安平高速预应力混凝土箱梁施工作业指导书收集资料

附件：

安平高速公路项目

预应力混凝土箱梁施工作业指导书

为了保证预应力混凝土箱梁内实而外美，使箱梁组合钢模板的设计加工、箱梁钢筋的加工、混凝土施工、预应力筋的张拉、以及孔道压浆施工均采用标准化、规范化施工，总监办特编制预应力混凝土箱梁施工作业指导书用以规范、指导箱梁施工作业。 一、施工准备 （一）一般要求

1.承包人应熟悉图纸，根据工程特点、工期要求及施工条件，结合自己的设备能力，做出详细的施工组织设计，在开始施工前28d报监理工程师审查，经监理工程师批准后，方可开始施工。

2.开工前应进行详细、充分的技术准备，特别是施工图审核和技术交底工作。 （二）模板制作要求

1.所有箱梁的模板都必须采用全新的钢模，模板厚度≥6mm。预制箱梁内外膜及端头模板均采用整体钢模，钢模厚度≥6mm，每节长度（纵向）≥4m（预制箱梁内膜≥2m）。弯道上的箱梁翼缘为曲线时，应在模板加工时一次加工成形，与设计一致。

2.箱梁横隔板在外膜设计时应一次考虑，箱梁的外膜设计应考虑横隔板对支拆模的影响，相邻两横隔板间的外膜宜

由3块组成，模板接缝宜为企口缝，并考虑先脱模的板块不被其它板块阻挡。箱梁侧模与底板边接缝处应加工成能和底模紧贴的垂直面。其内膜须设置足够的硬框架，保证在使用过程中不变形。箱梁边梁翼板钢模板外边缘向内5cm处设置截水槽（2cm直径的半圆形）。

箱梁模板必须是具有足够的刚度、在循环使用周期不变形、支撑可靠、接缝严密、线型顺畅，采取有效措施防止接缝处漏浆，特别是箱梁底腹板交角及梁端头应采用有效措施防止漏浆及翼板边沿部位预留钢筋处应减少漏浆发生。合理确定模板组合形式，以严格控制不同规格箱梁的结构尺寸（梁宽、梁长，底板、腹板、顶板、翼缘板厚度、中隔板位置等）满足设计要求。预制箱梁内模可采用小块建筑钢模拼装，但应确保接缝严密平稳、牢固、不变形、不漏浆。 3.箱梁模板，侧模分块间的接缝采用企口缝，企口缝板面和边板肋错台为5mm；其余模板均采用平缝，板面比边肋伸出1mm。支模时做到接缝密封，相邻板面无错台。接缝处均用粘贴双面胶带密封，确保接缝不漏浆。缝内夹入材料在模面外露部分应清除平整。不能在接缝处板面上粘贴胶带纸和其它任何可能影响表面美观的东西。模板使用应进行试拼；模板的存放应打磨、刷油、塑料薄膜覆盖。预制梁模板应按预制场台座数量配置，按3个台座配一套中梁外腹板，按5个台座配一套边梁外腹板。

4.脱模剂必须选用方便脱模，且能确保砼色泽一致，不污染砼本色的材料，严禁使用废机油。

5.箱梁模板加工制作，承包人应上报模板图和受力计算

书，由驻地监理办根据实际情况和要求审批，合格后方可使用。

6.由驻地办对进场的箱梁模板逐块验收，使用前应进行试拼和编号，对拼装加工后经过验收符合要求的箱梁模板，批复使用。总监办将予抽查验证。各驻地监理办要严格按照要求认真对承包人的箱梁模板进行检查，确保箱梁工程质量。 （三）预应力箱梁质量控制流程，见下图。（图1）

图1 预应力箱梁质量控制流程图

监理程序 施工程序 安装内膜 检查验收 制作底、腹板钢筋，预埋波纹管、锚板 审批开工报告 开工报告 检查验收 台座施工 检查验收 安装侧模 全过程旁站检查 浇筑底板砼 检查验收 制作绑扎、顶板钢筋 全过程旁站 浇筑腹板、顶板砼 砼养生、拆除模板 检查验收 清理孔道 检查验收 安装钢绞线 张拉设备检查、旁站 智能张拉、锚固 检查验收 清理孔道 全过程旁站监理 智能压浆 检查验收 合格 每一片梁自检 箱梁编号，移梁存放 二、箱梁预制 （一）场地规划建设及台座铺设

1.各施工单位在规划建设预制梁场时，选址必须科学、合理，施工单位必须制定出详细的梁场规划建设方案报驻地监理办审查、批准，施工单位应按照批准的规划建设方案进行预制梁场的建设。

2.箱梁预制场应采用推土机和大型压路机分层整平压实，场地整体硬化，做好排水沟槽，以利排水。台座砼摊铺振捣密实，上铺厚度不小于6mm且分段长度不小于2m的平面钢板作为面层，要求表面光滑平整，梁底三角垫层预留部位与底板顺接应设缓坡或采取其他措施，以防止张拉时对三角垫层的破坏。台座之间的场地必须进行硬化。由于预应力箱梁张拉时对台座两端基础承载力要求较高，故台座两端应用C20以上的片石混凝土扩大基础进行加固。台座两侧在适当的位置应增设排水沟，且整个梁场的排水设施应连通顺畅，以保证施工过程中梁场的整洁，防止对模板及钢筋的污染，做到规范文明施工。 （二）钢筋质量控制

施工单位每批钢筋进场必须严格按规范要求进行检测，钢筋加工和安装要对照图纸认真核对型号、根数、长度、位置，接头应避开跨中和支座附近位置，满足设计和规范要求，除设计有明确要求外，受拉区同一截面钢筋的焊接接头数量不得大于50%，如纵横钢筋抵触，应保证受力筋的位置，构造筋或直径较小钢筋绕行处理，不得随意截断钢筋。钢筋骨架成型后应先自检合格后，报监理工程师检查合格方可入模。入模后应安装足够数量的塑料垫块或高强砂浆垫块支垫，确

保保护层厚度，同时要求拆模后不留痕迹。双层钢筋网片之间要用专门制作的钢筋焊接固定，确保间距准确，不会因施工（如人踩、振捣）作业造成变形。保护层厚度及网片间距作为重点控制内容。 （三）预应力筋孔道留设

钢筋骨架成形后安装波纹管前，应精确计算波纹管安装位置，并加工定位筋，定位筋用Φ8钢筋焊成“U”字型，曲线段50cm、直线段100cm的间距焊接固定在钢筋骨架上，保证定位坐标准确牢固，曲线圆顺，保证锚垫板与管道钢束垂直。波纹管接头采用直径加大5mm，长度为200mm的同材质波纹管套接，用胶带密封，防止漏浆。波纹管安装前应通过1KN径向力作用不变形，同时做灌水试验，合格后方可安装使用。同时在波纹管内插一根硬质塑料管，直径比波纹管略小，以防止在浇筑砼过程中波纹管破坏后水泥浆阻塞孔道，砼施工时要求施工人员在浇筑过程中经常抽动塑料管，防止水泥浆凝固，在整个梁体浇筑完成初凝后将塑料管抽出。严格控制锚垫板后螺旋筋规格、长度和安装位置，确保与设计图纸一致。锚垫板的安装应与端头板固定，保证锚垫板注浆孔向上且锚后螺旋筋与锚垫板套装紧密。 （四）砼浇筑

砼应严格按照批准的配合比施工和控制坍落度，拌和站集中拌合，砼宜选用料斗运输到作业面，加快速度，减少坍落度损失，保证砼的连续浇筑。浇筑前模板面应清理干净，脱模剂涂刷均匀。砼水平分层浇筑时，由梁两端向中间或由一端起分底板、腹板、顶板循序渐进，合理选用附着式振捣器

及插入式振捣棒振捣，并据此确定合理的分层厚度，振捣上层时，振捣棒应插入下层50～100mm。浇筑腹板时应两侧同时对称水平分层浇筑砼，防止内模出现偏移。采取相应的措施如压扛等以防止内模上浮，确保箱梁顶板、底板厚度。严格控制振捣时间，对于腹板与底板及顶板连接处的承托、预应力锚固区及其它钢筋密集区，应特别注意振捣，振捣时应经常检查模板、管道、锚固端垫及支座预埋件等，以保证其位置及尺寸符合设计。砼应振捣到停止下沉、不再冒出气泡、表面泛浆为止。顶板表面应平整、密实，初凝前进行拉毛处理，砼拌合、运输、浇筑各环节应平行流水作业，协调有序。浇注过程要设专人检查模板支护情况，防止出现胀模、跑模、支护脱落等现象。 （五）拆模及养生

砼浇筑完毕，待表面收浆后应采用自动喷淋养生设备结合土工布覆盖进行养生，冬季施工必须采取蒸汽养生，覆盖养生时间不小于7天，养护期要始终保护梁体湿润，要特别注意采取措施加强腹板养护。要合理确定拆模时间，应在砼强度达到15～20Mpa时才可拆模，拆模时应认真仔细，防止碰撞，出现缺棱、掉角现象发生。拆模时监理工程师应到场检查。拆模后应及时对梁端（非连续端除外）、湿接缝部位进行凿毛处理。

（六）预应力张拉及孔道压浆

1.钢绞线按计算长度下料（不得使用电弧切割），编束绑扎，编束间距50～100cm穿入预留孔道，待砼强度达到设计规定强度时（以同条件试块为准）方可对梁体施加预应力。

预应力张拉应采用四顶双束双端对称张拉的方法。预应力张拉应分批、分阶段对称张拉，张拉必须采用数控张拉设备进行，且两端要同时进行，张拉时现场监理工程师应全过程监控。张拉应采用张拉力及伸长量双控的方法，根据设计图纸、规范分级逐步加载，同时观察有无滑丝、断丝观象，出现异常立即停止查找原因，解决后方能继续张拉。张拉完成后，计算出实际伸长值与理论伸长值是否控制在±6%，应检查钢束工作夹片齿印是否位于同一断面及锚固系统和锚后砼的完好。张拉时应做好安全防护措施。

2.预应力钢束张拉后，孔道压浆应尽可能在张拉完成和监理工程师同意后，立即进行，并做好压浆记录，压浆后24h内梁体不得振动，并持续洒水养护，待水泥浆强度达到设计要求时，将梁体标注生产日期、编号及里程桩号后吊运至存梁场，箱梁的存放不得超过两层，箱梁存放时间不应超过90天。孔道压浆必须采用智能压浆设备进行压浆，施工前承包人应进行工艺试验，孔道用压力水冲洗干净，预应力管道及两端锚具头必须密封良好，要根据环境温度，合理安排压浆施工时间，当白天气温高于35℃时，应在夜间进行压浆，当气温低于5℃时应采取防冻、保温措施。 三 、箱梁预制施工时注意事项

预应力砼箱梁作为桥梁的主要外露承重构件，其内在和外观质量在桥梁施工中尤为重要。影响预制箱梁质量的主要因素有：原材料质量、施工工艺、操作人员的责任心等，由于设计箱梁的跨度大、配筋密、砼厚度薄，稍有不慎极易出现施工缺陷，因而对预制箱梁的施工工艺进行学习和交流是很有必要的。

（一）底座的制作

要求地基应坚固，并对地基进行处理，处理完成后放线支模浇筑底座砼。支模时，底座宽度应略小于箱梁宽度，浇筑厚度可根据箱梁模板制作情况确定，但至少不能低于20cm。同时适当设置反拱度并在底座内按一定间距预留对拉螺栓孔，螺栓孔应尽量留大，以方便以后螺栓能顺利穿过。为了利于箱梁吊装，底模两端必须设置能穿过钢绳的空间。底模浇筑完成后，上面铺设钢板，钢板厚度应不小于6mm。同时底模侧应设置橡胶条，防止漏浆。底模上还应标出堵头线、临时支座中心线、箱梁中心线的位置，为下步施工提供方便。预制场应做好防排水设施，防止底模被水浸泡，造成沉陷。 （二）箱梁钢筋的制作

箱梁特点是钢筋密、预埋件多、弯曲钢筋多，施工要求高。钢筋加工形状、尺寸应严格按设计图纸执行，标准弯钩应严格执行规范，钢筋加工必须采用数控钢筋弯曲中心、数控钢筋剪切机等“标准化”加工设备。钢筋骨架采用定位支架进行施工，钢筋绑扎时，可在底模边用油漆标出位置，这样既保证质量，又方便施工。绑扎顶板钢筋时，应注意上下层的间距及保护层厚度，避免钢筋过高，出现顶板露筋现象，钢筋保护层垫块不应采用砂浆垫块，可采用塑料垫块或高强砂浆垫块。波纹管布设采用短筋固定的方法，并严格控制其坐标。具体做法：将短钢筋做成“U”字型状点焊在腹板钢筋网片上，其间放置波纹管，既防止波纹管下落，也防止其上浮。定位钢筋在曲线段每50cm一道，直线段每1m一道，波纹管的水平坐标位置应在底模边示出，竖向坐标用钢尺依据水平坐

标进行量测。接头处要用较大直径波纹管套好，并用胶带缠绕密封，防止漏浆。波纹管安装好以后，应在管内穿入有一定硬度的塑料管，防止振捣变形。 （三）箱梁施工的要求

1.对于模板要求有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠地承担施工过程中的各项荷载，保证箱梁几何尺寸符合设计要求。模板分块应当结构合理，装拆方便，模板表面应光洁、无变形、接缝严密不漏浆。支立外模时，应严格按图纸设计尺寸施工，监理人员及施工单位质检人员要认真检查几何尺寸。同时，检查与底模接合是否严密，如果不严密，可检查其底部拉杆螺丝是否拧紧或模板是否有变形现象。模板支立合格后，在外模两侧标出相应的堵头线的位置，以便为下一步支立堵头提供准确位置。

2.内模应采用钢结构组合模板，几何尺寸准确，由于内模周转次数频繁，拆除时较困难，宜制作成多个单片进行拼装。拼装时特别注意接缝处的漏浆问题，应采取方法尽量减少内模的漏浆，每节内模之间应用螺栓进行连接。为防止内模上浮，可在内模顶部按一定的距离施加垂直压力，加压的方法可用槽钢上栓接钢管或其它工具，钢管抵在内模顶，槽钢两端用紧固螺栓拉接在两侧外模上。为了固定内模使其不偏移位置，可采用方木将内模与外侧模顶紧，在浇筑砼时逐步拿掉。

（四）堵头的安装位置要准确，安装堵头前对堵头上的锚垫板位置要认真检查，注浆孔位置要朝上，并用海绵堵塞，以防水泥浆进入。安装好堵头后，波纹管与锚垫板之间要用

胶带包裹严密。堵头漏浆是一个不容忽视的问题，要检查内外模与堵头间是否密贴，如果有空隙要用较好的止浆材料塞堵。翼缘板侧模应选用钢板，根据外伸钢筋间距加工成齿状，齿板的空隙不易过大，以免漏浆过多，并紧贴齿板内侧绑扎宽度合适的铁皮条可起到一定止浆效果。

（五）对于箱梁砼的要求，坍落度不宜过大，但由于钢筋密，并有波纹管等，也不宜过小。太大则很难消除外表面的气泡、水斑，砂线等缺陷，太小则砼密实度难保证，一般控制为70-90mm。石料粒径过大或针片状含量超标，易产生云斑，应严格控制。砼搅拌要均匀，可适当加长搅拌时间，这样可消除由于外加剂拌和不均匀等原因引起的色斑。砼弹性模量一定要满足设计要求，如果偏小容易使张拉后的拱度超过设计要求。砼浇筑时采用一次成型工艺，由一端向另一端全断面推进，对于50振捣棒无法插入部位可采用30振捣棒，同时采用外侧附着式振捣器振捣，附着式振捣器斜向分层布置安装。腹板砼浇筑务必注意：混凝土的下料和振捣两侧必须同时进行，以避免内模偏位。顶板砼采用二次振捣工艺，以防止出现松顶现象。浇筑顶板砼时应注意控制好顶板厚度和坡度，并进行拉毛。针对箱梁两端底板配筋较密，应严格控制钢筋间距和骨料粒径，并加强振捣，确保底板砼均匀密实。

（六）拆模时，应严格掌握好时间，特别是内模的拆除。过早容易造成顶板损坏，缺棱掉角或肿皮现象等，过迟则砼与模板间粘结牢固，不易拆除。

（七）冬季箱梁施工时，焊接钢筋宜在室内进行。拌和用

水需加热，骨料必须覆盖，不得带有冰雪和冻结团块。严格控制砼的配合比和坍落度，投料前，先用热水冲洗搅拌机，投料顺序为骨料、水，再加水泥搅拌，拌和时间应延长常温的50%，出机温度不能低于10℃，入模温度不得低于5℃，所有砼拌和及施工现场应配有温度计及测量记录本。养护宜采用蒸气法养护，但蒸养应注意在梁体砼温度冷却至与外界温度相近时，方可拆除加热养护结构的模板和保温层（如蓬布等）。当砼与外界气温相差大于15℃而要拆除模板时，砼表面应加以覆盖，并使其缓慢冷却，严禁提前掀开蓬布，以防因内外温差造成梁体裂缝。严格控制升降温梯度，升温速度不宜超过10℃/h，恒温时应将温度控制在50℃以下，降温速度不宜超过5℃/h，从而避免升温过程中的膨胀裂缝和降温过程中的收缩裂缝。

（八）夏季施工的砼出现裂缝的可能性比较大，常见的有温度裂缝，塑性收缩裂缝和干缩裂缝。为了防止裂缝的出现，首先提高砼内在质量，严格控制砂石含泥量，改善砂石级配，尽量控制好坍落度、单位用水量、水灰比。提高砼的密实度，做到振捣工艺技术合理，采用插入式与附着式相结合的振捣方法。顶板用小型平板振捣器将梁顶收平，保证混凝土质地密实，提高砼的极限抗拉强度，增强对裂缝形成的抵抗能力。同时，多向骨料堆洒水，进行蒸发冷却骨料，以降低砼搅拌温度。控制每层浇筑高度不超过30cm，既利于振捣密实，又加快热量散失，避免产生温度裂缝。

（九）预制箱梁最常见的问题是箱梁底板与腹板交接处易发生漏浆，不密实，出现空洞、冷缝、水波纹等现象。这种

缺陷形成的原因除了设计钢筋间距，保护层过小外，从施工质量控制角度看主要是：施工工艺不完善，粗骨料级配，粒径选择不合理，粗骨料偏大。在底层波纹管上缘，粗骨料易堆积在一起，而为了保证梁体密实性，必然要加强腹板波纹管下砼振捣，有时就可能造成过振，在波纹管下缘形成一层砂浆层。从外观上看，梁体在腹板局部出现不密实或沿底层波纹管方向出现一层水波纹。对于以上问题，在箱梁浇筑时，严格按箱梁施工工艺操作。箱梁张拉前，应对张拉机具进行校验，钢绞线、锚具夹具的各项指标符合规范要求。钢绞线的制作应在硬化、平整的场地上进行。切割时，应在每端离切口30～50mm处用铅丝绑扎，切割时必须采用切割机或砂轮锯。钢绞线在穿束前应进行编束，每股钢绞线应顺直，不得交叉和扭曲缠绕，并每隔50～100cm绑扎一道铅丝，铅丝扣向里，每束钢绞线应逐根对应编号。钢绞线长度应根据梁体长度加曲线延长、锚具留尾等综合计算决定，尽量减少锚具留尾，节省钢材。钢绞线应注意防锈、防潮、防雨、防污。张拉前依据回归方程算出钢绞线的理论伸长值。在智能张拉时，采用应力和伸长量“双控”，实测伸长值与理论伸长值的差值控制在±6%以内，并且现场监理和施工技术人员要详细记录数据，认真监督张拉的全过程。千斤顶、油表要定期校验，张拉时发现异常情况要及时停下来查找原因。 （十）为了防止预应力筋被腐蚀，提高结构的安全度和耐久性，确保工程质量，必须采用智能压浆工艺。

（十一）根据陕西省交通厅基本建设工程质量监督站文件（陕交质监发【2013】92号文）要求，安平高速全面推行

桥梁预应力智能张拉、压浆工艺，并将其作为施工标准化活动考核的重要内容。

预应力智能张拉设备必须做到精确控制张拉过程预应力值，及时校准伸长量，实现预应力和伸长量同步双控；压浆设备应做到完全排除管道内空气，精确控制浆液质量，灌浆压力和稳压时间，确保预应力管道压浆密实。智能张拉、压浆设备应具有出厂合格证书及省部级质量鉴定认证，并应经法定计量机构定期交验，长期不使用，标定时间超过6个月，6个月内正常使用超过300次，配套设备与标定时不一致，机具设备或仪表出现反常现象，千斤顶检修后均应重新标定。当使用测力传感器测量张拉力时，每年送检一次。 智能张拉，压浆工艺要建立数据信息化控制系统，张拉、压浆数据自动实时上传。各驻地办和施工单位要设专人对各工点预应力施工数据进行管理和监控，发现异常，及时跟踪核查。张拉、压浆自动生成数据表格作为质检资料，不得更改，以保证质检资料真实可靠。各参建单位在日常检查中要把预应力智能张拉、压浆工艺作为重点内容进行监管，确保智能张拉、压浆工艺全面推广落实。

（十二）对于梁体的吊移，现基本采用龙门吊，所以比较安全，但龙门吊的操作必须是熟练的技术工人，箱梁吊移必须采取有效措施防止梁体边角部位损坏。预制好的箱梁板必须尽早安装，存放时间不宜超过90天（空心板存放不超过60天），以免起拱过大，影响桥面铺装。

其他未尽事宜按本项目及规范要求执行。希望各单位要高度重视预应力箱梁的施工质量，加强过程控制，防止质量问

题发生。

四、预制箱梁施工检查验收

依据预制箱梁施工质量控制标准的检查方法和频率对预制箱梁施工各个工序，成品半成品，分别进行检查验收，见下表。（表1、2、3）

预制箱梁施工质量控制标准 表１ 钢筋安装实测项目 项次 受力钢筋１ 间距梁、板 （mm） 尺量：每构件检查5～10个２ 箍筋、横向水平钢筋间距（mm） ±10 间距 检查项目 两排以上排距 规定值或允许偏差 ±5 ±10 尺量：每构件检查2断面 检查方法和频率 钢筋骨架３ 尺寸（mm） 保护层厚４ 度（mm） 长 宽、高 梁 板 ±10 尺量：按骨架总数30％抽±5 ±5 ±3 查 尺量：每构件沿模板周边检查8处 表２ 后张法实测项目 项次 检查项目 管道 1 坐标 管道 2 间距 上下层 10 5个点 梁高方向 同排 梁长方向 规定值或允许偏差 ±30 ±10 10 检查方法和频率 尺量：抽查30%，每根查10个点 尺量：抽查30%，每根查

3 4 张拉应力值 张拉伸长率 符合设计要求 符合设计规定，设计未规定时±查油压表读数：全部 尺量：全部 6% 段丝滑5 丝数 钢束 丝总数的1% 每束1根，且每断面不超过钢目测：每根（束） 表3 箱梁预制实测项目 项次 1 2 检查项目 混凝土强度（Mpa） 箱梁长度（mm） 湿接缝（梁翼缘、板） 宽度3 （mm） 箱梁 底宽 高度4 （mm） 断面尺5 寸（mm） 6 7

顶板厚 +5，0 底板厚 腹板或梁肋 2m直尺：每侧面每10m平整度（mm） 横系梁及预埋件位置 5 梁长测1处 5 尺量：每件 尺量：检查2个断面 箱梁 +0，-5 尺量：检查2个断面 ±20 顶宽 ±30 尺量：检查3处 规定值或允许偏差 在合格标准内 +5，-10 ±20 检查方法和频率 按质评标准附录D检查 尺量：每梁 五、预制箱梁质量通病及防治措施 见下表。（表4、5、6）

表4 预应力箱梁质量通病及预防措施

通病现象 原因分析 预防措施 1．抽拔管壁要具有一定的承压强度，振捣时不得直接1.灌浆排气孔与预应力筋孔道不相通。 制梁作业： 1.孔道塌陷、堵塞 2.张拉伸长值不符 3.孔道灌浆不2.预应力筋的对焊接点的氧化渣在穿筋前未剔凿干净。 3.灌浆前用压力水未冲洗孔振动橡胶（塑料）抽拔管，以防变形。两根波纹管连接必须用波纹套管，再用胶条将外露缝隙封闭。 2.操作时缓慢回油，以免影响仪表精度。预应力筋的计算伸长值按实际张拉力值扣除摩阻损失值进行计算，并加上混凝土弹性压缩值。张拉预应力筋时，因摩阻损失大，伸长值小，因此要求预留孔道光洁，同时采取两端张拉，并考虑摩阻对伸长值的影响。 3.加强端部混凝土振捣，提高其密实性，防止出现疏松、蜂窝等质量缺陷。检查钢丝束锚固位置，保证锚固深度。 4.每次灌浆完毕，必须把所有的设施清洗干净。灌浆前再次冲洗，以防被杂物堵塞。 5.每个孔道一次灌成，中途不得停顿，否则需将已压灌部分水泥浆冲洗干净，从头开始灌浆。冬季灌浆前在孔道中通入蒸汽或热水，以融化冰屑，加热并清洗孔道。然后用空气压缩机将孔道中的水吹出。做好构件的加温和保温措施。 实，孔道裂缝 道。灌浆顺序不 对，上层孔道漏浆将下层孔道堵住。

表5 砼工程质量通病及预防措施

通病现象 原因分析 1.模板表面在砼浇筑前未清理干净，拆模时砼表面被粘损； 1.模板表面认真清理，不得沾有干2.未全部使用钢模板，夹杂其他类型模板； 1.砼表面缺浆、粗糙、凸凹不平。 3.模板表面脱模剂涂刷不均硬水泥砂浆等杂物； 2.全部使用钢模板； 3.砼脱模剂涂刷均匀，不得漏刷； 预防措施 匀，造成砼拆模时发生粘模； 4.振捣必须按操作规程分层均匀4.模板拼缝处不够严密，砼浇筑时模板缝处砂浆流走； 5.砼振捣不够，砼中空气未排除干净。 1.砼配比不准，原材料计量错误； 1.采用电子自动计量拌和站拌料，每盘出料均检查砼和易性；砼拌和振捣密实，严防漏捣，振捣工在振捣时掌握好止振的标准：砼表面不再有气泡冒出。 2.砼未能充分搅拌，和易性差，时间应满足其拌和时间的最小规2.砼局部酥松，石子无法振捣密实； 间几乎没有砂浆，3.未按操作规程浇筑砼，下料出现空隙，形成蜂不当，发生石子与砂浆分离造窝状的孔洞。 成离析； 4.漏振造成蜂窝； 5.模板上有大孔洞，砼浇筑时3.砼分层厚度严格控制在30厘米之内；振捣时振捣器移动半径不大于规定范围；振捣工进行搭接式分用串筒或溜槽； 2.砼下料高度超过两米以上应使定； 通病现象 原因分析 发生严重漏浆造成蜂窝。 预防措施 段，避免漏振； 4.仔细检查模板，并在砼浇筑时加强现场检查。 1.砼浇筑后养护不好，边角处1.加强养护工作，保证砼强度均匀水分散失严重，造成局部强度增长； 低，在拆模时造成前述现象； 2.设计模板时，将直角处设计成圆3.砼结构直边处、棱角处局部掉落，有缺陷。 2.模板在折角处设计不合理，角或略大于90度； 拆模时对砼角产生巨大应力； 3.拆模时精心操作，保护好结构3.拆模时野蛮施工，边角处受物； 外力撞击； 4.按成品防护措施防护，防止意外4.成品保护不当，被车或机械损伤。 刮伤。 ⑴梁浇筑时分层、分段时4. 腹板下部混凝土间间隔过长，浇筑上层时，下容易出现水纹、蜂层已初凝，上层振动棒无法深窝麻面现象 入到下层砼中，在两层交界面 出现的蜂窝麻面现象。 凝剂，延长砼的初凝时间。 层5～10cm。高温时在砼中掺入缓前浇筑上层。浇筑时振动棒插入下当控制砼的浇筑长度，在下层初凝控制拌和能力及浇筑时间，适通病现象 原因分析 ⑵浇筑时下层表层形成水泥稀浆，上层浇筑时振动棒插入深度不够，使得两层交界面出现的色差现象。 ⑶气温较高，上层没有来得及浇筑，下层已初凝，在两层交界面形成的色差现象。 预防措施 表6 钢筋工程质量通病及预防措施

通病现象 原因分析 预防措施 1.对颗粒状或片状锈蚀必须清除； 1.钢筋锈蚀 保管不善 2.钢筋除锈后仍留有麻点者，严禁按原规格使用； 3.进场后加强保管，堆放处要下垫上盖。 2.钢筋接头的连接方法和接头数量及布置不符合要求 技术交底不1.严格技术交底及工艺控制； 细、工艺控2.合理配料，防止接头集中； 制有误、标3.正确理解规范中规定的同一截面的含义。 准不清、把关不严操作3.钢筋网中主副人员责任心筋放反 不强，质检2.加强质量检查，做好隐蔽工程检验记录。 复杂部位应附施工草图； 1.认真看清图纸，并向操作人员进行书面的技术交底，

通病现象 4.钢筋位置不对及产生变形 原因分析 人员检验不及时。 预防措施 1.认真按要求施工，加强检验； 2.控制砼的浇灌、振捣成型方法。 1.绑条长度符合施工规范，绑条沿接头中心线纵向位5.接头尺寸偏差过大 移不大于0.3d，接头处弯折不大于3°；钢筋轴线位移不大于0.1d且不大于2mm； 2.焊缝长度沿绑条或搭接长度满焊，最大误差-0.3d。 1.按照设计图的规定进行检查； 2.图上无标注和要求时，检查焊件尺寸，焊缝宽度不6.焊缝尺寸不足 小于0.7d并不小于10mm；焊缝高度不小于0.35d并不低于4mm。 1.防止带电金属与钢筋接触产生电弧； 7.电弧烧伤钢筋2.不准在非焊区引弧； 表面 3.地线与钢筋接触要良好牢固。 1.焊条受潮、药皮开裂、剥落以及焊芯锈蚀的焊条均 不准使用； 8.焊缝中有气孔 2.焊接区应洁净； 3.适当加大焊接电流，降低焊接速度； 4.雨雪天不准在露天作业。 通病现象 原因分析 预防措施 1.直径较小钢筋不宜采用闪光对焊； 9.闪光对焊接头未焊透，接头处有横向裂纹 2.重视预热作用，掌握预热操作技术要点，扩大加热区域，减小温度梯度； 3.选择合适的对焊参数和烧化留量，采用“慢→快→更快”的加速烧化速度。

六、安全、环保措施 （一）安全措施

1.做好平面布置，使各区域井井有条，解决好场地内道路，使之坚实平坦、畅通、视线良好。

2.设立专职安全员，特殊工种必须持证上岗。进入施工现场人员必须佩戴安全帽，龙门架上作业人员需佩戴安全带。 3.各种施工机具定期进行检查，维修保养，以保证使用安全。

4.设置安全宣传牌，安全警示牌等。

5.电力干线采用非裸露电线架设，统一布置电力线路，在作业机械接口，安装漏电保护器设备，严禁带电移动机械，对备用电源设备，由专职人负责管理和操作，操作人员持证上岗，严格按照安全操作规程执行。

6.振动器的操作人员应穿绝缘胶鞋和佩戴胶皮手套。 7.起重移梁及梁体存放的安全措施

（1）龙门架吊梁前仔细检查各部位间的连接情况，然后试吊，并认真观测龙门架各项指数的变化情况。

（2）梁体离开台座时应同步，龙门架的平移及梁体升高均匀速进行。

（3）梁体与存梁座之间设置枕木，梁体存放后的支垫及斜撑应牢固，并不定时观测存放后的变化。 （二）环保措施

1.施工现场经常洒水，使施工现场无灰尘，专人组织清运废渣土。

2.施工中废水应及时排入事先挖好的沉淀池。

本文来源：https://www.bwwdw.com/article/0te8.html