前盖的加工工艺及其8M13钻孔夹具设计

前盖的加工工艺及其8M13钻孔夹具设计

摘 要

这次设计的主要是前盖的加工工艺及其8M13钻孔夹具的设计，其中主要包括对专用夹具的设计计算，加工车床刀具以及工件材料的选择和对其刚度，耐久度的计算，加工余量计算。并完成前盖的加工工艺规程设计和零件的加工工序专用夹具的设计。

关键词 前盖；设计计算；工艺规程设计

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ABSTRACT

The design is the main front cover of the processing technology and its 8 M11.4 drilling fixture design，One of the main fixture for the design, processing lathe tool and the workpiece material and the choice of its stiffness, the Naijiu Du, Jiagongyuliang calculation. And built before the completion of the design and processing of order processing components for the design of the fixture.

Keywords Front cover；Calculation；Design of a point of order

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目 录

摘 要……………………………………………………………………………….. 第一章 绪论……………………………………………………………………… 1.1 零件图的分析…………………………………………………………. 1.2 零件的作用………………………………………………………………… 1.3 零件的工艺分析…………………………………………………………… 第二章 工艺规程的设计…………………………………………………………..

2.1 零件毛坯的制造形式……………………………………………………….. 2.2 基准的选择………………………………………………………………….. 2.3 制订工艺路线……………………………………………………………….. 2.4 机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定…………………………….. 2.5 确定切屑用量及基本工时………………………………………………….. 第三章 夹具的设计……………………………………………………………… 3.1 定位误差的计算…………………………………………………………. 3.2 夹紧方案的确定………………………………………………………...

3.4 夹具体的分析…………………………………………………………. 3.5 夹紧力的计算………………………………………………………….

第四章 设计总结…………………………………………………………………… 参考文献…………………………………………………………………………… 致谢………………………………………………………………………………… 附录……………………………………………………………………………………

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绪 论

机械设计制造及其夹具设计是我们融会贯通三年所学的知识，将理论与实践 相结合，对专业知识的综合运用训练，为我们即将走向自己的工作岗位打下良的 基础。

机械加工工艺是规定产品或零件机械加工工艺过程和操作方法，是指导生产 的重要的技术性文件。它直接关系到产品的质量、生产率及其加工产品的经济效 益，生产规模的大小、工艺水平的高低以及解决各种工艺问题的方法和手段都过 机械加工工艺来体现，因此工艺规程的编制的好坏是生产该产品的质量的重要保 证的重要依据。在编制工艺时须保证其合理性、科学性、完善性。

而机床夹具是为了保证产品的质量的同时提高生产的效率、改善工人的劳动强 度、降低生产成本而在机床上用以装夹工件的一种装置，其作用是使工件相对于 机床或刀具有个正确的位置，并在加工过程中保持这个位置不变。它们的研究对 机械工业有着很重要的意义，因此在大批量生产中，常采用专用夹具。但本次设 计不是很复杂，所以采用通用夹具就可以了。

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第一章 零件的分析

1. 零件图的分析：

XK5032A螺母座是数控铣床上的一个零件，虽然看起来比较简单，但是具有一定的代表性，对该零件的机械加工规程的编制及其指定夹具设计，能够综合我们大学3年所学的基础知识我专业知识。下面按照加工分类分别对其在工艺安排上和所用刀具方面的一些特点进行说明： （1） 平面加工

该螺母座的加工平面比较多，一共有3组平面，其中，前后面和底面是该零件的基准平面表面粗糙度值为6.3。根据加工规程原则应该先加工。他们的加工质量直接影响到后面各加工的质量。

（2） 孔加工

该零件的孔加工有2组，一是端面8-Φ13mm，他们的位置均匀分布，所以加工时采用的钻模一定要标准，而且安装的误差要尽可能的小。

2. 零件的作用

题目所给定的零件是XK5032A螺母座前盖的加工工艺及其8M11.4钻孔夹具设计，它位于工作台前端。主要作用是支撑刀架，连接车体和刀具，使螺母座与刀具之间固定的作用。

3. 零件的工艺分析

螺母座上面的各个孔之间有一定的位置要求。分析如下：

a) 端面Φ130的加工表面。这一组孔加工表面都是均匀分布在Φ110的 圆端面上他们之间相隔22.5°

b) 其内部是由多个环形槽组成，它们的加工相对于其它位置的孔或者 槽加工要难点，但可以使用专用刀具对其进行加工。

在螺母座的侧面有一Φ11.4的螺孔，它有着固定螺母座与刀架的作用。

根据以上的分析可知，对于螺母座的加工和钻孔，可以先加工端面，然后借助于专用夹具加工另一个面的孔，并满足他们之间的位置精度要求。

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v?

?dn1000??*65*6001000?122(m/min) 效验机床功率：主轴切削力Fc按《切削手册》表1.29所示公式计算 Fc?cFcapxFcfyFcvcnFckFc

式中：cFc?2795,xFc?1.0,yFc?0.75,nFc??0.15

?6000.75kMp?(b)nF?()?0.94

650650 kkr?0.89

所以 Fc?2795*1.5*0.50.75*122?0.15*0.94*0.89?1012.5(N)

切削时消耗的功率Pc为

Fv1012.5*122 Pc?cc4??2.06(kw)46*106*10由《切削手册》表1.30中CA6140机床说明书可知，CA6140主电动机功率 为7.8KW，当主轴转速为600r/min时，主轴传递的最大功率为5.5KW，所以机 床功率足够，可以正常加工。 切削工时：

l?l1?l2nf式中，l?90,l1?4,l2?0,所以

90?4 t??0.31(min)600*0.5车外圆?130mm：ap?1mm,f?0.5mm/r（《切削手册》表1.6Ra=6.3?m，刀夹圆弧

t?半径r=1.0mm），切削速度：

cv vc?kvxvvmyTapfv

式中：cv?242,m?0.2,T?60,xv?0.15,yv?0.35,km?1.44,kk?0.81

242 则 vc?*1.44*0.81?159(m/min)3980.2*10.15*0.50.35

1000v1000*159 n???843(r/min)?d?*398 按机床说明书取n=770r/min,则此时 V=145m/min 切削工时

l?l1?l2nf式中：l?20,l1?4,l2?0，所以 t?

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第二章 工艺规程的设计

t?20?4770*0.5?0.062(min)

工序三：粗铣，精铣孔端面φ70，φ80；

fz?0.08mm/齿 （参考《切削手册》表3.3）

切削速度：参考有关手册，确定v=0.45m/s，即27m/min。

采用高速钢镶齿三面刃铣刀，dw?225mm，齿数Z=20.

则 n1000v1000*27s???38(r现采用X63卧式铣床，根据机床使用说明书（见《工艺手册》表?d?*225/min)w4.2-39），取nw?37.5r/min，故实际切削速度为

v??dwnw?*1000?225*37.51000?26.5(m/min)当nw?37.5r/min时，工作台的每分钟进给量fm应为

fm?fzznw?0.08*20*37.5?60(m/min)

查机床说明书，刚好有fm?60m/min，故直接选用该值。 切削工时：

tl?l1?l2105m?工序四：钻端面8-f??1.75(min)mΦ13孔60

该倒角是内孔倒角，选用卧式车床CA6140。由于最后的切削宽度很大，

故按成形车削制订进给量。根据手册及机床取

f?0.08mm/r（见《切削手册》表1.8）

当采用高速钢车刀时，根据一般资料，确定切削速度v?16m/min。

则 n?1000v1000*16s?D?min?*323?118(r/min)按机床说明书取nw?120r/，则此时切削速度为

v??Dnw?16.2(m/min)切削工时 l?5mm,1000l1?3mm，则

t?l?l1?5?3?0.83(min)

nwf120*0.08

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工序五：铣位于侧面两端的键槽7.5。

工具都采用高速钢车刀，安装在Z525，查表2.13，精度可达IT11~13，R a6.3~50?m。

Z525：主轴转速：50~2500 r/min 进给量 ：0.05~1.6mm/r 最大转矩力：196.2N*m 最大进给力: 7848N 电机功率： 2.2KW

（1） 槽深4.5，宽7.5。

f?0.41mm/r（见《切削手册》表2.7）

v?12.25m/min（见《切削手册》表2.13及表2.14）

n1000v1000*s?

?d?12.25?310(r/min)w?*12所以切削速度 v??dwnw12*3101000??*1000?10.68(m/min)工序六：钻孔

f?0.2*0.5?0.1(mm/r)（《切削手册》表2.7） v?20m/min（《切削手册》表2.13及表2.14）

所以，当钻?13mm的 孔时：

n?1000v1000?D?*20s个孔）：?*13?531(r/min)切削工时（8l?19mm,l1?3mm,l2?1mm,则

t?l?l1?l2*8?19?3?1m*8 当攻n?3.5(min)?w13fmm时：531

*0.1 n1000v1000*20s?切削工时（8个孔）：?D?l?19mm?*,l10?637(r/min)1?3mm,l2?1mm,则

tl?l1?l219?3?1m?*8?

n637*0.1*8?2.9(min)wf当攻螺纹8-M13mm时：

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第二章 工艺规程的设计

v?0.1m/s?6m/min 所以 ns?238r/min

按 机床选取 nw?195r/min，则v?4.9m/min。 机动工时：

已知l?19mm,l1?3mm,l2?3mm，攻M20孔，则

(l?l1?l2)(19?3?3)*2 tm?*2*8?*8?2.04(min)nf195*1工序7：粗铣侧面零件轴向长度为别为130，93。

fz?0.08mm/齿（参考《切削用量简明手册》表3—37切削速度：参考相关手

册，确定v=0.45m/s 即27m/min采用高速三面铣刀，dw=225，齿数Z=20则

ns?1000V1000X27??38(r/min )?dw?X120先采用X63卧式铣床，根据机床使用说明书（见《机械加工工艺手册》表4.2～39）取

nw?37.5r/min,故实际切削速度为

v??dw1000d?26.5(m/min )当nw=37.5r/min时，工作进给量fm

fm?fzZn?0.08X20X37.5?60(mm/min)

查机床说明书正好有fm=60mm/min，故直接选用该值。 切削时间

tm? =

lw?11?l2

vf148?3?2

60=2.55（min）

工序8：在距端面Φ130的侧面钻Φ11.4的的螺孔。 1、钻?130mm

F=0.41mm/min(见《切削简明手册》表2.7)

V=12.25 mm/min(见《切削简明手册》表2.1及表2.14)

ns?1000V1000X12.25??750(r/min) ?dw?X5.2按机床选取nw=850r/min（按《机械加工工艺手册》表2.1～36）所以实际切削速度

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v??dw1000d切削工时：

??X5.2X8501000?13.87(m/min )t??lw?11?l2

nwf15?15?2?0.09(min)

850X0.412、钻?130mm

F=0.41mm/min(见《切削简明手册》表2.7)

V=12.25 mm/min(见《切削简明手册》表2.1及表2.14)

ns?1000V1000X12.25??750(r/min) ?dw?X5.2按机床选取nw=850r/min（按《机械加工工艺手册》表2.1～36）所以实际切削速度

v??dw1000d切削工时：

??X5.2X8501000?13.87(m/min )t??

lw?11?l2

nwf15?15?2?0.09(min)

850X0.41

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第二章 工艺规程的设计

第三章 夹具的设计

3.1 定位误差分析计算

定位误差是指由于定位不准而引起的某一工序尺寸或位置要求方面的加工误

差。对夹具设计中的某一定位方案，只有其可能产生的定位误差小于工件相关尺寸或位

??????T置公差的1/3，或满足装夹对定过程，即可认为该定位方案符合加工精度的要求。对于我设计的夹具来说：该夹具以两个平面定位，要求保证孔轴线与左侧面间的尺寸公差以及孔轴线与底平面的平行度公差。为了满足工序的加工要求，必须使工序中误差总和等于或小于该工序所规定的工序公差。

分析镗孔中心线与A面的平行度误差：由于采用的是底面定位，底面既是工序基准，也是定位基准，故基准不重合误差为零，底面与支承板之间始终保持接触，故基准位移误差也为零，由于使用了镗模，需要保持A面与待加工孔中线的距离35?0.07 mm和平面度0.07，以及孔之间的位置度63?0.05mm都由镗模制造时候的位置精度确定，而镗模制造时所允许的公差只是零件公差的1/5～1/3，由此可知本夹具的定位误差是非常小的，夹具定位方案可行。

3.2 定夹紧方案及元件确

为了改善劳动条件和提高生产率，目前在大批量生产中均采用机动夹紧。机动夹紧的力源来自气动、液压、气液联动、电磁、真空等动力夹紧装置。今采用自制V型块连接液压夹紧装置进行夹紧。（参照镗床夹具总装图）。

3.3 对刀方案

由于使用镗模与钻套，镗套的作用是确定工件上被加工孔的位置，引导刀具并防止其在加工中发生偏斜，所以说刀具通过固定好后的镗套就可以自动找正对刀（参照镗床夹具总装图）。

3.4 夹具体分析

为保证夹具在工作台上安装稳定,应按照夹具体的高度比不大于1.25的原则确定其宽度,而且把底座做成四周边框接触机床工作台，这样既能加强夹具体的刚度，又能减轻夹具体的质量。另外为增强刚性，底座应采用十字形筋条，底座上还应设置找正基面，以便于夹具的制造和装配。（参照镗床夹具总装图）。

3.5 夹紧力的计算

第三章 夹具的设计

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1.1 3.1机床夹具的作用

广义而言，凡是在接写制造过程中为保证质量和使工序加速，方便或安全的附加装备，均可称为夹具。他一般包括机床夹具，冲压夹具，热处理夹具，焊接夹具，装配夹具等等。

机床夹具主要用于机床切削加工，起机床与工件，刀具之间的桥梁作用，是工艺系统中的一个重要环节。按国家标准（GB4863-85）给出的定义：“机床夹具是用以装夹工件（和引导刀具）的装置”。

1. 保证加工精度

采用夹具安装，可以准确地确定工件与机床，刀具之间的相互位置，工件的位置精度由夹具保证，不受工人技术水平的影响，其加工精度而且稳定。

2. 提高生产效率，降低成本

用夹具装夹工件，无需找正便能使工件迅速地定位和夹紧，显著地减少辅助工时；用于装夹工件提高了工件的刚性，因此可加大切削用量；可以使用多件，为工位装夹装夹工件，并采用高效夹紧机构，这些因素均有利于提高劳动生产率。另外采用夹具后，产品质量稳定，废品率下降，可以安排技术等级较低的工人，明显地降低了生产成本。

3. 扩大机床的工艺范围

使用专用夹具可以改变机床的用途和扩大机床的使用范围，实现一机多能。例如，在车床或摇臂钻床上安装镗模夹具后，就可以对 箱体孔隙进行镗削加工；通过专用夹具还可将车床改为拉床使用，以充分乏味通用机床的作用。

4. 减轻工人的劳动强度

用夹具装夹工件方便，快速，当采用气动，液压等夹紧装置时，可 减轻工人劳动强度。

5. 缩短新产品试制周期

由于组合夹具，可调整夹具等多用途夹具元，足见的标准化和通用化，从而在新产品试制中可以大大发挥其优势，充分利用组装，更换少数元，组件和调整方法，来满足大部分工序的要求，使专用夹具的数量减少；从而减缩了夹具设计和制造的工作量，使试制的周期缩短，费用减少。

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第三章 夹具的设计

1.2 3.2夹具的组成

虽然机床夹具的种类繁多，但它们的工作原理基本上是相同的。将各类夹具中，作用相同的结构或元件加以概括，可得出夹具一般所共有的以下几个组成部分，这些组成部分既相互独立又相互联系。

1. 定位支承元件

定位支承元件的作用是确定工件在夹具中的正确位置并支承工件，是夹具的主要功能元

之一。定位支承元件的定位精度直接影响工件加工的精度。

2．夹紧装置

夹紧元件的作用是将工件压紧夹牢，并保证在加工过程中工件的正确位置不变。

3．连接定向元件

这种元件用于将夹具与机床连接并确定夹具对机床主轴、工作台或导轨的相互位置。

4．对刀元件或导向元件

这些元件的作用是保证工件加工表面与刀具之间的正确位置。用于确定刀具在加工前正确位置的元件称为对刀元件。用于确定刀具位置并引导刀具进行加工的元件称为导向元件.

5．其它装置或元件

根据加工需要，有些夹具上还设有分度装置、靠模装置、上下料装置、工件顶出机构、电动扳手和平衡块等，以及标准化了的其它联接元件。

6．夹具体

夹具体是夹具的基体骨架，用来配置、安装各夹具元件使之组成一整体。常用的夹具体为铸件结构、锻造结构、焊接结构和装配结构，形状有回转体形和底座形等形状。

上述各组成部分中，定位元件、夹紧装置、夹具体是夹具的基本组成部分。

1.3 3.3钻床夹具的主要类型

钻床夹具简称钻模，主要用于加工孔及螺纹。它主要由钻套、钻模板、定位及夹紧装置夹具体组成。其主要类型有以下几种。

（1）固定式钻模 在使用中，这类钻模在机床上的位置固定不动，而且加工精度较高，主要用于立式钻床上加工直径较大的单孔或摇臂钻床加工平行孔系。

（2）回转式钻模 这类钻模上有分度装置，因此可以在工件上加工出若干个绕轴线分布的轴向或径向孔系。

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（3）翻转式钻模 主要用于加工小型工件不同表面上的孔，孔径小于?8~?10mm。它可以减少安装次数，提高被加工孔的位置精度。其结构较简单，加工钻模一般手工进行翻转，所以夹具及工件应小于10 kg为宜。

（4）盖板式钻模 这种钻模无夹具体，其定位元件和夹紧装置直接装在钻模板上。钻模板在工件上装夹，适合于体积大而笨重的工件上的小孔加工。夹具、结构简单轻便，易清除切屑；但是每次夹具需从工件上装卸，较费时，故此钻模的量一般不宜超过10 kg。

（5）滑柱式钻模 滑柱式钻模是带有升降钻模板的通用可调夹具。这种钻模有结构简单、操作方便、动作迅速、制造周期短的优点，生产中应用较广。

1.4 3.4.钻模的设计要点 1.4.1 3.4.1．钻套

钻套安装在钻模板或夹具体上，用来确定工件上加工孔的位置，引导刀具进行加工，提高加工过程中工艺系统的刚性并防振。钻套可分为标准钻套和特殊钻套两大类。

（1）固定钻套 （2）可换钻套 （3）快换钻套 （4）特殊钻套

1.4.2 3.4.2．钻模板

钻模板用于安装钻套，确保钻套在钻模上的正确位置，钻模板多装在夹具体或支架上，

常见的钻模板有： （1）固定式钻模板 （2）铰链式钻模板

（3）可卸（分离）式钻模板 （4）悬挂式钻模板

1.5 3.5常用定位元件及选用

工件在夹具中要想获得正确定位，首先应正确选择定位基准，其次是选择合适的定位元件。工件定位时，工件定位基准和夹具的定位元件接触形成定位副，以实现工件的六点定位。

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第三章 夹具的设计

1．对定位元件的基本要求

1）限位基面应有足够的精度。定位元件具有足够的精度，才能保证工件的定位精度。

2）限位基面应有较好的耐磨性。由于定位元件的工作表面经常与工件接触和磨擦，容易磨损，为此要求定位元件限位表面的耐磨性要好，以保持夹具的使用寿命和定位精度。

3）支承元件应有足够的强度和刚度。定位元件在加工过程中，受工件重力、夹紧力和切削力的作用，因此要求定位元件应有足够的刚度和强度，避免使用中变形和损坏。

4）定位元件应有较好的工艺性。定位元件应力求结构简单、合理，便于制造、装配和更换。

5）定位元件应便于清除切屑。定位元件的结构和工作表面形状应有利于清除切屑，以防切屑嵌入夹具内影响加工和定位精度。

1.6 3.6定位的选择

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图3.1

1—圆柱销； 2—短心轴； 3—支承板

根据零件图，选用这种一面一孔的定位方式，夹具的定位元件如上图组成。1圆柱销限制一个自由度（Z轴的转动）2短心轴限制了零件的两个自由度（X，Y方向的移动），3支承板限制了零件的3个自由度（X，Y轴的转动，Z轴的移动）

1.7 3.7定位误差分析

六点定位原则解决了消除工件自由度的问题，即解决了工件在夹具中位置“定与不定”的问题。但是，由于一批工件逐个在夹具中定位时，各个工件所占据的位置不完全一致，即出现工件位置定得“准与不准”的问题。如果工件在夹具中所占据的位置不准确，加工后各工件的加工尺寸必然大小不一，形成误差。这种只与工件定位有关的误差称为定位误差，用ΔD表示。

在工件的加工过程中，产生误差的因素很多，定位误差仅是加工误差的一部分，为了保证加工精度，一般限定定位误差不超过工件加工公差T的1/5~1/3，即

ΔD≤(1/5～1/3)T （式3.1）

式中 ΔD──定位误差，单位为mm； T ──工件的加工误差，单位为mm。

1.7.1 3.7.1定位误差产生的原因

工件逐个在夹具中定位时，各个工件的位置不一致的原因主要是基准不重合，而基准不重合又

分为两种情况：一是定位基准与限位基准不重合，产生的基准位移误差；二是定位基准与工序基准不重合，产生的基准不重合误差。

1．基准位移误差ΔY

由于定位副的制造误差或定位副配合间所导致的定位基准在加工尺寸方向上最大位置变动量，称为基准位移误差，用ΔY表示。不同的定位方式，基准位移误差的计算方式也不同。

如果工件内孔直径与心轴外圆直径做成完全一致，作无间隙配合，即孔的中心线与轴的中心线位置重合，则不存在因定位引起的误差。但实际上，如图所示，心轴和工件内孔都有制造误差。于是工件套在心轴上必然会有间隙，孔的中心线与轴的中心线位置不重合，导致这批工件的加工尺寸H中附加了工件定位基准变动误差，其变动量即为最大配合间隙。可按下式计算：

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第三章 夹具的设计

ΔY = amax - amin = 1/2 (Dmax - dmin) = 1/2（δD +δd） （式3.2）

式中 ΔY──基准位移误差单位为mm； Dmax──孔的最大直径单位为mm； dmin──轴的最小直径单位为mm。 δ

D ──工件孔的最大直径公差，单位为

mm；

δd──圆柱心轴和圆柱定位销的直径公差，单位为mm。

基准位移误差的方向是任意的。减小定位配合间隙，即可减小基准位移误差ΔY值，以提高定位精度。

2．基准不重合误差ΔB

加工尺寸的基准是外圆柱面的母线，但定位基准是工件圆柱孔中心线。这种由于工序基准与定位基准不重合所导致的工序基准在加工尺寸方向上的最大位置变动量，称为基准不重合误差，用ΔB表示。此时除定位基准位移误差外，还有基准不重合误差。基准位移误差应为Δ

，基准不重合误差则为 Y = 1/2（δD +δd0）

ΔB = 1/2δd （式3.3）

式中 ΔB──基准不重合误差单位为mm；

δd──工件的最大外圆面积直径公差，单位为mm。 因此，尺寸h的定位误差为 ΔD = ΔY + ΔB = 1/2（δ

D +δd0）+ 1/2δd

计算基准不重合误差时，应注意判别定位基准和工序基准。当基准不重合误差由多个尺寸影响时，应将其在工序尺寸方向上合成。

基准不重合误差的一般计算式为

ΔB = Σδi cosβ

式中 δi──定位基准与工序基准间的尺寸链组成环的公差，单位为mm；

β──δi的方向与加工尺寸方向间的夹角，单位为（°）。

1.7.2 3.7.2定位误差的计算

定位元件尺寸及公差的确定。本夹具的主要定位元件是短心轴，加工时它于零件

.016?57圆弧面配合，与零件的尺寸公差相同：即?570mm 0当零件安装在夹具中时，心轴处的最大间隙为：

?bmax?0.016?0?0.016mm （式3.4）

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零件的4个孔均允偏差为?mm及公差T=0.5mm ?0.2511所以 ?bmax?(~)T （式3.5）

53即最大间隙能满足零件的精度要求。

1.7.3 3.7.3夹紧力的计算

查《机械加工工艺手册》表得，钻孔麻花钻的刀具材料为高速刚时。夹紧力F为： F?9.81?42.7d0f0.8KF （式3.6） 取 KF?1

所以 F?9.81?42.7?6?0.10.8?1?398N

此次设计选用螺纹夹紧机构，查《机械设计夹具手册》第二卷 表1-2-25可知： 当选螺栓直径为20mm，螺距为2.5mm时，只需要用力臂为240mm的扳手用100N的力就可以使螺纹产生7950N的夹紧力，远远大于切削力。所以本夹具安全可靠。

1.7.4 3.7.4夹具设计及操作的简要说明

3.6.1定位分析

如前所述，在设计夹具时，应注意提高劳动生产率。为此着眼于快速夹紧装置。因为这是提高劳动生产率的重要途径。本夹具以底面定位及内孔定位。底面以两块B型支承板定位限制工件2个自由度，内孔用一心轴限制工件4个自由度，从而达到了完全定位的目的。

3.6.2夹具的具体说明及操作 首先将心轴和夹具体装配起来，然后将工件放在心轴上以心轴定位内孔限制工件四个自由度，夹具体限制工件两个自由度，从而达到了完全定位的木的。然后将钻模板放在工件上用开口垫圈和螺母把工件夹紧，即可用摇臂钻床对工件进行钻削加工。当加工完毕后，只需要拧送螺母娶出开口垫圈，就可以取出工件，完成对工件的加工。这种夹具结构简单，操作方便，并且实用，所以完全符合本次设计的要求。

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第四章 结论

第四章 结 论

1）目标完成情况：

经过几个月的努力，设计达到了预想的成功，由于条件的限制没能加工出成 品，但对于我自己来说已经学到了不少东西。 2）存在不足：

一 是对车床，钻床的不熟悉，

二 是在公差与配合方面的知识所学较少。 3）程序设计中遇到的问题及解决方法： 主要困难：

学院图书馆相关资料有限，设计此项目任务重工作量大物力条件有限以及经 济上的原因造成难以落实原材料加工出成品。 解决方法：

在互连网上收集相关资料与有关公司联系落实加工 4）总结和体会：

这次课程设计给我们提供了一个应用自己所学知识的机会，从到图书馆查找 资料到对夹具精度分析与计算和运用CAD画出夹具零件图到最后夹具总图的成 型。都对我所学的知识进行了检验。可以说，本次课程设计有苦也有甜。 设计思路是最重要的，只要你的设计思路是成功的，那你的设计已经成功了一 半。因此我们应该在设计前做好充分的准备，像查找详细的资料，为我们设计的

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四川理工学院毕业设计（论文）

成功打下坚实的基础。制作过程是一个考验人耐心的过程，不能有丝毫的急躁， 马虎，要心平气合的一 步一步来。

总体来说，通过这次设计我受益匪浅。在摸索该如何画出夹具零件图时的过 程中，也特别有趣，培养了我的设计思维，增加了实际操作能力。在让我体会到 了搞设计艰辛的同时，更让我体会到成功的喜悦和快乐。

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