模具设计与制造经典毕业论文-2

一、料、技术协议交接流程:

1.1、到客户给的2D或3D新模设计资料时，业务员先找业务内勤申请编模号，填写《新模/客改模生产通知单》时在备注后面把要求设计完成时间填上，在新模设计：□的空格里打∨，由业务内勤把资料(含设计技术协议)需在2小时内下发给工程部主管（注塑/压铸）、生产部经理、项目部经理,并要求接收人在资料签收表上面签字；并保留一份在新模设计通知单的文件袋里，（下发给项目部时落实这套新模的跟模项目工程师）。新模设计通知单不用财务部长签字。

1.2、勤在接到业务员新模设计通知时,在1小时内将新的技术资料与技术协议同时传一份给报价组,报价组核对确认设计后的定单资料与报价时的资料与要求是否有明显区别;如无,则正常运作;如有较大差别时,必须第一时间通知业务经理或总经理。

1.3、在拿到客户的原始设计资料与设计技术协议后,检讨产品图20小时内回复给客户；2D排位图24小时内回复给客户；3D分模图72小时内回复给客户；客户回复的问题点6小时内完成给客户，与客户检讨、设计、给客户传图确认的过程中，如客户的要求与原始设计资料与设计技术协议有较大区别，涉及增加较多成本时，必须第一时间通知业务经理或总经理。

二、订料：

2.1、户确认2D/3D图档开始定料，模具预付款到帐，业务员填写《新模/客改模生产通知单》时在定料：□的空格里打∨，经财务部长签字确认后，由业务内勤书面形式资料下发给工程部主管（注塑/压铸）、生产部经理、项目部经理，并在资料签收表上面签字；保留一份在定料通知单的文件袋里。

2.2、预付款没有到帐客户要求先定料，业务员要写申请让

业务经理或总经理签字批准后交财务备案，业务员填写《新模/客改模生产通知单》时在定料：□的空格里打∨，经财务部长签字后，由业务内勤书面形式资料下发给工程部主管（注塑/压铸）、生产部经理、项目部经理并在资料签收表上面签字；保留一份在定料通知单的文件袋里。

2.3、到工程部的订料单时，要求1小时内在《模具管理系统》里把所订的物料转到采购，采购部在接到工程部的定料单及仓库在《模具管理系统》里转给采购的物料，需在2小时内落实订料，如收到物料采购更改时需在30分钟内落实跟进。采购部必须根据自己留有的该套模具的报价确认底单与技术协议，进行核对，模胚大小、加工内容、标准件、及是否有附送件等所有内容；如有出入时，要第一时间向业务经理或总经理提出。

第二节、模具设计实例

产品介绍：此产品材料为：PA66+GF30，缩水率为1.006，模腔数为1*2，产品包胶。

2.1 产品分析

工程部在拿到客户的原始设计资料与设计技术协议后,检讨产品图20小时内回复给客户；2D排位图24小时内回复给客

户；3D分模图72小时内回复给客户；客户回复的问题点6小时内完成给客户，与客户检讨、设计、给客户传图确认的过程中，如客户的要求与原始设计资料与设计技术协议有较大区别，涉及增加较多成本时，必须第一时间通知业务经理或总经理。

2.2模流分析

模流分析的重要性：

模流分析是属于CAE技术的一种。

利用Moldflow技术可以在模具加工前，在计算机上对整个注塑成型过程进行模拟分析，准确预测熔体的填充、保压、冷却情况，以及制品中的应力分布、分子和纤维取向分布、制品的收缩和翘曲变形等情况，以便设计者能尽早发现问题，及时修改制件和模具设计，而不是等到试模以后再返修模具。这不仅是对传统模具设计方法的一次突破，而且对减少甚至避免模具返修报废、提高制品质量和降低成本等，都有着重大的技术经济意义。塑料模具的设计不但要采用CAD技术，而且还要采用CAE技术。这是发展的必然趋势。

注塑成型分两个阶段，即开发/设计阶段（包括产品设计、模具设计和模具制造）和生产阶段（包括购买材料、试模和成型）。传统

的注塑方法是在正式生产前，由于设计人员凭经验与直觉设计模具，模具装配完毕后，通常需要几次试模，发现问题后，不仅需要重新设置工艺参数，甚至还需要修改塑料制品和模具设计，这势必增加生产成本，延长产品开发周期。采用CAE技术，可以完全代替试模，CAE技术提供了从制品设计到生产的完整解决方案，在模具制造之前，预测塑料熔体在型腔中的整个成型过程，帮助研判潜在的问题，有效地防止问题发生，大大缩短了开发周期，降低生产成本

2.3 分型

2.3.1分型面的选择

塑料在模具型腔凝固形成塑件，为了将塑件取出来，必须将模具型腔打开，也就是必须将模具分成两部分，即定模和动模两大部分。定模和动模相接触的面称分型面。通常有以下原则： ，

（1）分型面的选择有利于脱模：分型面应取在塑件尺寸的最大处。而且应使塑件留在动模部分，由于推出机构通常设置在动模的一

侧，将型芯设置在动模部分，塑件冷却收缩后包紧型芯，使塑件留在

动模，这样有利脱模。如果塑件的壁厚较大，内孔较小或者有嵌件时，为了使塑件留在动模，一般应将凹模也设在动模一侧。拔模斜度小或塑件较高时，为了便于脱模，可将分型面选在塑件中间的部位，但此塑件外形有分型的痕迹。

（2）分型面的选择应有利于保证塑件的外观质量和精度要求。

（3）分型面的选择应有利于成型零件的加工制造。

（4）分型面应有利于侧向抽芯。

2.3.2 排气糟的设计

塑料熔体在填充模具的型腔过程中同时要排出型腔及流道原有的空气，除此以外，塑料熔体会产生微量的分解气体。这些气体必须及时排出。否则，被压缩的空气产生高温，会引起塑件局部碳化烧焦，或塑件产生气泡，或使塑件熔接不良引起强度下降，甚至充模不满。

2.4 流道的设计

普通浇注系统由主流道、分流道、浇口和冷料井组成。在设计浇注系统之前必须确定塑件成型位置，可以才用一模两腔，浇注系统的设计是注塑模具设计的一个重要的环节，它对注塑成型周期和塑件质量（如外观，物理性能，尺寸精度）都有直接的影响，设计时必须按如下原则：

（1）型腔布置和浇口开设部位力求对称，防止模具承受偏载而造成溢料现象。

（2）型腔和浇口的排列要尽可能地减少模具外形尺寸。

（3）系统流道应尽可能短，断面尺寸适当（太小则压力及热量损失大，太大则塑料耗费大）：尽量减少弯折，表面粗糙度要低，以使热量及压力损失尽可能小。

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