工程分析案例

**化工有限公司年产6000吨DSD酸技改项目环境影响评价报告 ........................................................................................................3 前 言 ........................................................................................3 1. 总论 ..............................................................................................4

1.1 编制依据 ............................................................................4 1.2 评价原则和目的 ...............................................................4

1.2.1 评价原则 ...............................................................4

1.3

1.2.2 评价目的 ...............................................................4 环境影响要素识别及评价因子筛选 ...............................5 1.3.1 环境影响要素的识别 ...........................................5

1.4

1.3.2 评价因子筛选 .......................................................5 评价内容、重点及评价等级 ...........................................5 1.4.1 评价内容 ...............................................................5 1.4.2 评价重点 ...............................................................6

1.5

1.4.3 评价等级 ...............................................................6 评价范围和环境保护目标 ...............................................6 1.5.1 评价范围 ...............................................................6

1.6

1.5.2 环境保护目标 .......................................................6 评价标准 ............................................................................6 1.6.1 环境质量评价标准 ...............................................6 1.6.2 污染物排放标准 ...................................................6

1.6.3 专业标准 ...............................................................6

2. 区域环境概况 ..............................................................................8

2.1 地理位置 ............................................................................8 2.2 地形地貌 ............................................................................8 2.3 气候特征 ............................................................................8 2.4 水文地质 ............................................................................9

2.4.1 地表水....................................................................9 2.4.2 地下水....................................................................9

1

2.5 社会经济概况..................................................................10 3. 工程分析 ....................................................................................10

3.1 现有工程分析..................................................................10

3.1.1 基本概况 .............................................................10 3.1.2 生产原理 .............................................................11

3.1.3 物料平衡 .............................................................13

物料平衡见图3—3。.....................................................................14

3.1.4 主要原材料消耗 .................................................15 3.1.5 动力及燃料消耗 .................................................16 3.1.6 给排水..................................................................16

3.2

3.1.7 污染物排放情况 .................................................18 技改工程分析..................................................................21 3.2.1 基本情况 .............................................................21 3.2.2 生产原理 .............................................................21 3.2.3 物料衡算 .............................................................22 3.2.4 主要原材料消耗 .................................................23 3.2.5 动力及燃料消耗 .................................................25 3.2.6 给排水..................................................................25

3.3

3.2.7 污染物排放情况 .................................................28 技改工程前后排放污染物变化情况 .............................31 3.3.1 技改后全厂废水排放情况 .................................31

3.4

3.3.2 技改前后全厂污染物变化情况 .........................32 非正常生产情况分析 .....................................................37 3.4.1 工程风险特征 .....................................................37 3.4.2 潜在事故因素分析 .............................................37 3.4.3 非正常工况排放污染物的处置 .........................38

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**化工有限公司年产6000吨DSD酸技改项目环境影响

评价报告

前 言

**化工有限公司1995年7月开始筹建，1996年4月正式投产。主要产品是DSD酸，现有年生产能力2800吨，产品全部出口，远销美国、德国、日本等二十多个国家和地区。该企业从建厂始注重技术工艺改造，积极引进新技术，大胆革新工艺，先后与沈阳化工院、*大学化工学院、*科技大学化工系等多所院校合作，经两年多试验研究、工艺实验和技术改造，使DSD酸生产工艺有了很大的改进，特别是在清洁生产方面成绩特别显著，使污染物产生量大大减少，对环境污染相对减轻。

为适应市场形势，实现超常规发展，公司在市场调研、科学论证的基础上拟定了“大基地”发展规划。企业采用改进后的新工艺扩建两条1600吨/年DSD酸生产线，达到年产6000吨的生产能力，成为世界上最大的DSD酸生产基地；并配套建设一座日处理氧化废水400m3/d、还原废水350m3/d的污水处理站，使企业污水达标排放，以实现经济效益、社会效益和环境效益的统一。

根据国家和*省关于建设项目环境保护管理的有关规定，该项目应进行环境影响评价工作。为此，**化工有限公司委托*省环境科学研究院（原省环境保护研究所）承担该项环评工作。

接受委托后，评价单位及时组织人员对工厂及其周围环境进行了踏勘，初步收集了有关资料，并按有关规定编制了环境影响评价大纲，报*市环保局于1998年1月18日组织专家审查后，评价单位根据专家审查意见和*市环保局对大纲的批复意见要求，在进行了广泛的类比调查研究的基础上，按大纲和环评技术导则规定的方法编制了本报告书。

在编写本报告的过程中，得到了省环保局、国家化工总局环保办、*市环保局、*县环保局领导和*化工有限公司有关技术人员的大力支持与帮助，在此谨表示诚挚的谢意。

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1. 总论

1.1 编制依据

国发（1996）31号文《国务院关于环境保护若干问题的决定》； 国务院第253号令（1998）《建设项目环境保护管理条例》；

《*省建设项目环境保护管理条例》（省人大公告第80号），1996年12月17日；

《环境影响评价技术导则》（HJ/T2.1~2.3-93，HJ/T2.4-95）；

*市经贸委沧经贸技改字(1998)12号文《关于**化工有限公司年产3200吨DSD酸项目建议书（代可研报告）的批复》；

*市环境保护局“关于**化工有限公司6000吨/年DSD酸工程环境影响评价大纲审查意见的函”；

《**化工有限公司6000吨/年DSD酸工程环境评价大纲》。 1.2 评价原则和目的 1.2.1 评价原则

坚持环境影响评价为经济建设、环境管理服务，以国家有关产业政策和环境保护政策法规为依据，认真贯彻执行“以新带老”、“清洁生产”、“总量控制”、“达标排放”等项要求。

注重评价工作的实用性，认真论证环境污染防治措施的可行性，把好污染防治关，当好环境管理的参谋，为项目选择和环境管理决策提供科学依据。

以科学、公正、客观的原则，开展评价工作，确保环评质量。

在满足评价要求的前提下，尽量利用现有资料，以缩短评价周期，节约环评经费，满足工程进度要求。 1.2.2 评价目的

通过环境质量现状调查、监测和评价，搞清评价区域的环境质量现状。 通过工程分析和类比调查，论述企业生产的工艺特点、污染物排放特征及水平，并对清洁生产状况进行分析。

通过污染防治措施分析，论证其技术、经济的可行性，为项目建设提供科学依据。

预测、分析工程建成投产后，所排主要污染物对环境的影响程度和范围。

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从环保角度出发，对工程是否可行作出明确结论，并提出消除或减轻污染的对策和建议。

1.3 环境影响要素识别及评价因子筛选 1.3.1 环境影响要素的识别

该公司排放的污染要素主要是废水，其次为锅炉烟气，锅炉烟尘及废水处理中产生的污泥。考虑到锅炉所排烟气量较少，公司所在地区大气环境质量较好，而排放废水污染物的浓度高，且成分复杂，因此，本评价确定的环境影响要素为水环境和土壤。 1.3.2 评价因子筛选

根据本工程的特点，公司所在地区的环境状况，本次评价的评价因子确定如下：

（1）污染源评价因子：

废水：pH、BOD5、COD、SS、色度、硝基苯类、氨氮、锰、Cl-、全盐量、SO42-。

废气：烟尘、SO2。 （2）环境质量现状评价因子

地下水：pH、总硬度、硫酸盐、氯化物、高锰酸盐指数、氨氮、色度、铁、锰、亚硝酸盐氮、硝酸盐氮、溶解性总固体。

土壤：全盐量、锰、硫酸盐。 （3）环境影响分析因子

地下水：氯化物、硫酸盐、色度、锰、高锰酸盐指数。 土壤：全盐量、锰、硫酸盐。 1.4 评价内容、重点及评价等级 1.4.1 评价内容

根据该工程的地理位置、环境状况及污染物排放情况，本评价在工程分析的基础上，重点进行水环境质量现状评价和影响分析，污染防治措施的可行性论证，同时兼顾土壤环境质量现状评价和影响分析。不进行大气和噪声的现状评价及影响预测。

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1.4.2 评价重点

本评价的重点为污染防治措施的技术、经济可行性论证、地下水环境质量评价和影响分析。 1.4.3 评价等级

根据该工程污染物排放情况和区域环境特征，依据《环境影响评价技术导则》（HJ/T2.1～2.3-91）中推荐的评价等级划分方法，水环境评价等级确定为三级。

1.5 评价范围和环境保护目标 1.5.1 评价范围

地下水评价范围：根据评价区域的地下水流向，本评价确定以厂区为中心，南北3km，东西6km（其中：西2km，东4km），共18km2的范围。 1.5.2 环境保护目标

评价区域内无珍稀动植物及文物等重点保护目标，因此本评价的保护目标确定为厂区及周围区域的地下水水质。 1.6 评价标准

根据*县环境保护局批复的评价标准，本次评价执行的标准如下： 1.6.1 环境质量评价标准

地下水执行《地下水质量标准》（GB/T14848-93）Ⅲ类。

土壤执行《土壤环境质量标准》（GB15618-1995）Ⅱ类。该标准没有的因子选取背景值为参考值。 1.6.2 污染物排放标准

废水执行《污水综合排放标准》（GB8978-1996）二级新扩改标准； 废气执行《锅炉大气污染物排放标准》（GB13271-91）二类标准和《工业炉窑大气污染物排放标准》（GB9078-1996）二级。 1.6.3 专业标准

污水灌溉执行《农田灌溉水质标准》（GB5084-92）（Ⅱ类）旱作。 评价标准见表1-1至1-4。

6

表1-1 地下水环境质量评价标准（III类） 污染物 pH 总硬度 硫酸盐 氯化物 高锰酸盐指数 Fe ≤0.3 mg/L Mn ≤0.1 mg/L 标准值 6.5~8.5 ≤450mg/L ≤250mg/L ≤250mg/L ≤3 mg/L 污染物 NO3-N NO2-N 色度 ≤15 氨氮 溶解性总固体 标准值 ≤20 mg/L ≤0.02 mg/L ≤0.2 mg/L ≤1000 mg/L 表1-2 土壤环境质量标准（潮土表层） 污染物名称 标准值 pH 8.4±1.05 锰(mg/kg) 592±1.4 注：取自1990年中国环境科学出版社出版的《中国土壤元素背景值》。 表1-3 农田灌溉水质标准（II类、旱作） 污染物 标准值 污染物 标准值 pH 5.5~8.5 全盐量 2000 mg/L COD 300mg/L SS 200 mg/L BOD5 150 mg/L -Cl 250 mg/L 凯氏氮 ≤30 mg/L 表1-4 污染物排放标准 污染物 标准名称 类别 污染物 pH COD BOD5 废水 污水综合排放标准(GB8978-1996) 二级 锰 SS 色度(稀释倍数) NH3-N 硝基苯类 工业炉窑大气污热媒炉 染物排放标准二级 (GB9078-1996) TSP 398年前 6~9 200mg/L 60 mg/L 2.0 mg/L 200 mg/L 180 25 mg/L 3.0 mg/L 398年后 6~9 150mg/L 30mg/L 2.0mg/L 200mg/L 80 25mg/L 3.0mg/L 300mg/Nm200mg/Nm 7

SO2 锅炉大气污染物排放标准(GB13271-91) 二类区、含硫<2% 1200mg/Nm 3850mg/Nm3 锅炉 烟气 烟尘 SO2 林格曼黑度 250 mg/Nm3 1200Nm3 1 2. 区域环境概况

2.1 地理位置

*县地处东经116°28'──116°53'，北纬37°44' ──38°02'之间。位于*省东南部，京沪铁路线上。该县南与吴桥接壤，东部、北部与南皮县毗邻，西与衡水地区景县、阜城县隔南运河相望。

*化工有限公司位于*县城南5km原县砖瓦厂旧址，104国道及京沪铁路东侧，是*县规划的化工小区，交通便利，具体位置见附图1。 2.2 地形地貌

本县系黄河、海河水系冲积平原。地势平坦开阔，倾斜缓慢。西南高东北低，平均坡降1/8000。由于历次洪水泛滥，河流改道，在流水作用下，切割现象比较严重，形成了一系列的河道缓岗、准缓岗、二坡地、浅平洼地、沙丘等地貌类型。造成微地貌类型变化较大，呈微波状起伏的冲积平原。 2.3 气候特征

*县属大陆型季风性气候，四季分明。其气象资料为：

年平均气温 一月份平均气温 七月份平均气温 极端最高气温 极端最低气温 年平均气压 多年平均无霜期 年平均日照 年平均降水量

8

12.6℃ -4℃ 26 .6℃ 40.9℃ -23.9℃ 0.0996Mpa

210天 2779小时 572mm

全年主导风向 年平均风速

2.4 水文地质 2.4.1 地表水

SSW 3.4m/s

本县地表水系由六河、四渠组成的水利网脉。东南临漳卫新河、西靠南运河，境内最长的河流为宣惠河、革新干渠。漳龙干渠、跃进渠横穿全县，西起南运河，东至漳卫新河，连六河，东西调水，有较好的引蓄外水条件。

此外，尚有胡集乡一号排干、三号排干等数十条大小沟渠，总长度为395.3km。可谓河流交接，渠道纵横。然而由于近年来上游截洪分流，加之干旱少雨，致使本县境内河道经常断流干枯、渠灌能力减弱。

目前，*化工有限公司的生产废水，经厂内简单处理后，排入厂区内原砖瓦厂取土形成的大坑内暂存。 2.4.2 地下水

本县为海陆交互沉积平原，水文地质普遍存有1~2层海相层。因古河道的沉淀，呈现出河流冲积相。由于受到地质构造、沉积环境及河流的影响，其浅砂层分布形态、岩性、厚度、富水性、化学特征等均有差别，全县浅层地下水可划分为三个水文地质区。

Ⅰ区：主要分布在大单、胡集、于桥、张恒、灯明寺、大刘6个乡（镇）。浅层淡水底板埋深一般20~30m，局部大于30m，水文地质条件较好。含水砂层多为灰黄色、灰褐色，砂层以粉细砂，粉砂为主，少量细砂。结构松散，颗粒较为均匀，自上而下砂层由薄变厚，累计4.5~25m。单位出水量3~5m3/h.m，水质较好，矿化度1~2g/L，少数小于1g/L。

Ⅱ区：主要分布在找玉、龙王李、于渠、后店、秦村5个乡（镇）。浅层淡水底板埋深一般20~30m，部分10~20m，砂层以粉细砂为主，少数粉砂、细砂，砂层厚度6~17m。单位涌水量2~3m3/h.m，高水位期，水位埋深4~6m，矿化度1~2g/L。

Ⅲ区：主要分布在沿南运河东侧的燕台、金庄、城关、连镇及中部的曲庄、后屯、陈坊、王喇、郑集10个乡（镇）。该区浅层淡水埋深各处不一，砂层厚度变化较大，层次较多。沿南运河东侧的几个乡（镇）浅层淡水呈西南东北向

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条带状分布。砂层极为发育，富水性较强，以细粉砂为主，厚度5~18m，单位涌水量2~3 m3/h.m，部分3 m3/h.m。中部几个乡镇，浅层淡水区多为透镜体，零星岛状分布，除砂层含水外，还有粘土裂隙水。砂层主要为粉砂，薄厚不均，水量大小不等，一般厚度5~8m，局部大于8m。单位涌水量为2~ 3m3/h.m，淡水底板埋深变化较大，其中多数为10~20m，局部5~10m或大于20m，矿化度1~2g/L。

本县地下水总流向由WSW向ENE。

本县微咸水和咸水分布较广，面积为251km2，占全县总面积的35.1%。静贮量为23.981×108m3，矿化度多数2~3g/L，少数达8g/L。 2.5 社会经济概况

*县现有耕地面积73.8万亩。粮食作物有小麦、玉米、谷子、大豆、红薯、高梁等。经济作物以棉花、芝麻、花生、蔬菜为主。1996年完成农业总产值63020万元。

*县的主要工业门类有油棉加工、食品加工、化工、染料、塑料制品、建材、铸造、机械、五金、工艺美术、造纸、印刷、服装等。1996年完成工业总产值210500万元。

全县设5镇16个乡，有447个行政村，人口总数29万人。

3. 工程分析

3.1 现有工程分析 3.1.1 基本概况

*化工有限公司于1995年7月开始筹建，1996年4月正式投产。1996年10月，兼并具有20多年生产历史的县砖瓦厂，资产重组后，获800亩（54×104m2）发展用地。该公司位于*县城南5公里，西临京沪铁路、104国道，东临东昶化工厂、南与农田为邻，北与大张乡箱板机械厂为邻。厂区远离居民区，周围空旷，距生产区最近的大、小邢庄均超过1.5km。周围环境良好。详见附图一、二。现厂区占地面积800亩（54×104m2），建筑面积8000m2。有正式在职职工340人，其中专业技术人员95名，专业技术学校毕业生86名。现有600t/aDSD酸生产线二条，800t/aDSD酸生产线二条。年生产能力2800吨。

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3.1.2 生产原理

3.1.2.1 产品性质

一、产品名称 DSD酸：

化学名称：4,4’-二氨基二苯乙烯-2,2’-二磺酸。 结构式：

SO3H HC NH2 HC SO3H NH2

分子式：C14H28N2O6S2。

物化性质：黄色针状吸湿性晶体，可燃。微溶于水，溶于乙醇和乙醚，易溶于碱溶液。在空气中易被氧化变红。按部颁标准（HG2-2279-92），DSD酸产品为黄色膏状物，国外客户则要求DSD酸干品（粉状），由黄色膏状的湿品干燥脱水而得。

二、产品用途：主要用于制造萤光增白剂、直接冻黄G、直接黄R、耐晒橙F3G和防蛀虫剂等。

三、产品质量：产品质量符合厂内产品质量技术指标，高于原化工部HG2-2279-92标准，详见表3-1。

表3-1 DSD酸质量标准 指标名称 外观 膏状氨基值% 干品氨基值% 苄基物含量% 碱不溶物含量% 铁离子含量 色度（铬钴比色） 厂内产品质量技术指标 浅黄色膏状(或粉状) ≥45 ≥96 ≤0.25 ≤0.1 ≤100mg/kg ≤25 原化工部标准HG-2279-92 浅黄色膏状(或粉状) ≥42 ≥92 ≤1.5 ≤0.1 11

3.1.2.2 工艺流程

DSD酸生产工艺为三大合成步骤，即对硝基甲苯的磺化──氧化缩合──还原。该生产工艺以对硝基甲苯、发烟硫酸、液碱等为主要原料，经磺化、稀释、氧化、盐析、还原、酸析等工序生产出DSD酸。其基本反应式如下：

CH3CH3SO3H+H2SO4.SO3+H2SO4NO2CH3NO2SO3HHC+2[O]MnSO4[OH]HCSO3HSO3HSO3HNO2+4Fe+2H2ONO2SO3H2NO2+2H2ONO2HCHCNH2+2Fe2O3HCSO3HNO2HCNH2SO3H

生产工艺详见图3-1。

发烟硫酸 30%NaOH 水 对硝基甲苯 磺化 稀释 废酸 废酸罐 (50%废硫酸) 氯化铵、纯碱、铁粉、水 扬液器 抽滤 溶解 还原 压滤 盐析 废酸 NaCl 氧化 水 空气 MnSO4 酸析

压滤 膏状成品 12

干燥 粒状成品

图3-1 现有工程(2800t/a)DSD酸生产工艺流程图

DSD酸湿品的干燥流程

DSD酸湿品经旋转闪蒸、旋风分离器分离、布袋除尘器收集最终得到粉状DSD酸干品。详见图3-2。

热媒炉热源 DSD酸湿品 旋转闪蒸干燥机 旋风分离器 布袋除尘器二次收集 粉状DSD酸干品 图3-2 DSD酸湿品的干燥流程图 3.1.3 物料平衡

主物料衡算以吨产品为衡算基准。生产1吨产品须投入1吨98%对硝基甲苯。

磺化工序收率为98%，其化学反应式为：

CH3CH3SO3H+ H2SO4.SO3+ H2SO4NO2NO2

分子量： 137 178 217 98 理论值： 0.98 1.27 1.55 0.70 (t) 实际值： 1 2.90 1.52 2.32 (t)

氧化工序收率为79%，其化学反应式为：

CH3HC+ 2[O]MnSO4[OH]HCSO3HNO2SO3HNO2+ 2H2OSO3H2NO2

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分子量： 434 430 36 理论值： 1.52 1.51 0.126 (t)

实际值： 1.19 (t)

还原工序收率为98%，其化学反应式为：

SO3HSO3HHCNO2HCNH2+ 4Fe + 2H2OHCNO2HCNH2

SO3HSO3H分子量： 430 224 36 370 320 理论值： 1.19 0.62 0.1 1.02 0.88(t)

实际值： 1.0 (t) 物料平衡见图3—3。

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+ 2Fe2O3

对硝基甲苯 1t 发烟硫酸 2.9 t 水 2.3t 磺化 稀释 50%废硫酸 4.8t 2.8t 出其中有机物 0.05t 售 0.2t 1.8t 30%NaOH 5.67t 水 30.4t 硫酸锰 0.25t NaCl 1t 废水39.32t 其中有机物0.32t 盐类 3.0t 压滤 盐析 氧化 氯化铵0.125t 铁 粉1.167t 纯 碱 0.15t 水 35.5t 还原 抽滤 酸析 压滤 干燥成品1t 铁泥1.65t 其中有机物 0.01t 废 水 32.4t 其中有机物 0.01t

3.1.4 主要原材料消耗

图3-3 现有工程(2800t/a)物料平衡图

3.1.4.1 主要原材料及动力消耗

现有工程主要原材料及动力消耗见表3-2。

表3-2 年产2800吨DSD酸原材料消耗及动力消耗（单位：吨） 原料名称 对硝基甲苯 发烟硫酸 液碱 铁粉 氯化铵

规格 ≥98% 含SO320% 30%NaOH 20~30目 ≥98.5% 吨产品用量 1.0 2.9 5.667 1.167 0.125 15

年需用量 2800 8120 15867.6 3267.6 350 来源 吉化101厂、9295厂 南皮化工厂 黄骅碱厂、沈阳化工厂 * 石家庄联碱厂

保险粉 硫酸锰 纯碱 氯化钠 燃煤 电 ≥99% 工业级 S≤1.2% 380V 0.0125 0.25 0.15 1.0 4.1 1900kwh 35 700 420 2800 1.1×104 5.3×106kwh * * *碱厂 黄骅盐厂 山西大同 3.1.5 动力及燃料消耗

3.1.5.1 动力供应

该公司现有变电站两座，一座内装10/0.4KV，500KVA变压器一台，一座内装10/0.4KV，1000KVA变压器一台。由距厂3km的辛庄电站供电。

3.1.5.2 燃煤消耗

该公司现有4t/h快装链条锅炉两台、10t/h快装链条锅炉一台为生产供应蒸汽。另有3台热媒炉为DSD酸湿品干燥提供热源。2台4t/h锅炉的烟气经湿式除尘器净化后通过2根35m高烟囱排入大气；10t/h锅炉的烟气经旋风除尘器净化后通过1根45m高烟囱排入大气；3台热媒炉烟气经湿式除尘器净化后通过3根20m高烟囱排入大气。

年耗煤量11415吨。

使用煤种为大同混煤，其全硫份为1.2%，灰分为16%。 3.1.6 给排水

3.1.6.1 供水情况

厂内现有深井一眼，出水量60m3/h，能够满足现有工程生产、生活的需要。年用水量35.01×104 m3/a，用水量详见表3-3。

表3-3 DSD酸生产用水量

年产2800t/a时用水量 m3/d 工艺用水 新鲜水 二次水 冷却用水

104 m3/a 7.26 6.00 13.44 242 200 448 16

锅炉用水 车间地面冲洗水 生活用水 总用水量

260 10 7 967 7.80 0.30 0.21 35.01 3.1.6.2 排水情况

现有工程全厂外排废水没有清污分流，生产废水、冷却水和生活污水合排，排水量为956.6 m3/d, 折合28.70×104 m3/a，其中冷却水7.44×104 m3/a ，生活污水0.16×104m3/a，生产工艺废水20.19×104m3/a。

3.1.6.3 水量平衡

现有工程水量平衡见图3-4。

30%NaOH带入水分 39 16 327 242 442 682 355 40 448 冷却水 248 240 260 967 深井水 10 地坪冲洗水 软化用水 240 20 30 10 951 1.4 7 生活用水 5.6 排放 排放 锅炉用水 还原冲洗用水 40 氧化工艺用水 315 350 32 还原工艺用水 283 工艺用水 200 单位：m3/d

图3-4 现有工程（2800t/a）水量平衡图

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3.1.7 污染物排放情况

3.1.7.1 污染源

DSD生产原料单纯、工艺成熟、反应流程短，操作难度低。经实地考查，生产过程排污点共有4处，计二股废水、一股废酸液、一处废铁泥。废水分为氧化废水和还原废水，其中氧化废水占全部生产废水污染物负荷的98%以上。整个工艺中无废气产生。辅助生产污染源有锅炉房和干燥DSD成品的热媒炉排放的SO2和烟尘以及风机产生的噪声。现有工程排污节点见图3-5。

图3-5 现有工程（2800t/a）排污节点图

3.1.7.2 污染物的产生、防治及排放

一、废水污染物的产生、防治及排放

从现场实地考查、类比调查及企业生产工艺操作文件中看到，DSD酸生产工艺中只有二股废水产生：第一股废水是氧化工序产生的氧化废水，吨DSD酸产品产生量约36m3；第二股废水为还原废水。吨DSD产品产生量约35m3。二股水年产生量为20.19×104m3/a，合并后排入污水处理站。

该污水处理站始建于1996年，其处理工艺如下：

废水由生产车间排出后，进入调节池，用石灰将其pH调至6~7，然后用泵打入反应器，加药反应完毕进入一次絮凝沉淀池，沉淀后的上清液流入重力滤池，过滤后的水和经二次加药反应沉淀后的上清液，均用泵打入深度处理器处理后排放。两个沉淀池底排出的污泥进入污泥浓缩池，其上清液和离心出来的清液返回重力滤池处理，离心后的污泥可焚烧处理，其工艺流程见图3-6：

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废水pH调整加药调节池RL-1絮凝剂调节池一次絮凝沉淀池重力滤池二次絮凝沉淀池集水井深度处理排放

图3-6 现有工程废水处理设施工艺流程

该处理工艺由于设计等原因，一直不能正常运转。目前，现有工程生产废水经常未经处理，直接排入厂内原砖瓦厂取土形成的大坑内暂存，污染物的排放见表3-4。

现有工程年产DSD酸2800吨，排水量为956.6 m3/d。废水水质及其污染物排放量见表3-4。

废水中主要污染物排放量：COD:1685.0t/a；BOD:72.6t/a；SS:435.4t/a；

-NH3-N:17.1t/a；SO42-:5201.2t/a；Cl:2008.1t/a；Mn2+:9.4t/a；硝基苯类:373.0t/a。

表3-4 废水水质及污染物产生、排放量 废水水质（mg/L） (pH、色度除外) 氧化废水 还原废水 冷却排水 生活污水

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污染物产总排口 生量(t/a) PH COD BOD5 SS 氨氮 硝基苯类 Cl- 硫酸根 锰 色度(倍) 3.02 16885 714.3 3769 25.3 3806.6 17061 43000 95.6 20000 1.40 342 16.3 782 167.1 0.10 3348 11646 5.0 6~9 20 / 30 / / / / / / 6~9 200 120 200 / / / / / / 1~5 6292 271 1626 63.9 1393 7499 19422 35.3 1685.0 72.6 435.4 17.1 373.0 2008.1 5201.2 9.4 冷却水均为间冷水，不与物料接触，未进行循环使用，年排放量7.44×104m3/a。

该企业生产区与生活区分开，相距5km，工厂的生活污水主要是厂区食堂和浴池排放，年排放量为0.16×104m3/a。

二、废气污染物的产生、防治及排放

该厂DSD酸生产过程中无工艺废气排放，废气排放的主要污染源是燃煤烟气。

现有工程生产中的废气主要来源于锅炉烟气和DSD酸湿品烘干用的热媒炉燃煤烟气。烟气排放量为1.17×108m3/a。其中2台4t/h锅炉和3台热媒炉采用湿式除尘器，处理后的烟尘浓度为150~200mg/m3， SO2浓度为900~1100mg/m3，均能满足相应标准要求；1台10t/h锅炉采用旋风除尘器，处理后的烟尘浓度在800mg/m3，SO2浓度为1800~2100mg/m3，分别超标2.2倍和0.75倍。年排放烟尘和二氧化硫量分别为67.1t/a和182.5t/a。详见表3-5。

表3-5 大气污染物排放情况 烟气排放量 （Nm3/a） 2×4t/h锅炉 4.71×107 SO2 浓度mg/m3 900~1100 1800-2100 900~1100 20

烟尘 总量t/a 浓度mg/m3 47.1 133.6 1.8 ≤250 800 ≤250 总量t/a 11.8 54.8 0.5 1×10t/h锅炉 6.85×107 3台热媒炉

1.81×106

合 计 1.17×108 1200 182.5 250 67.1 排放浓度标准值

三、固体废物的产生、防治及排放

生产过程中产生的固体废物主要是铁泥，现有工程每生产1吨DSD酸产品，约产生1.65吨铁泥（以不含水计），其主要成分是Fe2O3。现有工程每年约产生4620吨铁泥，全部外售给铁红厂作原料。

锅炉燃煤灰渣产生量约2300t/a，该炉渣是很好的建筑材料，出售给当地农民修房、铺路和烧砖用。

四、废酸液污染物的产生、防治及排放

DSD酸生产工艺磺化工序副产物为50~55%废硫酸，年产生量为13440吨，其中约5600吨回用于盐析和酸析工段做中和剂，其余7840吨外售给化工厂做提纯精制硫酸的原料。

五、噪声污染产生与防治

现有工程DSD酸生产线产生噪声的主要设备有电机、搅拌机、真空泵、鼓风机（已装消声器）等，噪声值在75~90dB(A)。经实测厂界噪声满足《工业企业厂界噪声标准》（GB12348-90）Ⅱ类标准的要求。 3.2 技改工程分析 3.2.1 基本情况

技改工程包括①用新工艺改造原有工程2800t/aDSD酸生产线，现已改造完毕，为技改工程积累了丰富经验；②采用新工艺，新建两条1600t/aDSD酸生产线，年增DSD酸3200吨；③为新增3200t/aDSD酸配套20t/h快装链条锅炉一台及150KVA背压式发电机组，实现热电联产；④新建一座能够处理6000t/aDSD酸生产废水的废水处理站，“以新带老”还清现有工程的环保“欠帐”。

技改工程在原厂区内进行，不新征占地，详见附图三。 该项目总投资5041.8万元，其中环保投资1080.2万元。 3.2.2 生产原理

技改工程与现有工程生产基本相同，但在工艺中做了如下改进：

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1）在氧化-缩合工序用新型复合锰催化剂代替现有工程的硫酸锰催化剂； 2）在盐析工段用硫酸钠代替氯化钠做盐析剂；

3）在氧化-缩合反应中改现有工程稀释、盐析用一次水为还原工序产生的还原废水。

4）盐析工段加盐降温后加废酸使pH=7左右，放料抽滤，氧化废水呈中性。 生产工艺详见图3-7。

发烟硫酸 30%NaOH 还原废水 还原废水 空气 复合锰催化剂 对硝基甲苯 磺化 稀释 废酸 废酸罐 (50%废硫酸) 氯化铵、纯碱、铁粉、水 扬液器 抽滤 溶解 还原 压滤 盐析 废酸 Na2SO4 氧化 酸析 压滤 膏状成品 干燥 成品

图3-7 技改工程(3200t/a)DSD酸生产工艺流程图

3.2.3 物料衡算

物料衡算与现有工程基本相同，只是氧化工序反应用的MnSO4催化剂改为新型复合锰催化剂，盐析剂氯化钠改为硫酸钠。其物料平衡见图3-8。

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对硝基甲苯 1 t 发烟硫酸 2.9 t 还原废水 2.3 t 磺化 稀释 50%废硫酸 4.8 t 2.8 t 出其中有机物 0.05 t 售 0.2 t 1.8t 30%NaOH 5.67t 还原废水 10.4t 复合锰催化剂 0.25t Na2SO4 1.3t 废 水19.32t 其中有机物 0.32t 盐 类 4.5t 压滤 盐析 氧化 氯化铵0.125t 铁 粉1.167t 纯 碱 0.15t 水 25.5t 还原 抽滤 酸析 压滤 干燥成品1t 铁泥1.65t 其中有机物 0.01t 废 水 22.4t 其中有机物 0.01t

3.2.4 主要原材料消耗

图3-8 技改工程(3200t/a)物料平衡图

技改新增DSD酸干品3200吨，主要设备见表3-6，主要原材料及动力消耗见表3-7。

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表3-6 主要设备情况 名 称 化料锅 磺化罐 稀释罐 邻磺酸淋桶 邻磺酸打浆罐 烟酸罐 氧化罐 酸析地罐 盐析罐 二硝基酸桶 减速机 鼓风机 压滤机 干燥机 泵 热媒炉 湿式除尘系统 废水处理系统 型号或规格 2000×1000×1000碳 5000l搪玻璃 5000l搪玻璃 φ2600×1200×20 PVC 4000l搪玻璃 φ3200×4000×12 φ3200×3500×12 PVC BKD-3-3.5 数量 价格（万元） 4 4 4 8 4 4 8 8 8 8 4 8 2 2 24 3 5 1 2.08 19.0 18.0 11.2 0.56 18.0 21.04 17.6 25.45 8.24 4.0 32.0 11.0 90.0 72.0 60.0 备 注 自制 * * 自制 衡水 * 自制 自制 自制 自制 * * * 沈阳 石家庄 * 表3-7 年产3200吨DSD酸原材料消耗及动力消耗（单位：吨） 原料名称 对硝基甲苯 发烟硫酸 液碱 铁粉 氯化铵 保险粉

规格 ≥98% 含SO320% 30%NaOH 20~30目 ≥98.5% 吨产品用量 1.0 2.9 5.667 1.167 0.125 0.0125 年需用量 3200 9280 18134 3734 400 40 24

来 源 吉化101厂、9295厂 南皮化工厂 黄骅碱厂、沈阳化工厂 * 石家庄联碱厂 * 复合锰催化剂 ≥99% S≤1.2% 380V 0.10 0.15 1.3 4.1 1900kwh 320 480 4160 2.4×104 6.08×106kwh * *碱厂 山西大同 纯碱 硫酸钠 燃煤 电 3.2.5 动力及燃料消耗

3.2.5.1 动力供应

技改工程拟配套150KWA背压式发电机组一套，同时配备配电设施，能满足技改后生产用电需要。

3.2.5.2 燃煤消耗

技改工程新增1台20t/h快装链条锅炉和3台热媒炉以满足年产3200吨DSD酸生产需要。新建污水处理站配套1台10t/h快装链条炉满足蒸发-浓缩-氧化废水处理的工艺需要。

技改工程煤消耗为20390吨/年，煤的来源及煤种按*县环保局的规定，燃用含硫分低的神府煤，其含硫分为0.36%，灰份为10.73%。 3.2.6 给排水

3.2.6.1 供水情况

技改工程新增用水量18.7×104m3/a，为满足生产需要再打一眼深井备用。

3.2.6.2 排水情况

技改工程采用清污分流，雨污分流。生产废水、冷却水、生活污水分别排放。生产废水中的氧化废水和还原废水在车间内已分流。氧化废水和满足氧化工序用水后剩余的还原废水分别进污水处理站处理后外排。冷却水进凉水池后循环使用。生活污水直接外排。

技改工程排水量为237m3/d，折合7.11×104m3/a，其中生产废水4.83×104m3/a，生活污水0.78×104m3/a，冷却水排污1.5×104m3/a。

3.2.6.3 水量平衡图

技改工程生产工艺由于采用了新型锰催化剂，料液比提高了1倍，还原废水回用于氧化工序以及氧化废水得到了有效地处理，实现了零排放，使得全厂

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用水和废水排放量发生了很大变化。技改工程水量平衡详见图3-9。

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30%NaOH带入水分 42 18 94 141 415 321 46 203 冷却水 12 冲地坪水 50 循环水排污 274 410 623 深井水 软化用水 394 16 394 锅炉用水 161 污水处理场还原废水处理单元 2 10 生活用水 10 26 76 直接外排 达标排放 单位：m3/d 还原冲洗用水 46 12 230 氧化工艺用水 275 206 136 36 还原工艺用水 239 120 污水处理场氧化440 废水处理单元 66 四效蒸发 NaSO4 .10H2O 工艺用水 509

图3-9 技改工程（3200t/a）水量平衡图

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3.2.7 污染物排放情况

3.2.7.1 污染源

技改工程污染源与现有工程相同，但由于技改工程使用复合锰催化剂，提高了料液比，还原废水回工艺中套用，减少了废水的产生量。技改工程新增生产线排污节点详见图3-10。

图3-10 技改工程（3200t/a）排污节点图

3.2.7.2 污染物的产生、防治及排放

一、废水污染物的产生、防治及排放

技改工程新上的生产线，由于采用新工艺，特别是氧化工段用新型复合锰催化剂替代原工艺催化剂硫酸锰，使料液比由原工艺的2.5%提高到了5.0%，相应的氧化废水产生量由原工艺的39.3m3/tDSD减少到了19.3m3/tDSD。日产生氧化废水206m3/d，折合6.18×104m3/a，全部进新建的污水处理站。

还原工序料液比也相应的提高，相应的还原废水产生量由原工艺的32.4 m3/tDSD减少到了22.4m3/tDSD。日产生还原废水239m3/d，折合7.17×104m3/a，该废水除氧化工段配料用掉10.4m3/tDSD，日用量为111.4吨，折合3.328×104m3/a，磺化后稀释用水2.3m3/tDSD，日用量为24.6m3/d，折合0.736×104m3/a外，剩余103m3/d，折合3.09×104m3/d进新建污水处理站。

技改工程新增生产线废水中主要污染物的产生量：COD :1926t/a；BOD:83t/a；SS:498t/a；NH3-N:19.5t/a；SO42-:7821t/a；cl-：264 t/a；Mn2+:7.1t/a；硝基苯:426t/a。

现有工程配套的污水处理站因不能适应当前环保的实际要求，该企业现已

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废除掉。技改工程拟建一座符合当前生产和环保实际要求的新污水处理站。该新污水处理是与技改后规模（6000t/a）相配套的工程，该污水处理站实行清污分流、分质处理。氧化废水采用蒸发——焚烧——吸收工艺，日处理氧化废水400m3/d。还原废水和杂用水采用中和——絮凝沉淀——氧化塘工艺，日处理废水350吨。

按设计要求，氧化废水进入多效蒸发器，蒸发浓缩，浓缩比为10:1，在浓缩过程中回收硫酸钠。由于技改工程生产工艺用硫酸钠代替氯化钠做盐析剂，这样回收的硫酸钠可做原料回生产工艺。经浓缩10倍后的氧化废水浓缩液进焚烧炉焚烧，实现了氧化废水的零排放。经分析测试，其有机物占浓缩液的20%左右，在焚烧过程中有机物全部转化为小分子的CO2、SO2和NOx，其热量得到充分利用，尾气经浓缩液一级吸收和中和后强碱性还原废水二级吸收后排入大气。

还原废水和冲地坪水等杂用水的处理用中和——絮凝沉淀工艺，因该股废水污染污染负荷较小，经该工艺处理后达标排放。

净化后外排废水中主要污染物的排放量：COD :7.2t/a；BOD:1.4t/a；SS:9.7t/a；NH3-N:1.2t/a；SO42-:322t/a；Cl：264t/a；硝基苯:0.01t/a。

二、大气污染物的产生、防治及排放 1、燃煤锅炉烟气

技改工程为配套新增年产3200t/aDSD酸生产线，新增1台20t/h锅炉，配背压发电机组，实现热电联产。为新建废水处理站配套1台10t/h锅炉，保证蒸发氧化废水的需要。新建3台热媒炉，烘干DSD的湿品。锅炉房合用一座45米高的烟囱，烟气经麻石文丘里水膜除尘器净化后排入大气。热媒炉每台单配湿式除尘器。

技改工程燃煤量为20390t/a（含污水处理站1台10t/h锅炉的用煤），煤种为神府煤，其含硫分<0.36%，灰份<10.73%。

经计算及类比调查，烟气排放量2.09×108m3/a，净化后的烟尘浓度<250mg/m3，SO2浓度<1200mg/m3，林格曼黑度<1级。排放的污染物均能满足相应标准要求。年排放烟尘52.3t/a；年排放SO278.9t/a。

2、污水处理站焚烧炉尾气

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6000t/aDSD酸生产配套的污水处理站焚烧炉用重油做燃料，焚烧后的尾气经二级吸收净化后排入大气。

经计算，焚烧炉每天焚烧浓缩液为40m3。需重油约3t/d（不包括浓缩液中的有机物燃烧热值）。产生烟气量为3.6×104m3/d，折合1.08×107m3/d。SO2排放浓度为782mg/m3，产生量为28.15kg/d，折合8.4t/a；NOx排放浓度为713mg/m3，产生量为25.67kg/d，折合7.7t/a。

在蒸发浓缩后进焚烧炉的浓缩液中，有机物的含量约占20%，其中含有硫和氮元素的化合物在焚烧炉高温氧化分解，产生SOx和NOx。SO2和NOx产生量按已知反应产物为邻磺酸和二硝基酸各占50%计。其SO2排放浓度为305mg/m3，产生量为10.98kg/d，折合3.3t/a，NOx排放浓度为62mg/m3，产生量为2.23kg/d，折合0.67t/a。

焚烧炉的尾气经二级吸收后，其SO2净化率达90%以上。NOx净化率达60%以上。排入大气中的SO2浓度≤108mg/m3，排放量1.1t/a，NOx浓度≤310mg/m3，排放量3.3t/a。低于国家规定的焚烧炉排放标准（SO2≤300mg/m3，NOx≤500mg/m3）。

技改新增工程及污水处理站设备排放大气污染物详见表3-8。 表3-8 技改工程新增大气污染物排放情况 烟气排放量 （Nm3/a） 浓度mg/Nm3 1×20t/h锅炉 1×10t/h锅炉 3台热媒炉 焚烧炉 合 计 1.37×108 6.85×107 3.62×106 3.6×104 2.092×108 375 375 486 108 1200（300） 注：“（）”为焚烧炉标准。 三、固体废物的产生、防治及排放

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SO2 总量t/a 51.4 25.7 1.8 1.1 80 烟尘 浓度mg/Nm3 ≤250 ≤250 ≤250 250 52.3 总量t/a 34.3 17.1 0.9 NOx 浓度mg/Nm3 310 250 总量t/a 3.3 3.3 排放浓度标准值

技改工程新增铁泥5280t/a，用于本厂污水处理站生产絮凝剂硫酸亚铁，剩余部分外售给铁红厂做原料。锅炉燃煤灰渣产生量为3708吨，出售给附近农民做建材、铺路和烧砖用。

由于新建污水处理站的中和工段用石灰做中和剂，产生硫酸钙和有机物沉淀渣。目前已与水泥厂联系做生产水泥的原料。

四、废酸液污染物产生、防治及排放

技改工程新增50%废酸15360t/a，其中约6400t/a回用于工艺，500t/a去污水处理站制造絮凝剂，其余8460t/a外售给化工厂做提纯精制硫酸的原料。

五、噪声污染产生与防治

该技改工程在原厂区内进行，动力设备及功率均类似于现有工程。并选用新型低噪音节能风机，因此能满足厂界噪声标准的要求。 3.3 技改工程前后排放污染物变化情况 3.3.1 技改后全厂废水排放情况

技改工程实施后，现有工程年产2800t/aDSD酸的生产线已改造完毕，全部采用新工艺。还原废水回用于氧化工序。氧化废水全部进新建污水处理站经蒸发—浓缩—焚烧—吸收工艺处理，回收硫酸钠。蒸发氧化废水产生的冷凝水回用锅炉。有机物全部焚烧后，全厂无氧化废水排放（山东招远化工总厂DSD生产厂已运转），减少了全厂废水中98%的污染负荷。氧化废水零排放和还原废水的套用，减少了60%的废水排放量，剩余还原废水进新建污水处理站处理后的废水达标排放。外排废水中的主要污染物的排放量分别为：COD：13.6t/a；BOD：2.7 t/a；SS：18.1 t/a；NH3-N：2.3 t/a；SO42-612 t/a；Cl-495 t/a；硝基苯类：0.02 t/a。

技改工程全部实施后，全厂废水排放量为412m3/d，折合12.36×104m3/a。其中生产废水排放量为301 m3/d，折合9.03×104m3/a。冷凝水排放量2.97×104m3/a，生活污水排放量为0.36×104m3/a。

技改后全厂水平衡见图3-11。

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30%NaOH带入水分 79 34 86 264 688 602 954 380 冷却水 22 冲地坪水 94 循环水排污 424 544 109 504 深井水 软化用水 104 5 锅炉用水 440 冷凝水 86 还原冲洗用水 86 22 341 氧化工艺用水 386 255 68 516 还原工艺用水 448 污水处理场氧化废水处理单元 66 四效蒸发 NaSO410H2O 工艺用水 蒸汽 3 15 生活用水 12 111 直接外排 301 污水处理场还原废水处理单元 达标排放 单位：m3/d 图3-11 技改工程后（6000t/a）水量平衡图

3.3.2 技改前后全厂污染物变化情况

3.3.2.1 废水

由于技改工程采用新工艺及新上污水处理站得到了有效处理，外排废水全部达标，全厂外排生产废水及主要污染物发生了很大变化。详见表3-9，表3-10。

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表3-9 技改前、后全厂排水量变化情况表

技改前 (2800t/a) 技改新增 (3200t/a) 技改后 (6000t/a) 技改前后增减量 削减率（%） 氧化废水 m3/d 350 104m3/a 10.5 还原废水 m3/d 353 104m3/a 10.59 冷却水 m3/d 248 104m3/a 7.44 生活污水 m3/d 5.6 104m3/a 0.17 总排水量 m3/d 956.6 104m3/a 28.7 0 0 161 4.83 50 1.5 10 0.3 221 6.63 0 0 301 9.03 99 2.97 12 0.36 412 12.36 -350 -10.5 100 -52 15 -1.56 -149 60 -4.47 6.4 -211 0.19 -545 57 -16.34 33

表3-10 技改前、后生产工艺外排废水中污染物变化情况 单位（t/a）

生产废水排放量 技改前排放量 （2800t/a） 新增工程排放量 （3200t/a） 技改后排放量 （6000t/a） 技改前后增减量 削减率（%） 9.03 -11.16 55 13.6 -1671.4 99 2.7 -69.9 96 18.1 -417.3 95 2.3 -14.8 86 0.02 -372.98 99.99 612 -4589.2 88 0 -9.4 100 495 -1513.1 75 4.83 7.2 1.4 9.7 1.2 0.01 322 0 264 20.19 1685 72.6 435.4 17.1 373 5201.2 9.4 2008.1 （104m3/a） CODcr BOD5 SS NH3-N 硝基苯类 SO42- Mn2+ cl- 34

由表3-9、表3-10可看出，技改后在生产规模扩大2倍多的情况下，全厂总排水量由技改前的28.7×104m3/a减少到12.36×104m3/a，少排放了16.34×104m3/a，削减率达57%。生产工艺废水排放量由技改前的20.19×104m3/a减少到9.03×104m3/a，削减率达55%。冷却水采用水质稳定剂后，改直排为闭路循环，技改前排水量7.44×104m3/a减少到2.97×104m3/a，削减率达60%。

特别是新建污水处理站使得占全厂废水污染负荷98%以上的氧化废水，得到彻底治理和根除，还原废水的排放量减少了15%，并得到了有效的治理达标排放。

技改工程完成，新建污水处理站正常运转后，废水中的主要污染物COD由技改前的1685t/a减少到13.6 t/a，削减率达99%以上；BOD5由技改前的72.6 t/a减少到2.7 t/a，削减率达96%以上；NH3-N由技改前17.1 t/a减少到2.3 t/a，削减率达86%以上；硝基苯类由技改前的373 t/a减少到0.02 t/a，削减率达99.99%以上；SO42-由技改前的5201.2t/a减少到612 t/a，削减率达88%以上；由于生产废水分质处理不混合，Mn2+进入不到还原废水中，氧化废水经处理后，没有废水排放，所以企业外排水中没有Mn2+，与技改前相比，Mn2+污染物削减率达100%；由于新工艺中盐析剂氯化钠已被硫酸钠代替，外排废水中Cl-只有还原废水中少量的氯化铵原料产生，其外排量很少，吨产品排放0.0825t，年排放量为495t，比技改前减少了1513.1 t/a，削减率达75%以上。

3.3.2.2 废气

技改工程完成后，全厂共有10t/h锅炉2台，20 t/h锅炉1台，热媒炉6台，现有工程的2台4t/h锅炉备用。改换现有工程10 t/h锅炉的旋风除尘器为湿式旋涡式除尘器。全厂燃煤量增至26830t/a，燃煤全部为低硫份的神府煤。烟气排放量是2.80×108m3/a，净化后的烟尘浓度≤250mg/ m3，锅炉SO2浓度≤375mg/ m3，热媒炉SO2浓度≤486mg/ m3。焚烧炉SO2浓度≤108mg/ m3，NOx≤310mg/ m3，均能达标排放。烟尘、SO2、NOx年排放量分别为106.5t/a、69.9 t/a、3.3 t/a，详见表3-11。技改前、后全厂大气污染物变化情况详见表3-12。

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表3-11 技改后全厂大气污染物排放情况

1×20t/h锅炉 2×10t/h锅炉 6台热媒炉 焚烧炉 合 计 烟气排放量 (Nm3/a) 1.37×108 1.37×108 5.43×106 3.6×104 2.80×108 SO2 浓度mg/ Nm3 375 375 486 108 总量t/a 51.4 51.4 2.6 1.1 106.5 1200（300） 烟 尘 浓度mg/ Nm3 ≤250 ≤250 ≤250 250 总量t/a 34.3 34.3 1.35 69.9 NOx 浓度mg/ Nm3 310 （500） 总量t/a 3.3 3.3 执行标准 注：燃用神府煤，含硫量＜0.36%，灰份＜10.73%；重油：含硫量1.3%；（ ）为焚烧炉执行标准。

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表3-12 技改前后大气污染物变化情况 项目 技改前 （2800t/a） 技改后 （6000t/a） 增减量 废气排放量 104m3/a 1.17×108 SO2 （t/a） 182.5 烟尘 （t/a） 67.1 Nox （t/a） 2.80×108 +1.63×108 106.5 -76 69.9 +2.8 3.3 +3.3 由表3-12可看出，由于采用了低硫份燃煤，技改后在全厂产量提高、燃煤量增多的前提下，SO2排放量还减少了76t/a，烟尘增加2.8 t/a，由于增加了焚烧炉，增添了Nox排放量3.3 t/a。

3.3.2.3 固体废物的产生、防治及排放

技改工程完成后，全厂生产规模扩大到6000t/aDSD酸，相应的铁泥、炉渣量增多。铁泥的产生量将达到9900t/a；炉渣的产生量将达到6008 t/a。

污水处理站新增中和沉淀渣，主要成分为硫酸钙、有机物和未反应的石灰。这种沉淀渣可做水泥原料。

3.3.2.4 废酸液污染物产生及排放

技改工程完成后，全厂废酸液产生量达28800t/a，其中约12000t/a回用于生产工艺中，500t/a去污水处理站制造絮凝剂，其余16300t/a外售化工厂做精制提纯硫酸的原料。

3.4 非正常生产情况分析 3.4.1 工程风险特征

DSD酸为间歇式生产，反应均在常温、常压条件下进行。由于生产中所用原料对硝基甲苯有毒性，发烟硫酸腐蚀性较强。因此，突发事故的发生将直接对人身和环境造成危害。 3.4.2 潜在事故因素分析

根据类比调查及对工艺路线和生产方法的分析，生产过程潜在事故及其原因见表5-1。

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表3-13 潜在事故及其原因 序号 1 2 3 4 5 6 7 潜 在 事 故 物料管线破裂，物料泄漏 各种阀门泄漏物料 各种反应釜及储罐泄漏物料 机泵泄漏物料 装、卸料时泄漏物料 主 要 原 因 腐蚀、塑料老化 密封圈破损、阀门质量不合格 机械密封损坏 轴封失效、更换不及时 自吸泵损坏或操作不当 排水中COD、硝基苯突然增高 停电或废水处理设施事故停运 火灾、爆炸 管理不善、加错料、超温操作、反应釜漏水 特别需要指出的是，在DSD酸生产中可能由于停电或其他人为因素导致一

个生产周期的产品完全报废。这时，就要将其全部倾到掉，从而造成环境严重污染。

3.4.3 非正常工况排放污染物的处置

为防止事故发生，就必须加强管理、严格按规程操作，加强设备的检查维修，杜绝带病作业。同时，还应采取严密的防火、防爆安全措施。设置事故储罐，将非正常工况排放的有毒、有害物料、反应液认真收集，然后进焚烧炉焚烧。

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