混凝土、钢筋混凝土工程施工方法及技术措施

钢筋混凝土工程施工技术措施

一、钢筋工程 (一)概述

钢筋选用国有大型钢铁厂的名优产品。钢筋工程采用钢筋加工厂集中机械加工，现场人工安装的施工方法。

(二)钢筋检验

1.对不同厂家、不同规格的钢筋分批按规定进行检验，检验合格后用于加工

检验时以60t同一炉(批)号、同一规格尺寸的钢筋为一批(质量不足60t时仍按一批计)，随意选取两根经外部质量检查和直径测量合格的钢筋，各截取一个抗拉试件和一个冷弯试件进行检验。为使钢筋试件具有代表性，采用的试件在不同根钢筋上选取。

2.钢筋的机械性能检验按以下规定进行：

钢筋取样时，钢筋端部先截取500mm后，截取试样，每组试样分别进行标记，以防止混淆。

在拉力检验项目中，检测屈服点、抗拉强度和伸长率三个指标，如有一个指标不符合规定，即认为抗拉力检验项目不合格。

冷弯试件弯曲后，不得有裂纹、剥落或断裂。不符合要求者认为冷弯检测不合格。

钢筋的检验，如果有任何一个检验项目的任何一个试件不符合要求，在另取两倍数量的试件，对不合格项目进行第二次检验，如果第二次检验中还有试件不合格，则该批钢筋为不合格。

对钢号不明的钢筋，检验时抽取试件6组，且检验的项目满足规定。 3.钢筋的储存

(1)钢筋运入加工现场，同时附送该批钢筋的出厂质量证明书或试验报告单，每捆(盘)钢筋挂上标牌，标牌上注有厂标、钢号、产品批号、规格、尺寸等项目。运输和储存时注意保护这些标牌，防止损坏和遗失。

(2)到货的钢筋根据原附质量证明书或试验证明单按不同等级、牌号、规格及生产厂家分批验收检查每批钢筋的外观质量，查看锈蚀程度及有无裂缝、结疤、麻坑、气泡、砸碰伤痕等，并测量钢筋的直径。不符合质量

要求的清除出厂。

(3)验收后的钢筋，按不同等级、牌号、规格及生产厂家分批、分别堆放，并立牌以资识别，并设专人管理。

4.调直和清污除锈

(1)钢筋在使用前将表面油渍、漆污、锈皮、鳞锈等清除干净，对钢筋表面的水锈和色锈不做专门处理。钢筋清污除锈过程中或除锈后，若发现钢筋表面有严重锈蚀、麻坑、斑点等现象时，进行鉴定，根据鉴定结构确定降级使用或剔除不用。

(2)对成盘的钢筋或弯曲的钢筋进行调直，达到钢筋平直、无局部弯折，钢筋中心线同直线的偏差不超过其全长1%。调直后出现死弯的钢筋剔除不用。钢筋调直后如发现钢筋有劈裂现象，将该钢筋作为废品，并重新鉴定该批钢筋的质量。

(3)钢筋的调直方法以机械调直为主。使用调直机调直钢筋，控制松紧程度，避免钢筋表面出现有明显的伤痕。采用冷拉法调直时，其调直冷拉率控制在1%以内，对于1级钢筋，适当增加冷拉率，控制在2%以内。

(4)钢筋除锈采用除锈机除锈为主，少量钢筋采用人工除锈。除锈后的钢筋，尽快使用，避免二次锈蚀。

5.钢筋的端头及接头加工 (1)钢筋的端头加工规定

光圆钢筋的端头应符合设计要求，当设计未作规定时，所有受拉钢筋的末端做180°的半圆弯钩。弯钩的内径大于2.5d(d为钢筋直径，下同)。Ⅱ级及其以上钢筋的端头，当设计要求弯转90°时，其最小弯转内径：钢筋直径小于16mm时，最小弯转内直径为5d；钢筋直径大于或等于16mm，最小弯转内直径为7d。

(2)钢筋接头加工规定

钢筋接头加工按所采用的钢筋接头方式要求进行。钢筋端部后在加工后有弯曲时，进行矫直或割除(绑扎接头除外)，端部轴线偏移小于0.1d，并不大于2mm。端头面整齐，与轴线垂直。

(3)钢筋接头的切割方式规定

采用绑扎接头、帮条焊、单面(双面)搭接焊的接头使用钢筋切断机切

割。采用螺纹连接的机械连接钢筋端头采用砂轮锯或钢锯片切割，如切割后钢筋端头有毛边、弯折或纵肋尺寸过大者，用砂轮机修磨。冷挤压接头不得打磨钢筋横肋。

6.钢筋的弯折加工

(1)光圆钢筋(I级钢筋)，弯折90°以上，最小弯转内直径大于2.5d，带肋钢筋(Ⅱ级钢筋以上)弯折90°，其最小弯转内直径为5d-7d。

(2)弯起钢筋的圆弧内半径大于11.5d。 (3)箍筋的加工按设计要求的型式进行。 7.钢筋加工的允许偏差

(1)钢筋的加工按照钢筋下料表要求的型式尺寸进行，加工后的允许偏差按表3-5-1要求规定。

表3-5-1 钢筋加工允许偏差表

项次 1 2 3 偏差名称 受力钢筋及锚筋全长净尺寸的偏差 箍筋各部分长度的偏差 钢筋转角的偏差 允许偏差值 ±10mm ±5mm ±3° (2)弯曲钢筋加工后无翘曲不平现象。 8.成品钢筋的存放

(1)加强钢筋的存放、加工安装的协作工作，尽量避免长期存放成品钢筋，经检验合格的成品钢筋尽快运往工地安装使用。冷拉调直的钢筋和已除锈的钢筋采用遮盖的方法防锈。

(2)成品钢筋的存放按工程部位、名称、编号、加工时间挂牌存放，不同号的钢筋成品分别堆放，防止混号和造成成品钢筋变形。

(3)成品钢筋的存放按当地气候情况采用有效的防锈措施，若存放过程中，发生成品钢筋变形或锈蚀，矫正除锈后重新鉴定，确定处理方法。

9.钢筋接头的选择

(1)在加工厂选择手工电弧焊连接，钢筋的交叉连接采用接触点焊。 (2)在现场施工根据实际情况以手动电弧焊为主，辅以选择绑扎搭接。 (3)钢筋接头优先选用焊接接头，只有条件限制不能采用上述接头并且满足下面的条件时，使用绑扎接头。

受拉钢筋直径小于等于22mm，或受压钢筋直径小于等于32mm；其他钢

筋小于等于25mm。

(4)当设计有专门要求时，钢筋接头按设计要求进行。 10.接头的技术要求和质量控制

(1)焊接接头当设计有要求时，采用双面焊缝，无特殊要求时，可采用单面焊缝。对于1级钢筋的搭接焊或帮条焊的焊缝总长度大于8d；对于Ⅱ、Ⅲ级钢筋，其搭接焊或帮条焊的焊缝总长度大于10d，帮条焊接头两边的焊缝长度相等。

(2)为了便于施焊和使帮条与主筋的中心线在同一平面上，帮条采用与主筋同钢号、同直径的钢筋制成。帮条的长度满足相应的焊缝要求。

(3)搭接焊接头的两根搭接钢筋，焊接前进行适当的弯折，使轴线位于同一直线。

(4)焊缝高度大于被焊接钢筋直径的0.25倍，且不小于4mm，焊缝宽度为被焊接钢筋直径的0.7倍，且不小于10mm。

(5)手工电弧焊用焊条，按设计规定采用，当设计未作规定时按表3-5-2选用。焊条使用正规厂家生产，并附出场合格证，型号明确。

表3-5-2 手工电弧焊条选择表

项次 1 2 钢筋级别 I级钢筋 Ⅱ级钢筋 焊接型式 搭接焊、帮条焊 E4313 E5003 E5016 熔槽焊 E4316 E5003 注：低氢型焊条在使用前进行烘干。新拆包的低氢型焊条在一班时间内使用完，否则重新烘干。 (6)在雨、雪天焊接钢筋时，用遮挡方式进行防雨、雪。以避免接头焊接后立即接触雪、水。

(7)所有手工电弧焊的钢筋接头焊接后进行外观检查，必要时，从成品中抽取试件，作抗拉试验。电弧焊外观检查按下列要求：

①焊缝表面平顺，没有明显咬边、凹陷、气孔和裂缝。 ②用小锤敲击接头时，应发出清脆声。

③搭接焊和帮条焊焊接尺寸偏差及缺陷的允许值如表3-5-3所示： 11.绑扎接头

(1)钢筋采用绑扎搭接接头时，钢筋的接头搭接长度按受拉钢筋最小锚固长度控制。

(2)受拉区域内的光园钢筋绑扎接头的末端作弯钩。

(1)钢筋配料时，协调钢筋接头的位臵，使钢筋的接头分散布臵。

表3-5-3 搭接焊和帮条焊焊接尺寸偏差及缺陷允许值表

项次 1 2 3 4 5 6 7 焊缝表面上的气孔和夹渣 偏差及缺陷名称 帮条对焊接接头中心的纵向偏移 接头处钢筋轴线的曲折 焊缝高度 焊缝宽度 焊缝长度 咬边深度 在2d的长度上的数量 气孔、夹渣的直径 允许偏差及缺陷 0.50d 4° -0.05d -0.10d -0.50d 0.05d并不大于1mm 2个 3mm 12.接头的分布要求

(2)配臵在同一截面内的下述受力钢筋，其接头的截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率，符合下述要求：焊接接头在受弯构件的受拉区，不大于50%；绑扎接头，在构件的受拉区不大于25%，在受压区不大于50%；接头距离钢筋弯头起点大于10d，避免出现在最大弯距处。

(3)钢筋的接头分布在受拉区和受压区要求不同，当施工中分辨不清受拉区和受压区时，其接头的分布按受拉区处理。

13.钢筋的安装的偏差要求

(1)钢筋安装的位臵、间距、保护层及各部分钢筋的大小尺寸，按设计文件的规定进行。

(2)钢筋安装的偏差按表3-5-4要求控制。

表3-5-4 钢筋安装偏差表

项次 1 2 3 4 5 偏差名称 钢筋长度方向的偏差 同一排中分布箍筋间距的偏差 双排钢筋，其排与排间距的局部偏差 梁与柱中钢筋间距的偏差 保护层厚度的局部偏差 允许偏差 ±1//2净保护层厚 ±0.1倍间距 ±0.1倍排距 0.1倍箍筋间距 ±1//4净保护层厚 14.钢筋的绑扎 (1)现场焊接或绑扎的钢筋网，其钢筋交叉点的连接按50%的间距绑扎。设计有规定时，按设计要求进行。

(2)双向受力钢筋网，将钢筋全部交叉点绑扎。梁与柱的钢筋，其主筋与箍筋的交叉点，在拐角处全部绑扎，其中间部分进行间隔绑扎。

(3)钢筋安装中交叉点的绑扎，对于I、Ⅱ级直径大于等于16mm的钢筋，采用手工电弧焊代替绑扎，焊接采用细焊条、小电流进行，避免损伤钢筋截面。

15.保护层

(1)钢筋安装时保证混凝土净保护层满足设计文件的规定。

(2)在钢筋与模板之间设臵强度不低于该部位混凝土强度的垫块，用以保证混凝土保护层的厚度。垫块相互错开，分散布臵。在多排钢筋之间，用短钢筋支撑以保证位臵准确。

16.架立筋

架立筋选用直径大于或等于22mm的钢筋，安装后，保持足够的刚度和稳定性，以保证设计钢筋的位臵准确。

17.安装后的监护

(1)钢筋架设完毕后，按设计文件和规范的规定进行检查验收，并做记录。验收后的钢筋，如长期暴露，在混凝土浇筑前，进行重新检查验收，验收合格后浇筑混凝土。

(2)安装好的钢筋，由于长期暴露而生锈时，进行现场除锈。对于锈蚀严重的钢筋进行更换。

(3)在混凝土浇筑施工中，经常检查钢筋架立位臵，如发现变动，及时校正，严禁擅自移动或割除钢筋。

二、混凝土碱活性抑制措施

对混凝土原材料控制内容严格按《预防混凝土工程碱骨料反应技术条例(试行)》执行。

混凝土所使用的水泥、砂、石、外加剂等混凝土原料，必须经过相关机构(省级以上)资质认证的单位出具的(碱含量或骨料碱活性)检测报告和抑制措施，未经检测的混凝土原材料禁止使用。

本工程中，采用岩相法鉴定各种砂、石骨料的种类和矿物成份，检验碱活性骨料的品种和数量，进行碱活性类型的判断。对于经岩相法检验含有碱活性成分的骨料时，按下列程序进一步进行碱活性检验：

(一)取样

按照《水利水电工程天然建筑材料勘察规程》进行骨料取样，天然砂砾石料场取样取样数量不得少于规范中规定取样的最少组数，储量小于50万m3时最少取6组；人工石料场取样根据规范“料场为同一岩性时最少取5组，同一风化层不少于3组”的要求进行取样。必要时，从料场对方的骨料中取样。

(二)检验

骨料的碱-硅酸反应检验采用《水工混凝土砂石骨料试验规程》规定的“砂浆棒快速法”或“混凝土棱柱体试验法”进行骨料碱活性的判断。

(三)碱活性抑制试验

碱-硅酸反应活性抑制试验方法采用《水工混凝土砂石骨料试验规程》规定的“抑制骨料碱活性效能实验”和“砂浆棒快速法”进行抑制试验。进行试验时，硅酸盐水泥和矿物掺合料之和与骨料质量比为1：2.25，矿物掺合料按实际工程混凝土配合比中采用的掺量等量代替水泥，评判标准：若28天龄期试件，长度膨胀率小于0.10%，则将该掺量下掺合料抑制混凝土碱-硅酸反应评为有效。

(四)预防措施

1.对混凝土中总碱量进行控制，在干燥环境中，混凝土总碱量不大于3.0kg/m3，在潮湿环境中，混凝土总碱量不大于2.5kg/m3。

2.采用由通过相关机构(省级以上)资质认证的单位试验确认的有效抑制措施，掺加低钙粉煤灰、矿渣粉、硅粉等掺合料抑制砼碱骨料的反应。

3.采用低碱水泥、外加剂，水泥含碱量不大于0.60%，外加剂含碱量不大于10%。

三、混凝土原材料及配合比和取样试验 (一)水泥

1.品种：按施工图纸的要求，配臵混凝土所需的水泥品种，水泥品质符合国家和行业的现行标准。

为保证工程质量，选用旋窑年产量超过100万吨的大型水泥厂生产的低碱水泥。根据现场交通情况，采用袋装水泥。

2.发货：每批水泥发货时要求水泥生产厂家附有出厂合格证、复检资

料和碱含量检测报告。每批水泥运至工地后，对水泥进行查库和检测，当发现库存或到货水泥不符合要求时，标示本批水泥为不合格产品，并严禁应用到工程上。

3.运输：运输袋装水泥，特殊情况下在车厢内作标记以区分水泥的品种和标号。为防止水泥受潮，在运输工程中运载水泥的车辆配备防水篷布遮盖水泥。

4.贮存：到货的水泥按不同品种、标号、出厂批号分别贮放在水泥筒仓和仓库内，袋装水泥在3个月之内使用完毕。

(二)水

采用当地饮用水拌制和养护混凝土。 (三)骨料

1.骨料经监理人批准使用后，使用自卸汽车运到工地骨料堆场。 2.不同粒径的骨料分别堆存在各自的骨料堆场内，严禁相互混杂和混入泥土。

3.细骨料质量按以下标准控制： (1)细度模数控制在2.4～3.0范围内； (2)砂料质地坚硬、清洁、级配良好； (3)天然砂按粒径分为两级；

(4)砂的其他质量要求符合DL/T5144-2001规定。 4.粗骨料质量要求：

(1)不同部位粗骨料的最大粒径：不应超过钢筋最小净间距的2/3及构件断面最小边长的1/4，对少筋或无筋结构，选用较大的粗骨料粒径。

(2)本工程骨料按粒径分成下列几种级配：

二级配：分成5～20mm和20～40mm，最大粒径为40mm；

三级配：分成5～20mm、20～40mm，40～80mm，最大粒径为80mm。 (3)粗骨料的其他质量要求符合DL/T5144-2001规定。 (四)配合比设计

1.按照施工图纸的要求和监理人的指示，通过室内试验成果进行混凝土配合比设计，并报送监理人审批。

2.混凝土的坍落度，根据建筑物的性质、钢筋含量、混凝土运输、浇

筑方法和气候条件选用，尽量采用小的坍落度。

3.施工过程中严格执行监理人批准的配合比，更改混凝土配合比时，在重新取得监理人批准后进行。

4.混凝土取样试验

在混凝土浇筑过程中，按现行规范的规定和监理人的指示，在出机口和浇筑现场进行混凝土取样试验，并提交以下资料：

(1)选用材料及其产品质量证明书； (2)试件的配料、拌和试件的外形尺寸； (3)试件的制作和养护说明； (4)试验成果及其说明；

(5)不同水灰比与不同龄期的混凝土强度曲线及数据； (6)不同掺和料掺量与强度关系曲线及数据；

(7)各种龄期混凝土的容重、抗压强度、抗拉强度、极限拉伸值、弹性模量、泊松比、坍落度和初凝、终凝时间等试验资料。

四、混凝土拌和

1.拌和设备投入混凝土生产前，按经批准的混凝土施工配合比进行最佳投料顺序和拌和时间的试验。拌制现场混凝土时，严格遵守经监理人批准的混凝土配料单进行配料施工。

2.定期校核拌合站称量设备的精度。对所有称量、指示、记录及控制设备设臵防尘装臵，确保称量设备的准确。混凝土组成材料的配料量以重量计。称量的允许偏差，遵守表3-5-5的规定。

表3-5-5 混凝土组成材料的配料量允许偏差表

材料名称 水泥、掺合料、水、外加剂溶液 骨料 称量允许偏差(%) ±1 ±2 3.拌和程序和时间通过试验确定，并且纯拌时间：最大骨料粒径80mm，坍落度5～8时大于2.5mim，坍落度>8时大于2min。

4.每台班开始拌和前，检查拌和机叶片的磨损情况。在混凝土拌和过程中，定时检测骨料含水量，必要时加密检测。

5.外加剂溶液中的水量，在拌和用水量中扣除。

6.因混凝土拌合及配料不当，或因拌和时间过长而报废的混凝土弃臵在指定的场地。

五、混凝土运输

1.根据拌和、浇筑能力、仓面具体情况选择混凝土运输设备，本工程采用的混凝土运输设备有：混凝土搅拌运输车、自卸汽车等。

2.所用的运输设备，采取措施使混凝土在运输过程中不致发生分离、漏浆、严重泌水、过多温度下降和坍落度损失。

3.同时运输两种以上强度等级、级配或其他特性不同的混凝土时，设臵明显的区分标志。

4.混凝土在运输过程中，尽量缩短运输时间及减少转运次数。掺普通减水剂的混凝土运输时间不超过表3-5-6的规定。因故停歇过久，混凝土已初凝或已失去塑性时，作废料处理。严禁在运输途中和卸料时加水。

表3-5-6 掺普通减水剂的混凝土运输时间表

运输时段的平均气温℃ 20-30 10-20 5-10 混凝土运输时间min 45 60 90 5.在高温或低温条件下，混凝土运输工具设臵遮盖或保温设施，以避免天气、气温等因素影响混凝土质量。

6.混凝土的自由下落高度不宜大于2m。超过时，采取缓降或其他措施，以防止骨料分离。

7.用汽车、料罐车、搅拌车及其他专用车辆运送混凝土时，遵守下列规定：

(1)运输混凝土的汽车为专用；运输道路保持平整。 (2)装载混凝土的厚度大于40cm，车箱平滑密闭不漏浆。 (3)每次卸料，将所载混凝土卸净，并适时清洗车箱(料罐)。 8.用溜筒、溜管、溜槽、输送混凝土时，遵守下列规定：

(1)溜筒(管、槽)内壁光滑，开始浇筑前用砂浆润滑筒(管、槽)内壁；当用水润滑时将水引出仓外，仓面采取排水措施。

(2)使用溜筒(管、槽)前，进行专门试验论证，确定溜筒(管、槽)高度与合适的混凝土坍落度。

(3)溜筒(管、槽)布臵平顺，每节之间连接牢固，设臵防脱落保护措施。 (4)运输和卸料过程中，避免混凝土分离，严禁向溜筒(管、槽)内加水。 (5)当运输结束或溜槽(管、槽)堵塞经处理后，经及时清洗，且防止清洗水进入新浇混凝土仓内。

六、混凝土浇筑

1.浇筑混凝土前，详细检查有关准备工作，模板、钢筋、预埋件等是否符合设计要求，并作好记录。混凝土开始浇筑前12h，通知监理人对浇筑部位的准备工作进行检查。

2.新老混凝土施工缝面在浇筑第一层混凝土前，先铺一层2-3cm厚的水泥砂浆，砂浆水灰比与混凝土的浇筑强度相适应，铺设工艺保证新老混凝土施工缝面结合良好。

3.混凝土的浇筑，可采用平铺法或台阶法施工。按一定厚度、次序、方向，分层进行，且浇筑层面平整。台阶法施工的台阶宽度大于2m。

4.混凝土浇筑每层厚度，根据拌和能力、运输能力、浇筑速度、气温及振捣能力等因素确定，一般为30cm-50cm。根据振捣设备类型确定浇筑坯层的允许最大厚度可参照表3-5-7规定。

表3-5-7 浇筑坯层的允许最大厚度表

振捣设备类型 插入式 平板式 附着式 软轴式振捣器 无筋或少筋结构中 在钢筋密集或双层钢筋结构中 外挂 浇筑坯层允许最大厚度 振捣棒头长度的1.25倍 250mm 150mm 300mm 5.入仓的混凝土及时平仓振捣，不得堆积。仓内若有粗骨料堆叠时，均匀地分布至砂浆较多处，不得用水泥砂浆覆盖，以免造成蜂窝。在倾斜面上浇筑混凝土时，从低处开始，浇筑面保持水平，在倾斜面处收仓面与倾斜面垂直。

6.混凝土浇筑的振捣采用手持式电动振捣器为主，遵守下列规定： (1)混凝土浇筑先平仓后振捣，严禁以振捣代替平仓。振捣时间以混凝土粗骨料不再显著下沉，并开始泛浆为准，避免欠振或过振。

(2)振捣器插入混凝土的间距，根据试验确定并不超过振捣器有效半径

的1.5倍。

(3)振捣器宜垂直按顺序插入混凝土。如略有倾斜，则倾斜方向保持一致，以免漏振。

(4)振捣时，将振捣器插入下层混凝土5cm左右。 (5)严禁振捣器直接碰撞模板、钢筋及预埋件。 (6)在预埋件周围细心振捣，必要时辅以人工捣固密实。

7.混凝土浇筑过程中严禁在仓内加水；混凝土和易性较差时，采取加强振捣等措施；仓内的泌水及时排除；避免外来水进入仓内，严禁在模板上开孔赶水，带走灰浆；随时清除粘附在模板、钢筋和预埋件表面的砂浆。

8.混凝土浇筑保持连续性。混凝土浇筑允许间歇时间通过试验确定。如因故超过允许间歇时间，按施工缝处理。

9.浇筑仓面出现下列情况之一时，停止浇筑： (1)混凝土初凝并超过允许面积；

(2)混凝土平均浇筑温度超过允许偏差值，并在1小时内无法调整至允许温度范围内。

10.浇筑仓面混凝土料出现下列情况之一时，予以挖除： (1)出现不合格料；

(2)下到高等级混凝土浇筑部位的低等级混凝土料；

(3)不能保证混凝土振捣密实或对建筑物带来不利影响的级配错误的混凝土料；

(4)长时间不凝固、超过规定时间的混凝土料。

11.混凝土施工缝处理，按照监理人批准的方法进行处理，并遵守下列规定

(1)混凝土收仓面浇筑平整，在其抗压强度尚未达到2.5MPa前，不得进行下道工序的仓面准备工作。

(2)混凝土施工缝表面无乳皮，微露粗砂。

(3)毛面处理采用25MPa-50MPa高压水冲毛机，也可采用低压水、风砂枪、刷毛机及人工凿毛等方法。毛面处理的开始时间由试验确定。

12.结构物混凝土达到设计顶面时使其平整，高程必须符合设计要求。 七、混凝土表面修整

(一)有模板的混凝土结构表面修整

1.经现场钻取试件，经监理人认定不影响结构特性时，可对混凝土表面进行修整。

2.修补前，用钢丝刷或加压水冲洗清除缺陷部分，或凿去薄弱的混凝土表面，用水冲洗干净，采用比原混凝土强度等级高一级的砂浆、混凝土或其他填料填补缺陷处，并予抹平，修整部位加强养护，确保修补材料牢固黏结，色泽一致，无明显痕迹。

3.混凝土浇筑块成型后的偏差小于模板安装的允许偏差，并符合施工图纸的规定。

(二)非模板混凝土结构表面修整

1.无模混凝土表面的修整根据该处结构特性和不平整度的要求，采用平板修整、木木刀修整、钢制修平刀修整和埽处理等不同施工方法和工艺进行表面修正。

2.为避免新浇混凝土出现表面干缩裂缝，及时采取混凝土表面喷雾的方法，保持混凝土表面湿润和降低水分蒸发损失。喷雾时水分适中，雾滴直径达到40-80μm，以防止混凝土表面泛出水泥砂浆，保湿连续进行。

八、混凝土冬季施工 (一)混凝土的拌制

1.严格控制混凝土的水灰比和坍落度。 2.骨料不得带有冰雪等冻结团块。 3.投料前先用热水冲洗搅拌机。

4.优先采用加热水的方法，水及骨料的加热温度根据热工计算确定。水泥不得直接加热，并在使用前运入暖棚内存放，拌合水温度不得超过80℃，骨料不得超过60℃。投料顺序为先投入骨料、水搅拌，再投入水泥搅拌。搅拌时间为常温时间的1.5倍，拌合物的出机温度不得低于10℃。

5.经监理工程师同意并通过试验确定，加入早强减水剂和防冻剂。 (二)混凝土的运输

混凝土运输尽量缩短运输时间，运输过程中采取保温措施，混凝土罐车采用防寒毡包裹。

(三)混凝土的浇注

确何混凝土入模温度不得低于5℃。 (四)混凝土的养护

1.采用暖棚法养护，加热用煤为无烟煤；

2.采用大功率电热炉时，控温装臵为手工操作，专人值班测温，随时调节养护温度；升温速度不得超过10℃／h，降温速度不得超过5℃／h。

(五)模板的拆除

根据与结构同条件养护试件的试验，确定混凝土达到要求的抗冻强度及拆模强度后，并在混凝土冷却至5℃以后模板方可拆除。当混凝土与外界气温相差大于20℃时，拆除模板后的砼表面加以覆盖，使其慢慢冷却。

冬季施工作业时，道路和高空作业要防滑，机械设备做好防冻工作。给排水管道要采取防冻保温措施。要做好工程用料、防寒物资的储备。

九、混凝土养护

1.混凝土在浇筑完毕后11-18h内开始洒水养护保持混凝土表面湿润。 2.混凝土应连续养护，养护期内始终使混凝土表面保持湿润。 3.混凝土养护时间，不宜少于28d，有特殊要求的部位宜适当延长养护时间。

4.混凝土养护设专人负责，并作好养护记录。 十、表面保护

1.在低温季节和气温骤降季节，混凝土进行早期表面保护。 2.模板拆除时间应根据混凝土强度及混凝土的内外温差确定，并避免在夜间或气温骤降时拆模。在气温较低季节，当预计拆模后有气温骤降，推迟拆模时间；如必须拆模，在拆模的同时采取保护措施。

3.混凝土侧面保护，结合模板类型、材料性能等综合考虑，必要时采用模板内贴保温材料。

4.混凝土表面保护层材料及其厚度，根据不同部位、结构的混凝土内外温度和气候条件，经计算、试验选择确定。

5.28d龄期内的混凝土，在气温骤降前进行表面保护。浇筑面顶面保护至气温骤降结束或上层混凝土开始浇筑前。

十一、混凝土工程的质量检查和验收 (一)混凝土原材料质量检验

1.水泥品质检验

每批水泥检查厂家的品质试验报告，按国家和行业的有关规定，对每批水泥进行取样检测，必要时进行化学成分分析。检测的项目为：水泥标号、凝结时间、体积安定性、稠度、细度、比重等试验。

2.外加剂的检验

配臵混凝土所用的各种外加剂附带厂家质量证明书，按照国家和行业标准进行试验鉴定，贮存时间过长的重新取样，严禁使用变质的不合格外加剂。现场掺用的减水剂溶液浓缩物，以5t为取样单位，加气剂以200kg为取样单位，对配臵的外加剂溶液浓度，每班至少检查一次。

3.水质检查

拌和及养护混凝土所用的水，除按规定进行水质分析外，按监理人指示进行定期检测，在对水质有怀疑时，采取砂浆强度试验法进行检测对比，如果水样制成的砂浆抗压强度，低于原合格水源制成的砂浆28天龄期抗压强度的90%时，该水不能继续使用。

4.骨料生产成品的品质，每8h检测一次。检测项目：细骨料的细度模数、含泥量和泥块含量；粗骨料的超径、逊径、含泥量和泥块含量。

5.成品骨料出厂品质检测：细骨料按同料源每600t~1100t为一批，检测细度模数、含泥量、泥块含量和含水率；粗骨料应按同料源、同规格碎石每200t为一批，检测超径、逊径、针片状、含泥量、泥块含量和D20粒级骨料的中径筛筛余量。

6.在拌和站抽样检测骨料项目

(1)砂子、小石的含水量每4h检测1次，雨雪后等特殊情况加密检测。 (2)砂子的细度模数、天然砂的含泥量每天检测1次。当砂子细度模数超出控制中值±0.2时，调整配料单的砂率。

(3)粗骨料的超逊径、含泥量每8h检测1次。 (4)每月在拌和站取砂石骨料按规定进行一次检验。 (二)混凝土拌和与混凝土拌和物的质量控制

1.混凝土施工配合比必须通过试验，满足设计技术指标和施工要求，并经审批后方可使用。混凝土施工配料单必须经校核后签发，并严格按签发的混凝土施工配料单进行配料，严禁擅自更改。

2.混凝土拌和站的计量器具定期(每月不少于一次)检验校正，在必要时随时抽验。每班称量前，对称量设备进行零点校验。

3.在混凝土拌和生产中，定期对混凝土拌和物的均匀性、拌和时间和称量衡器的精度进行检验，如发现问题应立即处理。

4.在混凝土拌和生产中，对各种原材料的配料称量进行检查并记录，每8h不少于2次。

5.混凝土拌和时间，每4h检测1次。 6.混凝土坍落度每4h检测1-2次。

7.混凝土拌和物温度、气温和原材料温度，每4h检测1次。 (三)浇筑质量检查与控制

1.按规范的要求对基础面或混凝土施工缝面进行处理；对模板、钢筋、预埋件质量进行检查，取得开仓证后进行混凝土浇筑。

2.混凝土拌和物入仓后，观察其均匀性与和易性，发现异常及时处理。 3.浇筑混凝土时，设臵专人在仓内检查并对施工过程与出现的问题及其处理进行详细记录。

4.混凝土拆模后，检查其外观质量。有混凝土裂缝、蜂窝、麻面、错台和模板走样等质量问题或事故时及时检查和处理。对混凝土强度或内部质量有怀疑时，采取无损检测法(如回弹法、超声回弹综合法等)或钻孔取芯、压水试验等进行检查。

(四)强度检验与评定

1.现场混凝土质量检验以抗压强度为主，并以150mm立方体试件的抗压强度为标准。

2.混凝土试件以机口随机取样为主，每组混凝土的3个试件在同一储料斗或运输车箱内的混凝土中取样制作。浇筑地点试件取样数量宜为机口取样数量的10%，并按下列规定确定其强度代表值。

(1)以每组3个试件的算术平均值为该组试件的强度代表值。 (2)当一组试件中强度的最大值或最小值与中间值之差超过15%时，取中间值作为该组试件的强度代表值。

(3)当一组试件中强度的最大值和最小值与中间值之差均超过15%时，该组试件的强度不作为评定的依据。

3.预测混凝土的强度，采用快速测强法，或进行7d龄期强度试验。 4.混凝土质量验收取用混凝土抗压强度的龄期与设计龄期相一致。混凝土生产质量的过程控制以标准养护28d试压强度为准。混凝土不同龄期抗压强度比值由试验确定。

5.混凝土抗压强度试件的检测结果未满足合格标准要求或对混凝土试件强度的代表性有怀疑时，可从结构物中钻取混凝土芯样试件或采用无损检验方法，按有关标准规定对结构物的强度进行检测：如仍不符合要求，对已完成的结构物，按实际条件验算结构的安全度，根据需要采取必要的补救措施或其他处理措施。

6.混凝土设计龄期抗冻检验的合格率不低于80%，混凝土设计龄期的抗渗检验满足设计要求。

7.混凝土强度除分期分批进行质量评定外，尚对每一个统计周期内的同一强度标准和同一龄期的混凝土强度进行统计分析，衡量混凝土生产质量水平以现场试件28d龄期抗压强度标准差σ值表示，衡量试验系统误差的盘内混凝土强度的变异系数 (δb)不大于5%，当δb大于5%时，查明原因并采取改进措施。

8.在混凝土施工期间，各项试验结果及时整理，并按月报主管部门。出现重要质量问题及时上报。

9.已建成的混凝土建筑物，适量地进行钻孔取芯和压水试验。大体积混凝土取芯和压水试验按每万立方米混凝土钻孔2m-10m，具体钻孔取样部位、检测项目与压水试验的部位、吸水率的评定标准，应根据工程施工的具体情况确定。钢筋混凝土结构物应以无损检测为主，在必要时采取钻孔法检测混凝土。混凝土芯样的钻取、加工和试验，按照CECS03进行。

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