; 2.3.2 相对湿度大于90%； 2.3.3 雨雪天气；

2.3.4 环境温度低于：

碳素钢，-20℃； 3、焊条管理

3.1 本次施焊所用焊条为：E2507之间采用E2594；基层碳素钢之间采用J427；

复层E2507与碳素钢Q235-B之间采用E309Mo-16，焊条必须有出厂合格证明书。质保书内的化学成份及机械性能，必须符合国标有关规定。 3.2 焊条烘烤,发放与使用管理

焊条的贮存库应保持干燥，相对湿度不大于60%，焊条存放应距离地面及墙面300mm。

3.2.1 焊条入库时，材料员应对焊接材料的外观进行检查，其包装不应有破损、

受潮等现象，并核对包装上的标记，其型号、牌号、规格、生产批号是否与质量证明文件相一致并符合标准要求。

3.2.2 现场的焊条烘烤和发放工作由专人管理，并建立烘烤发放台帐。 3.2.3 焊材烘烤应按“焊接材料烘烤发放通知单”的要求进行。 3.2.4 焊条烘烤应分层堆放，且每层焊条堆放不应超过隔层高度的2/3。 3.2.5 焊工使用时，应存放在具有保温效果的保温筒内，存放时间不宜超过上表

规定，否则应按原烘烤制度重新干燥，重新烘烤次数不宜超过上表规定。 3.2.6 回收的焊条应核对标记并检查药皮是否损坏，并在焊条尾部用黄色油漆作

出明显标记。

3.2.7 发放时，应先发放回收和重新烘烤的焊条，焊工领到回收和重新烘烤的焊

条应先用。

3.2.8 焊条每次领用量宜控制在80根以下，第二次领用焊条时，应以焊条头换

取焊条。 4、焊接

4.1 定位焊及工卡具的焊接,应由合格焊工担任、焊接工艺应与正式焊接相同。

引弧和熄弧都应在坡口内或焊道上。每段定位焊缝的长度不宜小于 50mm。 4.2 焊接前应检查组装质量,清除坡口面及坡口两侧 20mm 范围内的泥砂铁锈、

水分和油污,并应充分干燥。

4.3 焊接中应保证焊道始端和终端的质量。多层焊的层间接头应错开。 4.4 板厚大于或等于 6mm 的搭接角焊缝,应至少焊两遍。

4.5 对接接头在背面焊接前应采用碳弧气刨清根,碳弧气刨清根后应修磨刨槽，

除去渗碳层。钢衬垫焊缝的焊接，应保证焊缝金属与母材及衬垫根部熔合良好。

4.6 要求多个焊工同时焊接的构件，应按规定的焊接顺序和方向同时开始焊接。 4.7 多层(多道)焊接时应将每道的熔渣、飞溅物清理干净，自检合格后再进行下

道焊接；层间接头应错开30mm以上。

4.8 除第一层和最后一层焊缝外，允许对中间各层焊道进行锤击法消除焊接应力

处理。

4.9工卡具等应采用气割方法去除，严禁用锤击落；采用气割方法时应在离工件

表面3nm以上处切除，严禁损伤母材。去除后应将残留痕迹打磨修整，并认真检查。

4.10 焊接过程中应对焊接规范及焊接层道数、层道间清理情况和层道间外观质

量、焊缝层间温度、预热温度、清根质量、大型重要构件焊接中的变形等进行检查，确认满足产品标准、图纸和本作业指导书要求。

二、焊接工艺

1、不锈复合钢的焊接

不锈复合钢板基层和复层交界处的焊接属异种钢焊接，焊接性主要取决于复层和基层的物理性能、化学成分、接头形式及填充金属种类。焊接低碳钢（或低合金钢）与不锈钢的复合钢板时，容易产生高温结晶裂纹、延迟裂纹和脆化问题。 2、焊接方法

2.1 本工程所有构件采用药皮焊条手工电弧焊（SMAW）+ （GTAW）氩弧焊进行焊

接，复合板中间部分先氩弧焊打底，再焊接过渡层及基层，最后焊接复层； 2.2 手工电弧焊和氩弧焊具有设备简单、操作灵活方便、适用性强、可达性好、

不受场地和焊接位置的限制、在焊条能达到的地方一般都能施焊且可焊金属材料范围广等优点，但同时对焊工操作技术要求高，焊接质量在很大程度上取决于焊工的操作水平； 3、焊接设备选用

2.1 焊接选用ZX7-400直流电焊机，焊钳选用G582型额定电流为500A的电焊把

和TRB-5型立式焊条保温筒； 4、焊接工艺

4.1、E2507+Q235复合钢板的焊接工艺

根据复合钢板材质、接头厚度、坡口尺寸及施焊条件等确定焊接工艺，通常选用手工电弧焊、埋弧焊、氩弧焊、CO2气体保护焊等。目前常用氩弧焊焊接复层，用埋弧焊或手工电弧焊焊接基层。根据设计要求，本工程采用过渡层、复层均采用手工电弧焊焊接，采用基层手工电弧焊+氩弧焊焊接、。

4.2焊接顺序

复层钢板的焊接顺序为：先焊基层，再焊过渡层，最后焊复层（见图1），以保证焊接接头具有良好的耐蚀性。同时还应考虑过渡层的焊接特点，尽量减少复层一侧的焊接工作量。角接接头无论复层位于内侧或外侧，均先焊接复层。焊接复层时，应先焊过渡层。

图1.1壁板焊接顺序图

图1.2底板焊接顺序图

4.3焊接工艺要点 焊前正确装配，是关系到接头质量的关键。焊前装配应以复层为基准，防止错边量过大，影响复层的焊接质量。首先必须保证工件装配的间隙，一般对接接头约1.5～2mm，保证不错边。错边量过大将直接影响过渡层和复层的焊接质量。筒体装配焊缝的错边量允许值见表1。

表1 吸收塔、浓缩塔装配焊缝的错边量允许值 复层厚度/mm 2～2.5 3～5 纵缝错边量/mm ≤1.0 ≤2.0 环缝错边量/mm ≤1.5 ≤2 装配时的点固焊在基层钢上进行，点焊焊缝不可产生裂纹和气孔，否则应铲去重焊。点焊所用焊条及工艺参数与生产时用的相同。严禁用碳钢或低合金钢焊接材

料在高合金复层上施焊，并防止用错焊条，把过渡层焊条焊到复层上。用碳钢焊条在复层一侧施焊时，应对复层表面（坡口两侧各150mm范围）涂覆白垩粉保护，已经粘上的飞溅颗粒必须仔细清除掉。不锈钢复层不可有划伤或污染。

先焊基层，第一道基层焊缝不应熔透到复层金属，以防焊缝金属发生脆化或产生裂纹。基层钢焊接时，仍按基层钢常规焊接电流施焊。对于过渡层的焊接，为了减少母材对焊缝的稀释率，在保证焊透的条件下，应尽量采用小电流焊接。

基层焊完后，用碳弧气刨、铲削或磨削法清理焊根，进行渗透试验合格后，才能焊接过渡层，最后将复层焊满。要尽量减少焊缝的稀释，采用小直径焊条和窄焊道；自动焊时，采用摆动焊丝或多丝焊以减小熔合比，尽量采用直流反接。焊过渡层焊缝时，必须盖满基层焊缝，且要高出基层与复层交界线约1mm，焊缝成形要平滑，不可凸起，否则需用手砂轮打磨掉。由于熔合区化学成分、组织性能的不均匀性以及基层、复层两种钢热导率的差异，可能产生扩散过渡层或引起扩散过渡层变宽。为了防止扩散层的生成和变宽，可采用含碳化物形成元素的珠光体焊条进行焊接，或在焊接坡口处用 5、焊条电弧焊基本操作要求 5.1 引弧、运条和收弧

（1）现场焊接采用划擦法或轻击法两种引弧法，划擦法是将焊条端在焊件表面划一下即可，划擦必须在坡口内进行，引弧点最好选择在离焊缝起点10mm左右的待焊部位上，引燃后立即提起（弧长约等于焊条直径）并移至焊缝的起点，再沿焊接方向进行正常焊接，焊接经过原来引燃的地方而重熔，从而消除该点可能残留下的弧疤或球滴状焊缝金属；轻击法是使焊条垂直于焊件上的起弧点，端部与起弧点轻轻碰击并立即提起，引燃后的操作方法同划擦法相同，碰击力不宜过猛，否则造成药皮脱落，导致电弧不稳，影响焊接质量；不许在非焊部位引弧，否则将在引弧处留下坑疤、焊瘤或龟裂等缺陷。

（2）本现场焊接主要运条过程有两种，即前进动作和横摆动作，前进动作是使焊条端沿焊缝轴线方向向前移动的动作，它的快慢代表着焊接速度，能影响着焊接热输入和焊缝金属的横截面积，在不开坡口对接平焊、多层焊打底、多层多焊道及薄板焊接时应采用前进动作的运条方式；横摆动作是使焊条端在垂直前进方向上作横向摆动，摆动的方式、幅度和快慢直接影响焊缝的宽度和熔深，以

及坡口两侧的融合情况，在较厚钢板的开坡口平焊、立焊、仰焊位置的对接及角接焊接时应采用横摆动作的运条方式。

（3）收弧，焊接结束时，若立即断弧则在焊缝终端形成弧坑，使该处焊缝工作截面减少，导致产生弧坑裂纹，还引起应力集中，因此，必须是填满弧坑后收弧，常用的收弧方法有：① 划圈收弧法，当电弧移至焊缝终端时，焊条端部作圆圈运动，直至填满弧坑后再拉断电弧，在厚板焊接时应采用划圈收弧法收弧；② 回焊收弧法，当电弧移至焊缝终端处稍停，且改变焊条角度回焊一小段，然后拉断电弧，此法适用于碱性焊条焊接；③ 反复熄弧再引弧法，电弧在焊缝终端作多次熄弧再引弧直至弧坑填满为止，此法适用于大电流或薄板焊接。 5.2 各种焊接位置操作技术

（1）平焊

当焊接度小于6毫米不开坡口的对接焊缝时，正面焊缝宜采用短弧焊接，焊条与焊缝轴线方向成60-75度夹角作直线运动，反面封底焊缝电流可稍大些；当焊接母材厚度大于6毫米开坡口的对接焊缝时，正面第一层打底焊缝用直径较小的焊条，坡口间隙小时作直线运动，坡口间隙较大时作直线往返运条以免烧穿，焊第二层及以后各层时用较大直径焊条，较高电流短弧焊接；当焊接“T”型角焊缝时，应根据两板的厚度调节焊条的倾角，当两板厚度相同时焊条与水平方向的夹角应控制在55至60度，当两半厚度不同时，须使电弧偏向厚板的一侧，以使两板温度均匀，单层焊时立板侧运条速度应比平板侧稍快否则产生咬边和夹渣，收尾时一定要填满弧坑，多层焊时第一层焊缝焊接电流可稍大些，以获得较大熔深，以后各层焊缝焊接电流不宜过大，否则易咬边，后一道焊缝应覆盖上一道焊缝2/3以上；当焊接角接头时，焊条应指向立板侧；当焊接搭接接头时，为了时两板温度均衡，焊条应偏指厚板一侧，其余操作同T形接头；当焊接角焊缝船形位置时，可采用大直径焊条大电流焊接，操作方法同对接接头；

（2）立焊

现场立焊焊缝均采用立向上焊法进行焊接，为了防止熔化金属流淌，对接接头立焊时，焊条与焊件的角度，左右方向各90度，向上与焊缝轴线成60-80度夹角，T形接头角焊缝立焊时，焊条与两板之间各为45度夹角，向上与焊缝轴线成60-90度夹角，采用较小直径的焊条和小电流短弧焊进行焊接；另外，根据

不同的接头形式、坡口特点，应采用不同的运条方法，对不开坡口的对接接头立焊，可以采用跳弧法、灭弧法或摆动幅度较小的运条方法，焊接反面封底焊缝时，由于间隙较小，可以适当增加焊接电流以获得较大熔深；对开坡口的对接接头立焊，钢板厚度大于6毫米时，正面第一层焊缝焊接是关键，应采用小直径焊条焊接，最好能两侧熔合，焊缝表面较平坦，且焊后要彻底清根，否则第二层焊缝焊接时容易未焊透或产生夹渣等缺陷，以后各层焊缝焊接时可适当增大焊条直径和焊接电流，最后一层焊接时运条速度要均匀一致，电弧在两侧要短且稍微停留；T型接头立焊焊接时容易产生根部未焊透和两侧咬边，因此，施焊时注意焊条角度和运条方法，电弧要尽可能短，摆副不应大于所要求的焊脚尺寸，摆至两侧时应稍作停留以防止咬边和未熔合；

（3）横焊

横焊焊接时，由于熔化金属受重力作用容易下淌而产生咬边、焊瘤及未焊透等缺陷，因此，焊接时应采用短弧焊、小直径焊条、适当的焊接电流和运条方式，对不开坡口的对接横焊，较薄母材焊件焊接时焊条角度与水平方向向上成75-80度夹角，与焊缝轴线方向成75-80度夹角，宜采用直线往返运条方式，以利用焊条前移机会熔池获得冷却，不致熔滴下淌和烧穿；较厚母材焊件焊接时用短弧直线形或圆圈形运条方式，以得到适当的熔深，焊接速度应稍快而均匀，避免过多地熔化在一点上，以防止形成焊瘤和焊缝上部咬边，封底焊缝应采用稍大的焊接电流直线形运条法焊接；对开坡口的对接横缝，坡口多开在上板上，焊第一层时，用较小直径的焊条，焊缝间隙小的用直线形运条，间隙大的用直线反复形运条，

以后各层焊缝用直径稍大的焊条作斜圆圈形运条动作，各层焊接时均应采用短弧焊；

（4）仰焊

仰焊最大的困难是焊接熔池倒悬在焊件下面，熔化金属因自重易下坠，熔滴过渡和焊缝成形困难，为了减小熔池面积，时焊缝容易成形，所用焊条直径和焊接电流均应比平焊小，同时，要保证最短的电弧长度，以使熔滴在很短的时间内过渡到熔池中去，并充分利用焊接时气体吹力、电磁力和流体金属表面张力促使焊缝成形良好，熔池宜薄不宜厚，熔池温度过高时，可以抬弧降温；对不开坡口的对接仰焊，用直径较小的焊条，焊条角度与焊接方向成70-80度夹角，与焊缝

轴线方向两边各成90度夹角，焊接时采用短弧焊，间隙小时运用直线形法运条，间隙大时运用直线往返形运条；对开坡口的对接仰焊，焊第一层时用直线形或直线往返形运条法，以后各层可用月牙形或锯齿形运条，每层熔敷量不宜过多，焊条位置根据每一层焊缝位置作相应调整，以利于熔滴过渡和焊缝成形；对T形接头的仰焊，焊角尺寸小于6毫米时宜用单层焊，焊角尺寸超过6毫米时采用多层焊或多层多焊道焊接，单层焊时，焊条角度与垂直焊件成30度夹角，与焊缝轴线方向成70-80度夹角，采用直线或直线往返直线运条法，多层焊或多层多焊道焊接时，第一层焊道同单焊道焊接方法一样，以后各层可用斜环形或斜三角形运条法；

6、主要部件焊接顺序 6.1 壁板焊接

壁板焊缝组对完成在每道焊缝位置每隔500mm点焊圆弧板一块，用以防止焊缝处产生变形，焊接时应首先完成纵向焊缝的焊接后再进行横向焊缝的焊接，纵向焊缝焊接时，每道纵缝安排一个焊工，同时从下向上以相同的焊接电流和焊接速度进行施焊，横向焊缝焊接时，每道横缝安排八至十个焊工分等距离沿同一方向以尽可能相同的焊接电流和焊接速度施焊；见附图：

立缝焊接：

横缝焊接：

焊工1 焊工8

焊工2 焊工7

焊工3 焊工6 焊工1 焊工2 焊工3 焊工4 焊工5

焊工5 焊工4

6.2 底板焊接

底板焊接应先焊短焊缝，初层焊道应采用分段退焊或跳焊法，长缝焊接时焊工对称均匀，由中心向外分段退焊，最后完成中副板与底环板之间的连接角焊缝，中副板对接焊缝焊接时进行母材与垫衬之间的焊接，然后完成中间焊道的填充；具体焊接顺序见附图： 6.3 锥顶板焊接

由于锥顶板厚度为13mm，焊接时尽量采用小电流快速焊，以减小焊接线能量，进行外口平焊前在焊缝位置每隔500mm点焊一块背板，焊接完毕冷却后去除，里口焊接前同样在焊缝位置每隔500mm点焊一块圆弧板，用以防止焊缝处产生变形，锥顶板焊接时由三个电焊工采用尽可能相同的焊接电流和速度从同一方向施焊；

7、主要焊接参数

焊接方法 GTAW+ SMAW 机械化程度（手工√、半自动、自动） 焊接接头： 简图：（接头形式、坡口形式与尺寸、焊层、焊道布置及顺序） 坡口形式： X 坡口 衬垫（材料及规格） 焊接金属 其它 / 母材： 类别号 Fe-10H+Fe-1组别号 2507+Fe-1-1 与类别号Fe-10H+Fe-1组别号 2507+Fe-1-1 相焊及 标准号NB/T47002.1-2009钢 号 2507+Q235B 与标准号NB/T47002.1-2009钢号 2507+Q235B 相焊 厚度范围： 母材：对接焊缝 （δ1.5~δ6）+（δ10~δ20） 角焊缝 厚度不限 管子直径、壁厚范围：对接焊缝 / 角焊缝 / 焊缝金属厚度范围：对接焊缝: 最小值不限;最大值复层6mm,基层20mm 角焊缝 厚度不限 其他 / 焊接材料： 焊材类别 焊材标准 填充金属尺寸 焊材型号 焊材牌号（钢号） 其它 C 0.06 Si 0.59 Mn 0.89 FeT-1-1 GB/T5117 φ4/φ5 E4315 J427 基层焊材 P 0.013 S 0.002 FeT-10H AWS A5.4 φ4 E2594-16 E2594-16 复层焊材 Cr 24.13 Ni 7.57 FeT-8 AWS A5.4 φ3.2 E309MoL-16 E309MoL-16 过渡层焊材 Mo 3.99 CU 0.42 FeS-1-1 AWS A5.18 φ2 ER70S-2 ER70S-2 打底焊材 MO 3.99 V 0.088 耐蚀堆焊金属化学成份（%）(无) 其他：注：对每一种母材与焊接材料的组合均需分别填表。 焊接方法 焊条电弧焊(SMAW) 机械化程度（手工√、半自动、自动） 接头简图：（坡口形式、尺寸、衬垫、每种焊接方法或焊接工艺、焊缝金属厚度） 焊后热处理： 母材： 热处理温度（℃）： / 材料标准：NB/T47002.1-2009 保温时间（h）： / 钢号： 2507+Q235B 保护气体 类、组别号：2507+Fe-1-1与类、组别号：2507+Fe-1-1 气 体 混合比 流量L/min 相焊 保护气体99.9Ar / 8-10 厚度： δ3 +10 尾部保护气 / / / 直径： / 背部保护气 / / / 其他： / 填充金属： 电特性： 焊材标准：GB/T5117，AWS A5.4 ，AWS A5.1.8 电流种类： 直流 焊材牌号： J427,E309MoL-16,E2594-16，极 性： 反极+正极

ER70S 钨极尺寸： /

焊材规格： φ4φ5, φ3.2, φ4，φ2 焊接电流（ A）100-230 焊缝金属厚度： 3+10 电弧电压（V） 22-25 其他： / 其他： 焊接位置： 对接焊缝位置： 平焊 方向：（向上、向下） 技术措施： 角焊缝位置： / 方向：（向上、向下） 焊接速度（cm/min）： 14-20

摆动或不摆动： 不锈钢不摆动 摆动参数： / 多道焊或单道焊（每面）： 多道焊 预热： 预热温度（℃）： 室温 多丝焊或单丝焊： / 层间温度（℃）： ≤150 其他： 最大线能量： 20.2KJ/cm 其他： / 焊接位置： 焊后热处理 对接焊缝的位置 平位 温度范围（℃） / 焊接方向：（向上、向下） / 保温时间（h） / 角焊缝位置 / 焊接方向：（向上、向下） / 预热： 气体： 层间温度（℃）（允许最低值） 0 气体种类 混合比 流量L/min 层间温度（℃）（允许最高值） 100 保 护 气 99.9Ar / 8-10 保持预热时间 / 尾部保护气 / / / 加热方式 / 背部保护气 / / / 电特性 电流种类： 直流 极 性： 反接+正接 焊接电流范围（A）：80-230电弧电压（V）： 22-25 （按所焊位置和厚度，分别列出电流和电压范围，记入下表） 焊道/焊焊接 层 方法 打底层 基层1 基层2 过渡层 复层 GTAW SMAW SMAW SMAW SMAW 填充材料 牌 号 ER70S J427 J427 E309MoL-16 E2594 焊接电流 电流A 直径 极性 2 φ4 φ5 φ3.2 Φ3.2 电弧电焊接速度 压（V） cm/min 16-18 23-25 23-25 22-24 22-24 15-17 15-18 17-20 14-17 14-17 线能量 KJ/cm 6.2-9.36 10.7-18.0 12.4-20.2 6.2-11.3 6.2-11.3 正接 110-130 反接 140-180 反接 180-230 反接 反接 80-110 80-110 钨极类型及直径 铈钨极 3mm 喷嘴直径（mm）： 25 熔滴过渡形式 / 焊丝送进速度（cm/min）： / 技术措施： 摆动焊或不摆动焊： 不锈钢不摆动 摆动参数： / 焊前清理和层间清理： 清理油污及层间焊渣 背面清根方法：打磨 单道焊或多道焊（每面）： 多道焊 单丝焊或多丝焊： 单丝 ___ 导电嘴至工件距离（mm） / ___锤击： / 其他： 8、焊接检验

8.1 外观检查

（1）所有焊缝进行100％外观检查，表面不得有焊瘤、裂纹、夹渣、未熔合、气孔等缺陷，用焊缝检测尺检查焊缝咬边深度≤0.5mm，连续咬边长度≤焊缝总长度的10％且≤100mm，焊缝两侧咬边累计长度≤焊缝总长度的15%，角焊缝≤20％。

（2）焊件表面被电弧、碳弧气刨及气割损伤处和焊疤应补焊后修磨平整。 8.2 焊缝内部质量检查

（1）底板中副板所有焊接接头采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得低于53kPa，无渗漏为合格.

(2)焊缝检测：①塔体制作完后，做盛水试验,盛水高度8.5m， 焊缝检测按照NB/T47013.1～NB/T47013.5-2015《承压设备无损检测》中规定执行，塔内壁焊缝应在打磨后(打磨后焊缝余高≤3mm)进行无损检测,②塔底圈壁板纵向焊缝检测：当壁板厚度d 10mm

所有焊缝采用渗透检测进行表面检测，并用真空箱法进行严密性试验，负压值不低于53kPa，无渗漏为合格。⑤塔内承重梁支撑结构（U型槽、牛腿）与塔内壁的角焊缝除进行超声检测外，全部进行磁粉或渗透检测。不合格焊缝返工时执行原焊接工艺及检测标准，每道焊缝返工不得超过两次。⑥管口检测：8.5m液面以上管口直径≥DN250的接管与筒体的角焊缝无损检测的方法、检测比例及合格等级与筒体焊缝检测要求一致；管口直径＜DN250的接管与筒体的角焊缝进行100%渗透或磁粉表面无损检测，Ⅰ级合格。8.5m液面以下，所有接管与筒体的角焊缝，100%进行射线或超声无损检测，射线照相质量要求不低于AB级，Ⅱ级合格；100%进行磁粉或渗透表面无损检测，Ⅰ级合格。

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