原钢轨作业焊接标准

广州铁路（集团）公司企业标准Q/GZT

Q/GZT11Z—2010

钢轨焊接工作业标准

（固定式闪光焊接）

2010—07—10发布 2010—07—30实施

广州铁路（集团）公司发布

本标准引用规范性文件： ——钢轨焊接标准TB/T1632；

——铁路技术管理规程 （铁道部令第29号） ——铁路工务安全规则 （铁运〔2006〕177号） ——铁路线路维修规则 （铁运〔2006〕146号）

——广州铁路（集团）公司《无缝线路管理办法》（广工发〔2009〕194号

——《关于公布集团公司车间班组管理台帐规范设置目录的通知》（广企发〔2009〕2号

1 范 围 2岗位资格要求

2.1基本资格要求 2.2上岗职业要求

3职责与权限 4工作内容与要求

4.1钢轨原轨检查人员作业标准 4.2除锈调直

4.3人工辅助除锈、钢轨的选配 4.4钢轨焊接 4.5粗磨作业 4.6焊接接头热处理 4.7表面质量检查 4.8焊接接头冷矫直 4.9焊接接头精磨作业 4.10焊接长钢轨吊运存放作业 4.11焊接钢轨出厂前验收作业 4.12质量追溯

5检查与考核 6记录和表格

钢轨作业焊接标准

1 范 围

本标准规定了焊接厂各工位点操作手的作业程序、内容和技术要求。 本标准适合焊轨厂钢轨焊接工作人员作业。

2岗位资格要求

2.1 基本资格要求

2.1.1 教育背景：高中毕业（或同等学历）。

2.1.2知识技能：具有钢轨焊接工应知应会的相关技能知识。 2.1.3工作经验：本岗位一年及以上。

2.1.4 敬业意识：尊章守纪、爱岗敬业、服从指挥、团结协作。

2.2 上岗资格要求

2.2.1具有铁路钢轨焊接初级及以上职业资格证书。

2.2.2具有国家铁路主管部门认可的技术机构颁发的“钢轨焊接工操作许可证”。 2.2.3具有经集团公司批准持证上岗的岗位资格证或其他批准手续。

3职责与权限

3.1作业人员对安全、质量负责。

3.2严格执行劳动安全有关规定，正确佩戴和使用劳动防护用品。 3.3负责所在岗位的作业，严格按照作业要求标准执行。 3.4拒违章作业、制止他人违章作业。 3.5对现场作业、工作条件的改造有建议权。 3.6及时准确填写本岗位相关记录、表格等。

4工作内容与要求

4.1钢轨原轨检查人员作业标准

4.1.1应依照钢轨订货技术条件对待焊钢轨进行焊前检查，不合格的钢轨不允许焊接。 4.1.2逐根检查钢轨表面质量：检验钢轨外观有无硬弯、扭曲、裂纹、折叠、划痕、压痕、

碰伤等缺陷，同时焊缝两侧400mm范围内不得钻孔或安装其他装置。采用摄像头对原轨轨底进行摄像存档，操作人员通过电脑视频进行实时检查。

4.1.3热状态下形成的钢轨热刮伤、扎痕、纵向线纹、折叠、氧化皮压入等缺陷（母材热轧

时产生的伤）的深度不应大于：

1 轨头踏面0.50mm；（350km/h以上的线路0.35mm） 2 钢轨其他部位0.5mm。

4.1.4冷状态下形成的钢轨纵向或横向划痕、碰伤等缺陷（运输或搬运过程中造成的伤）的

深度不应大于：

1轨头踏面及轨底下表面0.40mm（轨底下表面应该有横向划痕）；350km/h以上线路

0.30mm.

2 钢轨其他部位0.50mm.。

4.1.5落锤检验：工艺检验或焊接生产期间，对钢轨质量有任何疑义时，可对该批进厂钢轨

进行落锤抽查。

4.1.6 对检查的不合格的百米钢轨，及时汇报工艺质量组，工艺质量组人员及时对损伤进行

鉴定，不合格的及时摆放在指定的隔离区，做好标记，标记方法如下：

1编号：编号内容包括年 月 日第几条伤轨（例如2010年1月16日这天发现的第三条

伤轨，即可标为10011603）。 2 标明伤轨伤损位置，并用油漆表明。 3 工艺员建立伤轨台帐并保留相关记录。

4.1.7 距轨端200mm以内硬弯以及其他无法矫直的硬弯必须钜掉锯切后钢轨端面倾斜不得

大于0.6mm，否则用端磨机磨平端面。锯切后钢轨长度并在两端用油漆标识，作为短轨进行焊接。

4.1.8检验用的设备和量具应按规定进行周期性检定和校准，工具台帐由主管技术人员建立。

4.2 除锈调直（矫直钢轨，焊前除锈、百米轨平直度、扭转检查）

4.2.2应使用除锈调直一体机对钢轨进行矫直、焊前除锈。 4.2.2矫直应达到以下标准： 1 350km/h专线：

垂直向上≤0.3mm/1.0m、≤0.4mm/2.0m 向下≤0.2mm/2.0m

水平：0.4mm/1.0m、0.6mm/2.0m

2 250km/h

垂直：向上≤0.5mm/1.5m 向下≤0.2mm/1.5m 水平：0.7mm/1.5m

4.2.3 除锈部位;钢轨踏面距轨端80~360mm的位置、钢轨底面距轨端80~360mm的位置、

全端面除锈（工班可视情况用人工除锈代替）。 4.2.4母材打磨量不超过0.2mm(不分高速铁路)。

4.2.5除锈后表面待焊时间超过24小时或有污染时应使用抛光机人工重新除锈。

4.2.6检查除锈后的表面质量、应符合钢轨标准的规定，出现异常做好记录并及时向工艺质

量组部门汇报。

4.2.7对百米钢轨进行扭曲检查：钢轨端面和距之1米的横断面质检的相对扭曲不能超过

0.45mm(各种时速均一致)。

4.3人工辅助除锈、钢轨的选配

4.3.1人工辅助除锈：

1人工辅助除锈用150kw的抛光机，使用千叶片。 2 除锈方法沿钢轨纵向进行除锈。 3 对除锈机除不干净部位进行补充除锈。 4.3.2配轨：

1 根据钢轨的实际外形尺寸将其不对称度分为七种情况（在测量时，规定钢轨竖向中心线

偏左边为正值，偏右边为负值），分别用0~6作为测量值代号：“0”为-0.1~+0.1，“1”为+0.2~+0.3，“2”为-0.2~-0.3，“3”为+0.3~+0.6，“4”为-0.3~-0.6，“5”为+0.6~+1.2，“6”为-0.6~-1.2.。

2测量时，偏左和偏右的界定方法：面向钢轨方向，右手侧为右，左手侧为左，测量中，

如果轨头有间隙，左侧轨头的侧面紧贴或间隙比右侧小，则说明钢轨竖向中心线偏左，反之偏右。

3测量端面时，以检具底边的基准点紧贴轨底，侧面的两个基准需有一个紧贴钢轨外表面后，用塞尺测量基准距钢轨表面的间隙，应对端面两侧进行测量。

4不对称度的确定方法：对左右两侧用检具测量后，两侧的间隙基本相同或均紧贴，其测量值为“0”;用0.3mm的塞尺无法通过的缝隙，其测量值为“1”和“2”；用0.6mm的塞尺无法通过，其测量值为“3”和“4”用0.9mm的塞尺无法通过的缝隙，测量值为”5“和”6”。 5配选原则：：“0”和“0”、“5”、“6”可以匹配，“1”和“2”可以匹配，“3”和“4”可以匹配，“5”和“6”可以匹配。

6 配轨过程中，应考虑工作面因素。如果钢轨外形尺寸有较大偏差，测量中应综合考虑工

作面的侧的不对称度将其作为配轨的重要依据。（1和4、2和3、3和6、4和5）。 7 根据以上配选轨原则搭配钢轨后，用石笔将每根钢轨的焊接顺序号写在距轨端100mm处钢轨顶面上。

8 配轨时应预留钢轨焊接烧化量。每段无缝线路各长轨条的总长度不得短于设计长度，也不得长于设计长度的0.3m以上。不同钢种及不同钢厂生产的钢轨，不得相互焊接。 9准确填好配轨记录，对配轨所造成9m一下的钢轨必须作好记录。 4.3.3每天使用样板尺抽查10根原轨的外观形式尺寸并记录。 4.3.4 逐根进行不对称度测量进行配轨。

4.4 钢轨的焊接

4.4.1焊接操作手必须取得中级或中级以上的钢轨焊接工培训合格证书。

4.4.2 焊接前检查焊机。应确认焊机状态正常，电压正常400v油位、油温正常、焊机无报警。 4.4.3 焊接前查看设备运转记录，焊接记录表、焊机任务交底，查验焊接程序号，确认无误后方可焊接。焊接参数的修改应经过主管工程师的批准。 4.4.4焊接前检查确认除锈质量，焊接前轨温不得低于10℃。 4.4.5钢轨对头过程中，以钢轨顶面和轨头侧面工作边为基准。

4.4.6焊机电极帽表面应平整、光洁、无油、水、铁渣等污染物并做好记录。

4.4.7每焊接一个接头，焊接作业人员应清扫焊机、检查街头表面质量、推凸质量、接头错边量、有无电极灼伤并拍照存档、焊接记录曲线，完成接头标识，填写焊接记录。 4.4.8 在未经过打磨处理的情况下使用波磨尺检查接头错边量：接头顶面错边量不大于0.3mm ,轨脚边缘水平方向错边量不大于0.5mm：波磨尺的测量位置离焊缝左右30mm位置，接头错边超标接头应切掉重新焊接。

4.4.9焊接检查：接头表面应无裂纹，推凸过程中没有损伤的钢轨母材，没有焊渣陷入，没有电极灼伤，推凸余量不超标：轨头应不大于1mm,轨腰不应大于2mm,轨底不应大于1mm。 4.4.10焊接曲线出现NO曲线、工艺规定不合格曲线和异常曲线时必须钜掉接头重新焊接。 4.4.11对不合格的接头在焊缝两侧各50mm位置锯切，倾斜度不能大于0.6mm. 4.4.12焊接过程中必须打开信息管理系统。

4.4.13每个接头必须在规定位置按标准打码。距焊缝3—5米位置不允许钢厂标示上面打码标识方法按《广州铁路（集团）公司钢轨焊接工艺质量管理办法（暂行）》第2.5.1条执行。 4.5.1粗磨部位：焊接接头踏面、工作侧面和非工作面、轨脚上表面35mm、轨脚、轨头下颚、轨底焊缝。

4.5.2粗磨工具的使用：工作踏面、工作侧面、非工作侧面使用仿型打磨机打磨；轨脚上表面先使用手提砂轮机打磨，再用抛光机抛光处理；轨脚先使用手提砂轮机打磨，再用抛光机抛光处理；轨头下颚使用手提砂轮机倒角；轨底焊缝使用轨底打磨机打磨。 4.5.3粗磨人员须严格执行下述粗磨标准，并做好粗磨记录。

4.5.4粗磨后的表面应平整光洁，与母材过度圆顺，轨踏面平直度范围：0.5~1.0mm；工作侧面平直度范围：-0.5~0.5mm（使用一米平直尺和塞尺检查）；轨底焊缝使用打磨机打磨平整、不留余量（目测）。

4.5.5粗磨后应检查焊接接头表面质量，不应有裂纹、夹渣、严重错边等缺陷，发现立即汇

报重焊处理。

4.5.6对于推凸余量超标、单边的个别接头，可以采用粗磨的方式打磨平整，（根据落锤实验，单边的接头不影响质量），但应特别注意不要损伤钢轨母材。推凸余量连续超标时，应通知焊机工位调整或更换推凸刀具。 4.6焊接接头接头热处理

4.6.1钢轨焊接接头必须进行热处理。

4.6.2焊接接头热处理应采用中频感应方式进行全端面加热。接头进入线圈前，用钢丝刷清除接头表面的浮渣；接头进入线圈后，应检查接头各部位表面与线圈距离均匀一致，正火时要求测温仪对准焊缝中心。

4.6.3加热前焊接接头温度应低于500℃（轨头表面）。

4.6.4正火参数：U75V：正火温度为910℃；转频温度为850℃；风冷压力为0.18MPa；风冷终了温度为480℃；下雨天380℃。 U71Mn系列正火温度为900±10℃；转频温度为850℃；风冷压力为0.15Mpa；风冷终了温度为480℃；下雨天终了温度为380℃. 4.6.5喷风前钢轨温度不能低于750℃。

4.6.6记录轨头、轨脚加热温度，喷风压力、喷风时间。 4.6.7焊后热处理完成后必须对钢轨轨头表面进行检查。 4.7表面质量检查

4.7.1检查轨头外观质量、检查接头有无电极打火、用深度测量尺检查轨底焊缝余量是否超标（<0.5mm）。

4.7.2工具：电子深度测量尺、抛光机、200mm的平直尺。、

4.7.3发现有检查内容超标时，利用抛光机自行处理，无法处理的及时汇报返工处理。 4.7.4做好相关的记录。 4.8焊接接头冷矫直

4.8.1经过热处理的接头，应在时效台放置24小时以上，方可开始矫直作业。 4.8.2矫直前接头温度应低于50℃。 4.8.3矫直前应测量接头原始平直度。

4.8.4矫直后焊接接头的平直度要求：所有的时速的钢轨均按高速轨标准进行矫直，以焊缝中心1.5m范围内，钢轨踏面的平直度为0.3mm以上；轨头侧面工作边的平直度为0-0.3mm. 4.8.5不应使用矫直的方法纠正接头错边。

4.8.6做好相关记录。 4.9.焊接接头精磨作业

4.9.1应使用精磨机或仿型打磨机对焊接接头的轨顶面及轨头侧面工作边进行精磨。 4.9.2精磨前焊接接头应经过矫直，推凸余量合格，接头错边量不超标。 4.9.3精磨前温度应低于50℃。

4.9.4精磨后应保持轨头轮廓形状，不应使焊接接头或钢轨产生任何机械损伤或热损伤。 4.9.5不应使用外形精整的方法纠正超标的平直度偏差和超标的接头错边。 4.9.6做好精磨记录。 4.10焊接长钢轨调运存放作业

4.10.1吊轨作业应检查确认吊车状态正常。

4.10.2钢轨起吊、走形、下落应分部动作：钢轨应水平起吊，到位后方可行走，走行期间应避免钢轨摆动，走行到位后确认平稳后方可下落。

4.10.3钢轨应正向平排列码在存放台上，排列要整齐、平直、稳固；钢轨端部应对齐，相错量不大于100mm。

4.10.4存放基础应采用混凝土地基梁。多层存放时，层间应布置钢质垫物垫物尺寸应相同；存放作业禁止损伤钢轨。

4.10.5层间垫物应与存放基础垂直对齐，钢轨存放不宜超过6层。 4.10.6长钢轨装车顺序应按照装车技术交底进行。 4.11焊接长钢轨出厂验收作业

4.11.1焊接长钢轨出厂前应检查每个焊接接头的外观质量，包括平直度和表面质量。 4.11.2焊接长钢轨出厂前应检查各工序生产记录、生产检查报告、钢轨牌号等。 4.11.3焊接长钢轨出厂前应填写质量合格证书。

4.11.4月台验收标准：轨踏面平直度：0.1-0.3mm；轨侧面平直度：-0.3-0.1mm；对于低于350km/h的钢种，出厂验收标准不变（根据不同线路标准进行工艺策划）。 4.11.5几种曲线的接头必须返工重新矫直或重焊：

1 严重低塌曲线的接头必须重新矫直； 2 严重上下错牙曲线的接头必须返工重焊。 3精磨机啃伤的钢轨接头必须返工重焊。 4.11.6做好相关记录。

4.12质量追溯

焊接生产组织应保持钢厂提供的“质保书”和焊接生产、检验的全部记录，不少于一个大修周期。保持的记录应能保证自铺设之日起钢轨接头终生随时实现质量追溯，记录应包括如下内容： 1 配轨表； 2 铺设位置； 3 焊接日期；

4 与接头标识、钢轨标识对应的焊接记录或报表；

5 有关质量保证的资料（形式检验报告、生产检验报告、生产过程记录、生产过程监督检查记录等）； 6 焊接工艺详细资料 5检查与考核

5.1接受铁路各级管理人员对钢轨焊接工作业标准的过程及结果额度监督检查。 5.2执行上级和单位的相关管理、考核办法。 6记录和表格

6.1《设备检查记录本》； 6.2《原轨检查记录本》； 6.3《除锈调直记录本》； 6.4《配轨记录本》； 6.5《K1000焊机记录本》； 6.6《GASS焊机记录本》； 6.7《粗打磨记录本》； 6.8《焊后热处理记录本》； 6.9《粗矫直表面质量检查记录本》； 6.10《精矫直记录本》； 6.11《精磨记录本》； 6.12《外观质量验收记录本》；

6.13《与本职工作有观的其他记录及表格等》。

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