大同北岳方案

0、编制说明 0.1 编制依据

0.1.1大同北岳专用汽车有限公司新建自卸车、半挂车组装车间工程施工邀请招标文件；

0.1.2大同北岳专用汽车有限公司新建自卸车、半挂车组装车间工程施工图纸及答疑文件；

0.1.3 投标单位《QMS/EMS/OHS管理手册》及《QMS/EMS/OHS程序文件汇编》；

0.1.4 国家、行业和山西现行有关技术规范、规程及标准； 0.1.5 投标单位编制的《施工技术管理办法》； 0.1.6 通过现场调查、采集、咨询所获得的资料。 0.2 编制原则

0.2.1 遵照招标文件以及招标单位的要求。

0.2.2 执行招标单位所明确的设计规范、施工规范及验收标准。 0.2.3 坚持在实事求是的基础上力求技术先进、科学合理、经济实用。 0.2.4 坚持自始至终对施工现场全过程严密监控，以科学的方法实行动态管理。

0.2.5 优化施工方案，强化质量管理，降低工程造价，缩短施工工期，优先采用建设部推广的十项新技术、新工艺，确保工程进度及质量。 0.3 编制范围

0.3.1 土建、安装、钢结构工程

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1、工程概况

1.1大同北岳专用汽车有限公司新建自卸车、半挂车组装车间工程，位于大同市经济技术开发区湖东片。由两部分组成，整体布局呈矩形。

⑴联合厂房：单层钢结构，建筑物长187.04m，宽120.34m，高13.1 m；建筑面积21988.92㎡。主体结构为门式刚架结构，屋面为正方四角锥双层平板网架,焊接H型钢柱做为承力构件,屋面板采用夹心屋面板,屋面排水为内落水。安全等级为二级,设计使用年限50年。抗震设防烈度7度。钢架柱采用Q345钢，柱距8.1米。根据工程使用需要，厂房内设计悬挂有多台吊车。

⑵办公楼：在联合厂房内部设立三层钢框架办公楼，楼板采用钢筋混凝土楼板, 采用C25混凝土。楼板与钢梁间的连接通过钢梁上焊抗剪钉来实现。建筑物长72m，宽8.1m，高13.1m；总建筑面积为1782.87㎡。

本工程钢筋采用：Ⅰ级HPB235、Ⅱ级钢HRB335。HPB235级钢筋焊接用E43型焊条，HRB335级钢筋焊接用E50型焊条；钢构件：支撑网架钢柱采用Q345B钢。系杆、柱间支撑、檩条采用Q235B；砌体：采用机红砖,室内地坪以下M7.5水泥砂浆砌筑，内外抹20厚的防水砂浆；室内地坪以上M7.5混合砂浆砌筑。厂房钢结构共有柱下独立基础186个；基础采用C30混凝土，垫层采用C15混凝土，钢筋保护层35mm，基础开挖后进行钎探（钎探深度2.5m，间距1.5m梅花形布置）。

主要建筑做法：所有门为钢木大门、镶板木门、夹心板木门。窗采用PVC推拉窗。所有外露铁件均刷防锈漆一道，再刷调和漆两道；凡设有地漏或地沟的地面均设i=0.005坡度，坡向地漏或地沟。所有预埋木砖应作防腐处理，预埋铁件应先除锈后作防锈处理，施工中各

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工种应配合进行，做好水暖电气等预留预埋工作，避免事后挖凿，以确保工程质量。

1.2安装工程：建筑给水、排水、消防、采暖系统及建筑电气系统。 1.3钢结构工程：本工程钢结构工程施工范围包括钢架柱、支撑、吊车梁、网架、钢檩条、天沟等其它钢构件的材料采购、制作、场外运输、现场拼装、安装及配套的防腐处理。 2、项目组织机构

本工程实行项目管理。我公司将组织优秀的项目管理部，所有管理人员均施工过相当数量的同类型工程，并具有丰富的施工组织及管理经验。项目组织机构详见附图一。

项目管理部各职能部门责任明确，各司其职，协调配合，以最优最强的管理对该工程实施全面的控制管理。 3、施工部署 3.1 施工准备 3.1.1 技术准备

（1）技术准备是施工准备的核心。开工前项目部组织有关人员熟悉施工图纸，明确设计要求，熟悉现场情况，搞好图纸会审，及时与业主、监理、设计单位共同解决图纸中存在的问题，经审批后方可执行。

（2）会同公司有关部门进行方案设计、评审编制施工组织设计和专项施工方案。

（3）认真收集、查阅地基处理工程的技术档案资料及附近管线、井、电缆等设置情况提出处理意见。接收建设单位提供的水准点和坐标点，进行测量放线，建立坐标控制点和水准控制点，对轴线位置、标高进行复测、复核。

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（4）编制施工预算并依据预算进行工料机分析，提出材料、劳动力、机械使用计划。

（5）对进场的材料，按规范要求及时进行原材料的物理、化学性能检验，按照施工图纸的设计要求，做好混凝土和砂浆的配合比试验。 3.1.2 物资准备 3.1.2.1 材料准备

根据施工进度计划和施工预算中的工料分析，编制工程材料需用量计划，做好材料订货和采购工作，按计划组织材料进场。 3.1.2.2 施工机具准备

根据施工组织设计中确定的施工方法、施工机具配备的要求、数量及施工进度安排，编制施工机具需用量计划，并根据计划组织落实，确保按期供应。 3.1.3 施工现场准备

（1）利用现场内现有的道路。场内施工废水经集中沉淀、过滤后排入下水管网中。在基坑栏杆内侧砌筑档土墙，以防雨水等流入基坑。

（2）按总平面图所示位置合理布设各种图牌、标识、临设，安装机械设备，堆放材料，布置消防通道，并按照集团公司《建筑施工安全文明工地实施细则》的统一要求设置大门和围墙，布设各种图牌、标识。搭设办公及临时用房。 3.1.4 施工用水

现场用水包括施工用水、砼养护用水、消防用水、现场和机械设备的清洗用水。由现场水源引到施工平面布置的指定位置；现场供水管道采用DN50钢管，采用地下埋设的方式，在指定地点设置阀门。 3.1.5 施工用电

根据主要施工机械用电量统计,施工用电、动力用电及照明用电所

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需容量按下式估算：

P=1.1× (K1ΣP1/cosφ+ K2ΣP2) =296KW 式中：

P1—电动机额定功率，由施工机械设备计划表算得P1=28.7 KW； P2—各类电焊机最大额定功率，由施工机械设备计划表算得P2=500KVA；

K1、K2—同时工作系数，K1=0.5 ，K2=0.5； cosφ—电动机平均功率因数，取0.75。 照明用电按施工及动力用电量的10%估算。

现场机械设备总用电负荷约325.6KW，在施工前编制详细的临时用电施工组织设计。 3.2 施工段划分

3.2.1根据本工程结构特点，以联合厂房和车间办各为一个施工段组织流水施工；由于工期紧，工程量较大，所以采取大面积同时开工的办法，安装工程配合土建施工；避免窝工、怠工现象。 3.2.2钢结构工程施工部署：

该钢结构工程施工主要分两个阶段进行。第一阶段，钢柱、支撑、拉条、吊车梁等钢构件制作阶段，钢柱，吊车梁安装阶段；第二阶段为屋顶网架，檩条、屋面板等钢构件制作安装阶段。

3.2.2.1、钢构件制安工程施工顺序为：钢架柱、吊车梁、支撑等构件制作→钢架柱、吊车梁、支撑等构件现场安装→屋顶网架，檩条等构件制作，现场安装，→屋面板、墙板等构件安装。钢结构防锈漆涂装工作随其它工序施工期间穿插进行，不单独占用施工工期。 3.2.2.2、为了节约工期，缩短现场施工周期，安排钢架、支撑、吊车梁等主要钢构件均提前在加工厂制作半成品后，运至现场。其中钢架、

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吊车梁安排分段制作，进行现场吊装。支撑制作长度按支撑两端连接板划分进行分段制作。钢结构半成品构件等，均在加工厂内集中加工后按计划分批运至工地，避免构件、板材供应过于集中。 3.2.2.3、钢架柱、吊车梁、支撑等现场安装构件采用吊车作业方式进行吊装，拟采用两台16吨轮式汽车吊进行吊装。钢架柱现场吊装工作按两条吊装线路进行（参见钢架柱吊装平面布置图附图六）。 3.2.2.4、网架现场安装采用滑架施工方法。（参见网架滑架示意图附图七及附图八）。 4、主要施工方法 4.1施工测量 4.1.1施工测量准备

项目部设测量负责人，组织专职测量人员进行测量工作，施工前根据各建筑结构特点及群体特点编制具体测量方案。同时，专职计量员把所有用于此工程的仪器、尺具送计量部门检定合格后方可在施工中使用，并严格执行周检制度。

测量人员必须持有相应上岗证，测量前，对照总平面图现场勘察、校核建筑用地红线、座标、高程、与相邻建筑物及其它设施的关系等，施工测量仪器设备见下表。

施工测量仪器设备

序号 1 2 3 4 5 仪器设备名称 经纬仪 水准仪 50米钢卷尺 5米钢卷尺 压力表 规格型号 TDJ2 DS3 16kg 单位 台 台 把 把 个 数量 1 1 1 10 4 6

6 7 8 9 10 11 20米钢卷尺 万用表 钳形电流表 绝缘电阻测量仪 接地电阻测量仪 MF500B DT266 ZC25-3 ZC-8 把 个 个 台 台 5 2 1 1 1 数字万用表 个 1 4.1.2测量放线原则 测量坚持固定人员、固定仪器、固定方法，并保护好测量仪器、测量基准点，将误差控制在规范所规定的允许范围内。在测量时遵循整体控制局部，高精度控制低精度、长方向控制短方向的原则。施工控制网必须经初定、精测、检测三步。 4.1.3水准点的建立

根据建设单位提供的测量水准点，引测出现场施工用测量水准点，由于本建筑面积较大，所以在施工场地东西各设1个，共2个半永久性水准点，并做好可靠保护，测量精度采用Ⅱ级水准测量，水准测量采用闭合法，水准点埋设如图：

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200 120 5mm厚钢板 Ф10圆头螺杆下焊弯钩 500 150 4.1.4轴线控制网的测定

场地平面控制网选用建筑方格网，并以此为依据，建立轴线控制网。

控制网的选定与埋设：

（1）便于施测、使用和长期保存； （2）通过建筑物的主要轴线或与之平行； （3）控制点之间应通视良好，桩底低于冰冻层；

（4）按以上原则进行初测，标定控制点的桩位，然后埋设。 4.1.5轴线控制桩

设置轴线控制桩于基坑开挖线2m以外的坚固地点，埋深大于0.5ｍ。桩顶以高于地面为宜，并用砌砖保护。引测轴线经甲方、监理共同复验后，作为基准控制点，控制轴线。轴线控制桩埋设见下图：

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150 5 ≥900 Ф30以上钢筋 上端磨平后刻 十字线下端弯折 100 50 400 50 4.1.6基础测量

在垫层或基础上测量放线前，首先对轴线控制网进行校测，然后架经纬仪于坑边轴线桩上依次用正侧镜方法向下投测轴线点，投测后，架经纬仪于垫层或基础上盘左、盘右转角校核角度，大钢尺往返丈量闭合尺寸，将各主轴线引测至垫层或基础上，最后将标高点引测至临时标高桩上，作为标高的控制依据。 4.1.7主体施工测量

主体施工时，由轴线桩点引测，将点全部投测到施工部位，最后用经纬仪进行角度闭合，经检查无误后，弹出主控线，然后依次弹出分控线、就位线、复核线。 4.1.8高程控制

为保证建筑全高的要求，在基础施工中就要准确地测设标高。具体在基坑开挖后在基坑四周设立标高控制桩，准确地测定出某一负整米数水平线，然后用水准仪在坑底校核，当误差在±3mm以内时认为合格，基底标高均以此控制。 4.2土方开挖

4.2.1开挖采用机械大开挖。配备一台反铲挖掘机进行开挖。 4.2.2开挖前，了解地质情况和地下管线情况，针对实际情况采取相应的措施，进行保护。

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4.2.3挖土前在基坑周围设置标高控制点，挖土时设专人指挥，防止超挖扰动地基土。

4.2.4土方随挖随运，配备自卸汽车运输土方。 4.3钢筋工程

本工程钢筋采用集中加工配料，拉运至现场绑扎成型，三检合格后向监理申请隐蔽，经验收后浇筑砼。 4.3.1钢筋原材料

钢筋原材的采购按公司物资采购及合同文件的具体要求执行。 原材进场应有钢材出厂质量证明，物资采购人员及验证人员对其外观、材质证明进行验证，同时校核钢筋标牌与材质证明无误后填写物资进场验证记录方可进场。

钢筋进场后及时向监理进行报验，并经取样见证员对钢筋进行见证取样，抽检复试，试验合格后方可使用。 4.3.2钢筋加工

钢筋加工前，应除去钢筋上的铁锈、油渍等杂物。

钢筋加工要严格按料表进行，料表上应按设计和规范要求，注明需加工钢筋的型号、形状、尺寸及使用部位和数量。料表需经施工员及技术负责人审定后方可执行。下料时，根据钢筋使用部位、接头形式、接头比例合理配料，加工时，要本着“长料长用，短料短用，合理用料”的原则，不得随意切断整根钢筋。弯曲钢筋时要用机械冷弯，不得用气焊烤弯，同时应严格控制Ⅱ级钢筋搭接焊钢筋接头的弯折角度与方向；I级圆盘钢筋加工前，需调直，应严格控制其冷拉率。I级钢筋的末端需做180°弯钩。箍筋加工时，弯曲部分需确保135°，平直部分长度为10d，且箍筋的双肢相互平行。定位钢筋、马凳等需提前加工并检查，确保尺寸正确。加工好的钢筋半成品要在现场指定范围

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内堆放，且挂牌标识，注明钢筋的型号、尺寸、使用部位及数量，防止使用时发生误用。 4.3.3钢筋绑扎 4.3.3.1独立基础钢筋

基础钢筋绑扎应先绑扎短向钢筋后绑扎长向钢筋。

绑扎前对钢筋进行检查，箍筋尺寸、下料、搭接长度是否满足规范及设计要求，无误后方可下料绑扎。网片钢筋采用垫块支撑。所有钢筋交叉点全部绑扎。焊接接头应与钢筋绑扎流水作业，电弧焊应确保焊缝高度、长度。同时各项技术指标应满足规范要求。柱插筋接头应错开，柱插筋加焊定位钢筋与底板筋点焊。 4.3.3.2柱筋绑扎

柱筋绑扎前应先进行放线，确定柱位置无误后进行柱筋连接——绑扎搭接，然后可进行柱箍筋绑扎。

柱箍筋绑扎135°弯钩四个角轮流放置，绑扎时八字扣应间隔正反绑扎，以免整根柱发生旋扭。同时主筋应绑扎到位，并与箍筋紧密接触，加密区及接头位置应满足设计及规范要求。 4.3.3.3板钢筋绑扎

楼板主筋伸入支座内长度应不小于10d，同时应伸至钢梁中心线或墙中心线。板内若预埋电气管线时，管线应在板负筋下面，管线外径应不大于1/3板厚。

顶板筋的位置控制采用绑扎时加设钢筋马凳及采取保护措施进行控制。首先在顶板上弹线控制钢筋间距，钢筋应绑扎牢固，下网片筋绑扎结束并验收后方可进行砼垫块绑设、配管及绑负弯矩筋，同时随流水施工每平方米绑扎一马凳。成品区要封闭管理。砼浇筑时，要架设大马凳铺架板，浇筑中应在即将浇筑的顶板筋部分用砼打点进行负

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弯矩筋的位置控制，间距1米，以防施工人员将钢筋踩倒，同时应有专人对负筋进行调整，保证负弯矩筋位置准确。 4.4模板工程 4.4.1模板选用

该工程采用组合钢模板拼装基础模板、柱模板（钢结构柱基础）、构造柱模板、顶板模板。 4.4.2施工工艺及构造

板模板 1）施工工艺

顶板模板：立杆支座定位→支立柱→支横杆、调整标高→安放龙骨→铺钢模板→加水平拉杆→验收。

2）模板拆除

砼浇筑完毕，强度达到1.2N/mm时方可上人和搭设支架，根据施工规范要求，梁板模板浇筑完毕，留置同条件试块，当砼强度达到规定的拆模强度时（根据同条件试块抗压报告），经项目责任工程师审批方可拆除模板。

3）顶板模板采用拼装钢模板，采用扣件式脚手架加可调托座支撑，顶板采用桁架片，间距600mm。

柱模（钢结构柱基础） 1))柱模支设工艺

弹柱位置线→抹定位找平层→安装柱模→柱模校正→安拉结杆→验收。

2)柱模采用从上至下三道钢管箍进行加固，并对垂直度、截面尺寸、轴线位置等逐项进行检查、验收。 4.5砼工程

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本工程采用现场搅拌砼。

现浇楼板用平板振捣器振捣，其它构件用插入式振捣器振捣。施工中要经常观察模板变形情况，出现异常应立即处理。

为保证工程质量，原材料必须经试验合格后方可使用，并向试验室申请配合比。砼浇筑完后，按规定留设试块，做坍落度检查。 4.5.1基础砼施工

砼施工前，应对模板标高、轴线、截面尺寸、钢筋绑扎进行验收，待监理认可后进行砼浇筑。

基础混凝土施工时，从施工段的一边向另一边施工，砼浇筑采用斜坡推进的方法进行，独立基础一次浇筑，不留施工缝，斜坡厚度为20-30cm，振捣时要做到快插慢拔，同时应掌握好振捣时间，以砼不显著下沉、不出现气泡、表面开始泛浆为准，振捣点采用交错式振捣，每次移动距离不大于400mm，振捣时不得振模板，并尽量避免碰撞钢筋及埋件，同时上层振捣时插入下层50mm，砼表面应适时用木槎子搓平，在砼初凝前，进行二次振捣二次抹压，以闭合表面的塑性裂缝。 4.5.2构造柱砼施工

构造柱砼浇筑前，应在新浇砼与下层砼接槎处均匀浇筑约50mm厚的水泥砂浆。在浇筑柱砼时，加设溜槽，不得对模板侧面直接冲击， 也不得直冲钢筋骨架。

构造柱砼分层浇筑振捣，每层浇筑厚度控制在450mm左右，浇筑砼应连续进行，间隔时间不得超过初凝时间。

构造柱砼振捣时，振捣棒插入下层砼内深度不得小于50mm。振捣以表面呈现浮浆和不再沉落为度。既要保证振捣密实，又要避免过振造成漏浆跑浆。插入深度控制方法：在振捣棒上贴胶条做标记。

构造柱砼浇筑完毕后，将上口、施工缝处的钢筋加以清理并及时

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将落地灰清扫干净。 4.5.3楼板砼施工

浇筑板砼时，不要在同一处连续堆料，以免产生集中荷载，造成模板体系的变形，楼板砼施工采用平板振捣器振捣。移动时要保证振捣器的平板能覆盖已振实部分的边缘不小于100mm。

浇筑时平行于短方向从一头向另一头推进。施工缝留设按规范要求执行。 4.5.4砼的养护

常温养护时，在浇筑完12小时内洒水养护，养护时间不少于7天，强度达到1.2N/mm2以后方可在上行走和安装上层模板及支架，达到规范规定强度方可拆模。 4.6脚手架工程

结构施工时，板支撑体系均采用扣件式满堂脚手架；主体施工阶段采用双排钢管扣件脚手架，上挂密目网全封闭，进入装修阶段兼做外装修脚手架。施工前将编制专项的脚手架施工方案。

脚手架搭设前，要按照《建筑施工安全检查标准》JGJ59-99要求，编制施工方案及进行设计计算，确保脚手架有足够的承载能力。 4.6.1模板支撑架

模板支撑立杆底座选用可调座。间距600mm，纵横向设水平拉杆、剪刀撑，水平拉杆上下间距1.7m，垂直剪刀撑间距不大于8m。 4.6.2钢管扣件式双排外架

外围砌筑用双排钢管扣件式脚手架。钢管材料的要求：要求进场钢管顺直，整齐，使用前全部刷底防锈漆一道，面漆全部刷成橙黄色，小横杆必须保证长短一致，密目网必须尺寸准确，大小一致，安全性能符合规范要求。

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主要尺寸：外架的尺寸在满足安全的前提下，主要按密目网的尺寸来确定。密目网的尺寸为6000X1800mm，所以设定立杆的纵距为1500mm，横杆步距为1800mm，立杆横距为1200mm。全部将网的接缝设到杆件处。

连墙撑的布置：连墙撑四跨三步设一个。采用梅花形布置方式。连墙撑同脚手架、墙体保持垂直，并随建筑物及架体的升高及时设置。设置时要注意调整间隔，使脚手架竖向保持垂直。连墙件用钢管扣件在窗口部位拉结，连墙点的位置由工长检查，架工组专人负责设置。

架体的底层组架最为关键，其组装的质量直接影响到整架的质量。当组装完两层横架后，首先应检查并调整水平框架的直角度和纵向直线度，其次应检查横杆的水平度。同时逐个检查立杆底脚，并确保所有立杆不浮地松动。 4.6.3脚手架的拆除

拆除脚手架应自上而下进行；连墙杆只能在拆除到该部位才允许拆除，严禁拆架前先拆连墙杆；构件分类堆放，以便运输、保管。 4.7砌体工程

砌体：采用机红砖,室内地坪以下M7.5水泥砂浆砌筑，内外抹20厚的防水砂浆；室内地坪以上M7.5混合砂浆砌筑。 4.7.1施工准备

4.7.1.1主要材料的相应技术资料符合规范要求。

4.7.1.2砌筑前一天，将与结构相接的部位洒水湿润，保证砌体粘结牢固。

4.7.1.3穿墙管线及时甩线预留到位，相关专业提供预留孔洞位置，避免二次剔凿。

4.7.1.4立好皮数杆，柱上弹出建筑500mm水平标高控制线，灰缝厚度

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预先计算，在地面相应的部位弹出门窗洞口位置线，要求清晰准确。 4.7.1.5准备好需要预埋的防腐木砖及墙体拉结筋。 4.7.2施工工艺

4.7.2.1基层处理：砌筑部位基层表面清扫干净，拉通线，检查平整度。 4.7.2.2砌筑（三一砌筑法）。

1）在墙柱身上弹线并在拐脚处部位立好皮数杆，并校核标高。 2）砌筑前，根据墙体砌体尺寸进行排砖。

3）水平和竖向灰缝的宽度应控制在8-12mm左右。灰缝应横平竖直，砂浆饱满，竖向灰缝应采用加浆的方法。严禁用水冲浆灌缝。

4）砌块施工时，应满铺满挤，上下错缝，搭接长度不应小于90mm。 5）墙体在构造柱处应设成马牙槎，先退后进。

6）与砌体填充墙相连的框架柱，应在有隔墙一侧沿高度每隔500mm预留拉接筋。

7）材料要求：

普通水泥应符合现行规范的规定。

砂须为质地坚硬洁净，使用前需过筛，不得含有粘土、草根、树叶、碱质及其它有机物等有害杂质。

施工用水采用自来水，必须清洁，不含杂质、酸类、碱类或其它有害的化学成份。

石灰须符合规范的要求，石灰膏应用块状生石灰淋制，熟化时间不少于7d，不得含有未熟化的颗粒和其它杂质。

8）砂浆拌合：

砂浆以体积为计量标准，用量斗计量。 各种砂浆应机器搅拌，时间不少于2分钟。 4.8外墙面砖

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施工要点：

在清理干净的找平层上，依据室内、外标准水平线，找出地面标高，按贴砖的面积，计算纵横的皮数，用水平尺找平，并弹出面砖的水平和垂直控制线。

铺面砖时，应先贴若干块废面砖作为标志块，上下用托线板挂直，作为粘贴厚度的依据，横向每隔1.5m左右做一个标志块，用拉线或靠尺校正平整度。

按地面水平线嵌上一根水平木板，并用水平尺校正，作为第一行面砖铺贴的依据。

施工前，墙面应提前湿润。镶贴面砖宜从阳角处开始，并由下往上进行。铺贴采用1：2水泥砂浆并掺适量的白灰膏改善砂浆和易性。

制作非整砖块时，可根据需要的尺寸划痕，用切割器切割。如墙留有孔洞，应将面砖按孔洞尺寸与位置用陶瓷铅笔划好，然后用打眼器打眼，到符合要求为止。

铺贴完后进行质量检查，用清水将面砖表面擦洗干净，接缝处用白水泥或调色水泥擦嵌密实，直至表面干净。

注意事项：

镶贴墙面时，应先贴大面，后贴阴阳角、凹槽等费工多、难度大的部位。

镶贴时随时用棉纱将挤出的水泥浆液擦净，并及时进行清缝工作，镶贴好的面砖不要碰撞，防止错动。 4.9楼地面工程 4.9.1水泥砂浆地面：

a. 基层表面应粗糙、洁净、湿润，并不得有积水现象。 b. 水泥砂浆应采用机械搅拌，拌合要均匀、颜色一致。

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c. 面层压光宜用钢皮抹子分三遍完成，并逐遍加大用力压光，并在水泥终凝前完成。

d. 若水泥砂浆面层干湿度不适宜时，可采取淋水或撒布干拌的1：1水泥和砂（体积比），进行抹平压光工作。

e. 水泥砂浆面层如遇管线等出现局部面层厚度减薄处，并在10mm及10mm以下时，必须采取防止开裂措施，符合设计要求后方可铺设面层。

f. 面层铺好后一天内应以砂或锯末覆盖，并在7～10d内每天浇水不少于一次。 4.9.2地砖楼地面：

a. 地砖面层一般应在顶棚、立墙抹灰后进行，先铺面层后安装踢脚板。

b. 块材在铺砌前应做好调砖工作。

c. 面层铺砌前的弹线找中找方，应将相连房间的分格线连接起来，并弹出楼、地面标高线，以控制面层表面平整度。

d. 放线后，应先铺若干条干线作为基准，起标筋作用。 e. 板材在铺砌前应先浸水湿润，阴干或擦干后备用。 f. 铺砌的板材应平整，线路顺直，镶嵌正确。

g. 面层的表面应洁净、平整、坚实，板缝符合设计要求。 h. 面层铺砌后，其表面应加以保护，待结合层的水泥砂浆强度达到要求后，方可进行清洁。 4.10涂饰工程

4.10.1油漆前对基层应清除干净。金属表面不得有锈斑、焊渣等杂质。 底漆涂刷均匀，干燥后用砂纸打磨光滑，不能磨穿漆膜，磨损棱角。面漆要达到光亮光滑，无流坠、皱皮。油漆工程施工时尤应防止对其

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它部位的污染。 4.10.2涂料

墙面涂料施工前将墙面的缺棱掉角处用1：3水泥砂浆修补，表面麻面及缝隙用腻子填补齐平。每遍涂料不要施涂过厚，保证涂层均匀，同一墙面应用同一批号的涂料。 4.11窗门安装 4.11.1窗框安装

a．按照在洞口上弹出的窗位置线，将窗框立于设计要求部位。 b. 将窗框临时用木楔固定，待检查立面垂直、左右间隙大小、上下位置一致，均符合设计要求后。 采用膨胀螺丝固定法将窗框上的锚固板与墙体固定。 锚固板应固定牢固，不得有松动的现象，且间距不应大于500mm。

c. 框与洞口的间隙应采用矿棉条分层填塞，缝隙表面留5～8mm深的槽口，填嵌密封材料。 4.11.2窗扇安装

a. 扇的安装应在室内装修基本完成后进行。

b. 推拉窗扇的安装：将配好的窗扇分内扇和外扇，先将外扇插入上滑道的外槽内，自然下落于对应的下滑道的外滑道内，然后再用相同方法安装内扇。 4.11.3窗安装质量要求

a. 窗及其附件质量必须符合设计要求和有关标准的规定。 b. 窗框安装必须牢固，预埋件数量、位置、埋设连接方法及防腐处理必须符合设计要求。

c. 推拉窗应关闭严密，间隙均匀，扇与框搭接量符合设计要求。 d.窗附件应安装齐全，位置正确、牢固、灵活适用、端正美观，

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达到各自的功能。

e. 框与墙体间隙应嵌填饱满密实，表面平整、光滑，无裂缝，填塞材料方法符合设计要求。

f.窗表面应洁净，无划痕、碰伤、锈蚀。涂胶表面光滑、平整、厚度均匀，无气孔。 4.11.4门安装

门安装前，引测+50cm线。

门框安装应在地面与抹灰前完成门框安装时用+50cm线控制安装标高，并要在调整好正侧面垂直及对角线尺寸后用射钉将门框与预埋木砖或砖墙钉牢。

根据门口尺寸对门扇进行修刨，修刨后安装合页固定。 4.12安装工程 4.12.1施工部署：

4.12.1.1电气系统：本工程为TN-C-S系统，电缆埋地引入。 4.12.1.2给排水、消防系统：给水采用钢塑复合管。生产给水管采用热镀管。消防管采用内外壁热镀管。

4.12.1.3采暖系统：采暖管径大于70的采用无缝管，小于等于70的为焊管。 4.12.2工艺流程：

4.12.2.1电气：配管→配电箱壳体安装→桥架安装→电线、电缆的敷设及测试→器具、箱心安装→灯具安装→开关、插座安装→防雷安装→系统调试。

4.12.2.2给排水：打孔洞→支架除锈制作安装→立管安装→导管、支管安装→卫生器具、消防设备安装→水压试验→管道冲洗→调试。 4.12.2.3采暖：打孔洞→采暖立管安装→采暖支导管安装→散热器组

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对安装→试压冲洗→保温安装→系统调试 4.12.3施工配合

为了加强现场管理，有计划的组织施工，现场建立安装工程项目管理组，建立质量保证体系和安全保证体系，各项分工专人负责，使安装工程按期保质的完成。 4.12.4施工方案：

4.12.4.1厂房内做总等电位联结，端子板距地0.5米，明装，LEB板之间互相连接组成等电位连接网络。由总等电位联结端子板分别引二根连接线与基础钢筋网连接。由总等电位联结端子板分别引出等电位联结线与进出厂房的金属干管、建筑物内所有用电设备正常不带电的金属外壳、各强弱电的穿线钢管外皮、电缆金属外皮、电缆桥架、金属线槽、强弱电进户管等连接，等电位联结线贯穿各层。卫生间局部等电位联结，采用联合接地方式，共用基础钢筋网做接地装置总接地电阻不大于1欧姆，接地装置安装做法及等电位联结做法见02D501-2及98D。施工时与结构专业密切配合。

跨接接地或配电箱接地时注意：

（1）严禁暗配钢管与配电箱直接焊接，应做跨焊连接； （2）接地装置的焊接要采用搭接焊，搭接长度符合下列规定： a、扁钢与扁钢搭接为扁钢宽度的2倍，不少于三面施焊； b、圆钢与圆钢搭接为圆钢宽度的6倍，双面施焊； c、圆钢与扁钢搭接为圆钢宽度的6倍，双面施焊； d、扁钢与钢管、扁钢与角钢焊接，紧贴角钢外侧两面，或紧贴3/4钢管表面，上下两侧施焊。

（3）焊缝饱满，不得有夹渣、咬肉、裂纹及气孔等。除埋设在混凝土中的焊接接头外，焊接处应做好防腐处理。

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4.12.4.2线管配置：埋入建筑物、构筑物的电线保护管超出建筑物、构筑物表面的距离在15cm-20cm，进入箱、柜的电线保护管，排列应整齐，间隔1cm，管口高出配电柜基础面5-8cm。钢管的内、外壁均应做防腐处理。管不能有折扁和裂缝，管内无毛刺，切断口应平整，切断口处毛刺要用手钳扫掉，管口光滑。

4.12.4.3电缆敷设：电缆型号、电压、规格应符合设计要求、测试绝缘电阻不小于0.5MΩ。电缆外观应无损伤、绝缘良好，当对电缆的密封怀疑时，应进行潮湿判断。电缆放线架应放置稳妥，钢轴的强度和长度应与电缆盘重量和宽度相配合。聚氯乙烯绝缘电力电缆弯曲半径应大于10倍外径。电缆敷设时，电缆应从盘上的上端引出，不应使电缆在支架上及地面上摩擦拖拉。并列敷设的电缆，其接头的位置相互错开，排列整齐，易交叉，用专用电缆卡加以固定，并及时装设标识牌。电缆头制作时保护头的大小要合适，并用彩色塑料带缠绕。对带铠甲电缆的铠甲要接地。线鼻子先沾锡，后安装，安装时线鼻子内灌工业凡斯林。

4.12.4.4管内穿线：电线、电缆穿管前，应清除管内杂物和积水，管口要加护口保护，防止划破线皮。穿线两人一组，一人送，一人拉，步调一致。当采用多相供电时，同一建筑物的电线绝缘层颜色应一致，即保护地线（PE线）应为黄绿相间色，零线淡蓝色；相线用A相—黄色，B相—绿色，C相—红色。

4.12.4.5器具安装：配电箱安装，接地（PE）或接零（PEN）支线必须单独与接地（PE）或接零（PEN）干线相连接，不得串联连接。

外观检查：有铭牌，柜内元件无损坏丢失，接线无脱焊或松动。 根据设计要求找出配电箱位置，并按照箱外形尺寸进行弹线定位。配电箱安装底口距地1.5m，同类箱安装高度要一致，允许偏差10mm。

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安装牢固、平正，其允许偏差不大于3mm。配电箱上电器、仪表要牢固、平正、整洁、间距均匀。铜端子无松动，启闭灵活，零部件齐全。配线排列整齐，并绑扎成束，在活动部位用长钉固定。盘面引出及引进导线留有适当长度，以便于检修。

4.12.4.6插座接线：单相两孔插座，面对插座的右孔或上孔与相线连接，左孔或下孔与零线连接；单相三孔插座，面对插座的右孔与相线连接，左孔与零线连接；单相三孔、三相四孔及三相五孔插座的接地（PE）或接零（PEN）线接在上孔。插座的接地端子不与零线端子连接。同一场所的三相插座，接线的相序一致。接地（PE）或接零（PEN）线在插座间不串联连接。线在插座间不串联接，灯具在固定牢固，插座安装完毕后，外观横平竖直，板面无污物。 4.12.4.7 二次回路接线、柜内配线:

按配线图施工，接线正确、接地牢固。柜内配线均应用“号字头”标明电路编号，编号应正确，字迹应清晰，且不易脱色。柜内配线不允许有接头。柜内的导线束应集中敷设在线槽内或专用塑料卡扣、塑料绑扎带以及白线绳绑扎，不应使用金属丝或绝缘导线绑扎。柜内配线应采用截面积不小于1.5mm2 ,电压不低于400V的铜芯绝缘导线，但对电子元件回路、弱电回路采用锡焊连接时，在满足载流量和电压将及足够机械强度的情况下，可使用较小截面的绝缘导线，且导线不应有接头。 端子板接线，一个接线端子以压接一个导线为宜，最多不应超过两根。使用于连接可动部位的导线应使用多股软铜线，敷设时应留有适当的余度，线束应有加强绝缘层，在可动部分的两端，应用卡子固定。 引进柜内的控制电缆应排列整齐，不交叉，并固定牢靠，不应使接线端子承受机械力。用于晶体管保护、控制等逻辑回路的控制电缆，当采用屏蔽电缆时，则其备用芯线应有一根接地。

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4.12.4.8支架制安：支架制作严禁用气（电）焊切割或割孔，应用机械切割钻孔，在确定立管的垂直度、水平管的坡度后，拉线安装。管道支架的间距应符合设计或施工规范要求，支架应固定在楼板、承重墙、实心墙上。立管的支架要安在管内侧。管道坡度及固定支架位置严格按照设计要求。

4.12.4.9管道螺纹连接：钢管螺纹加工的锥度应适宜，螺纹应清洁、归整，断丝和缺丝与其它不要求的管配件应进行调换。钢管螺纹连接的填料选用要恰当，填料顺丝扣方向拧紧后不得倒回。管道连接好后，将麻丝去除干净，上管之前调直。

4.12.4.10管道焊接：在焊接操作中，应正确调节焊机电流，熟悉焊机性能及合理选用焊条，焊接时手势要稳定，焊条角度要正确，焊条应沿焊缝中心线对称和均匀摆动，使焊波均匀一致。根据管道的管壁厚度，在对口焊接时应留有一定的间隙，并按规范要求进行坡口。管道焊口允许偏差及焊缝的加强面高和宽度应符合规范规定，焊接管道安装时，焊缝应饱满，无夹渣、气孔焊瘤等缺陷，且应进行防锈处理。法兰安装要法兰孔对齐，法兰垫不能挤偏，拧紧螺栓要对角匀力紧。已安装的管道主系统进行试压、清理防腐，根据新的设计进行支、导管施工。

4.12.4.11阀门安装：阀门安装前应作强度和严密性试验。试验应在每批数量中抽查10%，且不小于一个。对于安装在主干管上起切断作用的闭路阀门，应逐个作强度和严密性试验。

4.12.4.12 PVC-U排水管连接：材料必须选用同一生产厂的。管与管件清理干净后在承插口涂刷胶粘剂后，将管子找正方向插入承口，确认准确垂直后，再加挤压。管端插入深度应符合标记记号的要求，保证承插接口和接口位置的正确，静置2-3min，以防接口滑落。

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4.12.4.13内衬钢塑复合管连接：

1）丝扣连接：

套丝时，用机油冲刷的方法使管头冷却，并两边成形，使丝扣完全锥形，并且比钢管丝接方法丝扣多出两扣。将丝扣抹铅油，反丝缠麻，然后使用管钳，将管道和管件连接，镀锌层破坏处刷锈漆。

2）沟槽连接

管道切割应采用机械方法，管材切口端面应垂直与管道中心轴线，切口沟槽加工部位的管子不圆时应整平圆，且壁厚均匀，表面有污物、油漆、铁锈等应予以清除。管材滚槽加工：将切割合格的钢管设在滚槽机和滚槽机尾架上，将钢管端面与滚槽机下滚轮挡板端面紧贴，在管子上用水平尺测量，使其处于水平位置。启动滚槽机，缓缓压下千斤顶，使上压轮均匀滚压钢管至预定的沟槽深度后停机。千斤顶卸荷，取出管子，再滚压钢管另一端。检查与橡胶密封圈接触的管外端应平整光滑，不得有划伤橡胶圈或影响密封的毛刺，并用游标卡尺检查滚槽深度和宽度及密封面尺寸，确认符合要求后，方可进行安装。对于大管径的钢管或壁厚钢管，难于滚槽开工时，可以采用车槽加工。但加工精度必须满足表一的要求，并对加工的沟槽做防腐处理。在主横管上，分支管路可采用安装机械三通或机械四通来实现。开孔专用开孔机和相配套的开孔钻头加工。首先用链条将开孔机固定于钢管预定开孔位置处，用水平尺调整钢管至水平状态，开孔孔径根据分支管的管径参照下表执行。

支管直径DN(mm) 管外径DW（mm） 25 32 40 50 65 80 100 114 33 42 48 60 76 89 25

配用钻头直径（mm） 备 注 44 59 70 76 76 89 114 支管丝扣式 支管管槽式 启用钻孔机，缓慢旋转操作手柄，并适当加压，使钻孔机钻头至钢管并开始钻孔，在钻孔过程中对钻头处适当添加润滑剂，直到钻头在管道上钻完孔，钻孔完成后，缓慢旋出钻头并复位。拆除钻孔机后，清理钻落金属块和开孔部位残渣，用砂轮机或锉刀将空洞边缘打磨光滑。将机械三通或机械四通接头置于钢管孔洞上下，紧固螺栓到位即可，分支后的管路根据需要，选用不同的机械三通或机械四通，可以丝接，也可以沟槽连接。安装：安装前必须遵循先装主、立、干管，后装分支管的原则，安装过程中不可跳装、分段装，应按顺序连续安装，以免出现段与段之间连接困难和影响管路整体安装质量。检查管子密封面是否完好，并将其表面清理干净，再检查密封胶圈，确认无损伤后，在密封胶圈的内侧面上适当涂抹润滑剂（一般可用中性洗洁净），将其套入一侧钢管的端部。将另一侧待连接的钢管或管件靠近已套上密封胶圈的钢管端部，并将密封胶圈的另一半套入这根管子或管件的端部，密封圈两侧不应伸入两管子的沟槽内，管与管端部宜留有3-4mm的间隙。检查管子的垂直度、水平度、同心度无误后，把接头两处螺栓松开，分成两块，先后在密封圈上套入两块外壳，并将卡箍凸边卡进沟槽内。

4.12.4.14柔性铸铁管连接操作要点

4.12.4.14.1预留洞：应随土建主体结构预留，在主体结构完工后，对预留洞口吊线、调整、修理，确保管中心在一条直线上，并保证管道能顺利垂直通过。

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4.12.4.14.2管卡安装：按管道支架的制作和安装工艺栽好主立管管卡（∠50×5及Φ12U型管卡）U型管卡的横梁应栽埋于管子内侧，在每层立管安装后，均应立即以管卡固定以保持安装的稳固，U型管卡应在承口下缘处。

4.12.4.14.3排水管连接：

1)安装前用干净的毛巾将承口、插口、法兰压盖、密封胶圈擦干净。

2)在插口上划好插入深度标志线，插入端进入承口的长度应小于承口的深度，根据管道的涨缩补偿原则，在承插口处要留出5-10mm的涨缩补偿余量。

3)在插口端先套入法兰压盖，再套入胶圈，胶圈的边缘应与插口上的插入深度标志线齐平。

4)将插口插入法兰承口内，为保持橡胶圈在承口内深度相同，在推进过程中，尽量保证插入管的轴线与承口轴线在同一轴线上。

5)紧固螺栓时，三耳压盖的三个角要交替拧紧，四耳和四耳以上压盖应按对角位置交替拧紧。拧紧应分多次交替进行，使橡胶密封圈均匀受力。具体操作要求：

A、先将螺栓拧到刚贴住法兰的位置。

B、用力矩扳手，在力矩值小于规定值50%时，每次拧紧2—3扣，力矩值在规定值的50%—70%之间时，每次1—2扣，力矩值大于80% 4.12.4.15卫生洁具安装：卫生洁具应在室内装修基本完成后进行安装，卫生洁具的坐标、标高应准确无误，安装后应稳固，无摇动现象。阀门、水嘴应开闭灵活，地漏安装应平正、牢固，低于排水表面，周围无渗漏。地漏安装严格控制标高，将标高线水平移至地漏位置，精确计算.地漏及存水弯水封高度不小于50mm,地漏箅子表面低于该处

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地面不少于10mm。卫生器具安装要求位置、标高准确，尤其为坐便、浴盆的下水口，必须洁具与下水管连接严密、准确，防漏水、漏气起到节约用水的作用。通过洁具与地面同时放中线的方法以保证位置的准确。根据坐便连接处的形状作连接口处封堵灰来保证其严密性。 4.12.4.16管道试压、冲灌洗、通水、通球试验：承压管道在试压前先进行系统管道清理，将杂物冲洗干净，防止局部堵塞，管道试压试验压力及持续时间按照图纸说明及施工规范进行。先通干管、立管，按编号顺序逐一开通最后达到全系统开通。给水管道按图纸说明及施工规范要求进行冲洗。给水管道必须用水冲洗和消毒，经检验合格符合《生活饮用水标准》方可使用。排水立管及干管需做灌水试验。 4.12.4.17管道防腐：管道在涂刷底漆前，应清除表面的灰尘、污垢、锈斑、焊渣等物。新出厂的管可直接刷油，如有生锈要清理锈渣，直到漏出光亮为止涂刷油漆厚度应均匀，不得有脱皮、起泡、流淌和漏涂。保温管道：管壳与管之间间隙不应大于2mm，间隙不应大于2mm，保温后要用粘接材料勾缝填满，纵缝错开，水平接缝设在侧下方。保温不 能间断。防潮层由低到高敷设环向搭接缝口朝向低段、纵向搭缝在管道的侧面。施工时,由两人配合,一人将管壳缝剖开对包在管上,两手用力挤压,保温管道的支架处应留有膨胀伸缩缝。

4.12.4.18管道相遇时，一般遵循有压让无压，支管让主管；小管让大管；一般让高温管；低压管让高压管；次要管让主要管，还应根据实际情况协商解决。

4.12.4.19电气模拟调试通电前设备及元件检查

1)、所有检查调试人员必须注意安全，带电作业时穿绝缘鞋，戴绝缘手套。

2)、仔细检查每个元件是否潮湿带水珠，螺丝是否松动，压线是

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否牢固，按钮水感是否良好。

3)、用风机吹掉箱体内的灰尘，检查有无杂物。

4)、检查铜母线是否牢固，零线是否接好，用图校对，柜体间电缆连接是否正确。

5)、用万用表检查元件是否短路，熔断器是否良好，用绝缘表测相间、相地、相零绝缘，特别要检查软起动器接地是否良好 接地、避雷焊接：要有足够的焊接长度φ10d，一定形成闭合环路。各电源进线及进出建筑物的各种金属管道应作总等电位联结，楼内做总等电位联结，测试点距地1.8米，明装，总等电位联结做法详见电施。利用建筑物基础钢筋网做接地装置，并与所有框架柱内主筋焊接（柱内二角主筋）形成一等电位主体。由总等电位联结端子板分别引二根连接线与基础钢筋网连接。由总等电位联结端子板分别引出等电位联结线与进出楼内水、暖金属干管、建筑物内所有用电设备正常不带电的金属外壳、各强弱电的穿线钢管外皮、电缆金属外皮，等电位联结线贯穿各层。卫生间局部等电位联结，采用联合接地方式，共用基础钢筋网做接地装置总接地电阻不大于1欧姆，接地装置安装做法及等电位联结做法见02D501-2及98D。施工时与结构专业密切配合。 4.12.4.20线管暗配：埋入建筑物、构筑物的电线保护管超出建筑物、构筑物表面的距离在15cm-20cm，暗配的线管，其弯曲半径不应小于管外径的10倍。进入箱、柜的电线保护管，排列应整齐，间隔1cm，管口高出配电柜基础面5-8cm。钢管的内壁、外壁均应做防腐处理，埋于混凝土内时钢管外壁不做防腐处理。钢管不能有折扁和裂缝，管内无铁屑及毛刺，切断口应平整，切断口处毛刺要用手钳扫掉，管口光滑。采用套管连接时，套管长度为外径的1.5-3倍，管与管的对口应位于套管的中心。暗配的焊管与盒（箱）连接可采用焊接连接，管口宜高

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出盒（箱）内壁3-5mm，在盒（箱）的侧面做接地跨焊，且焊后补防锈漆。配电箱的高度和入墙深度要根据建筑标高和抹灰厚度来确定。 4.12.4.21电器扫管工程：在土建抹灰前和主体完工后穿插进行，利用φ1.6钢线，带上棉布从管口两端双向拖拉，直至把所有杂物及水从管内扫出。让后对管口再次进新行封堵保护。

4.12.4.22电缆敷设：电缆型号、电压、规格应符合设计要求、测试绝缘电阻不小于0.5MΩ。电缆外观应无损伤、绝缘良好，当对电缆的密封怀疑时，应进行潮湿判断。电缆放线架应放置稳妥，钢轴的强度和长度应与电缆盘重量和宽度相配合。聚氯乙烯绝缘电力电缆弯曲半径应大于10倍外径。电缆敷设时，电缆应从盘上的上端引出，不应使电缆在支架上及地面上摩擦拖拉。并列敷设的电缆，其接头的位置相互错开，排列整齐，易交叉，用专用电缆卡加以固定，并及时装设标识牌。电缆头制作时保护头的大小要合适，并用彩色塑料带缠绕。对带铠甲电缆的铠甲要接地。线鼻子先沾锡，后安装，安装时线鼻子内灌工业凡斯林。

4.12.4.23管内穿线：电线、电缆穿管前，应清除管内杂物和积水，管口要加护口保护，防止划破线皮。当采用多相供电时，同一建筑物的电线绝缘层颜色应一致，即保护地线（PE线）应为黄绿相间色，零线淡蓝色；相线用A相—黄色，B相—绿色，C相—红色。

4.12.4.24器具安装：插座接线：单相两孔插座，面对插座的右孔或上孔与相线连接，左孔或下孔与零线连接；单相三孔插座，面对插座的右孔与相线连接，左孔与零线连接；单相三孔、三相四孔及三相五孔插座的接地（PE）或接零（PEN）线接在上孔。插座的接地端子不与零线端子连接。同一场所的三相插座，接线的相序一致。接地（PE）或接零（PEN）线在插座间不串联连接。线在插座间不串联连接，灯具要

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固定牢固，有吊顶地方要固定在主龙骨上。 4.12.4.25支架制安：支架制作严禁用气（电）焊切割或割孔，应用机械切割钻孔，在确定立管的垂直度、水平管的坡度后，拉线安装。管道支架的间距应符合设计或施工规范要求，支架应固定在楼板、承重墙、实心墙上。立管的支架要安在管内侧

4.12.4.26管道螺纹连接：钢管螺纹加工的锥度应适宜，螺纹应清洁、归整，断丝和缺丝与其它不要求的管配件应进行调换。钢管螺纹连接的填料选用要恰当，填料顺丝扣方向拧紧后不得倒回。管道连接好后，将麻丝去除干净，上管之前调直。

4.12.4.27管道焊接：在焊接操作中，应正确调节焊机电流，熟悉焊机性能及合理选用焊条，焊接时手势要稳定，焊条角度要正确，焊条应沿焊缝中心线对称和均匀摆动，使焊波均匀一致。根据管道的管壁厚度，在对口焊接时应留有一定的间隙，并按规范要求进行坡口。管道焊口允许偏差及焊缝的加强面高和宽度应符合规范规定，焊接管道安装时，焊缝应饱满，无夹渣、气孔焊瘤等缺陷，且应进行防锈处理。阀门、设备处法兰安装要法兰孔对齐，法兰垫不能挤偏，拧紧螺栓要对角匀力紧。

4.12.4.28铸铁排水管安装需注意接口的水泥养护，以图纸为依据将管道尺寸排列好，检查承插口有无破损，管接好后调直，固定牢固。 4.12.4.29阀门安装：阀门安装前应作强度和严密性试验。试验应在每批数量中抽查10%，且不小于一个。对于安装在主干管上起切断作用的闭路阀门，应逐个作强度和严密性试验。

4.12.4.30散热器安装前应进行水压试验，合格后方可进行安装。散热器支管的坡度应正确，散热器托架安装位置应准确，埋设牢固，散热器离墙距离应符合规范要求。水压实验：系统水压试验压力为工作压

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力的1.5倍，但不小于0.6MPA，在试验压力稳压1小时，压降不超过0.05MPA

。

4.12.4.31卫生洁具安装：卫生洁具的坐标、标高应准确无误，安装后应稳固，无摇动现象。阀门、水嘴应开闭灵活，地漏安装应平正、牢固，低于排水表面，周围无渗漏。地漏安装严格控制标高，将标高线水平移至地漏位置，精确计算.地漏及存水弯水封高度不小于50mm,地漏箅子表面低于该处地面不少于10mm。卫生器具安装要求位置、标高准确， 洁具必须与下水管连接严密、准确，防漏水、漏气起到节约用水的作用。通过洁具与地面同时放中线的方法以保证位置的准确。 4.12.4.32管道试压、冲洗、通水、通球试验：承压管道在试压前先进行系统管道清理，将杂物冲洗干净，防止局部堵塞，管道试压试验压力及持续时间按照图纸说明及施工规范进行。先通干管、立管，按编号顺序逐一开通最后达到全系统开通。给水管道按图纸说明及施工规范要求进行冲洗。给水管道必须用水冲洗和消毒，经检验合格符合《生活饮用水标准》方可使用。排水立管及干管需做通球试验。 4.12.4.33管道防腐：埋地焊接钢管应作加强防腐，防腐层厚度不小于9毫米。室内明装焊接管道在涂刷底漆前，应清除表面的灰尘、污垢、锈斑、焊渣等物后先刷防锈漆二道，再刷面漆二道。新出厂的管可直接刷油，如有生锈要清理锈渣，直到漏出光亮为止，涂刷油漆厚度应均匀，不得有脱皮、起泡、流淌和漏涂。消火栓管刷红色面漆二道。 4.12.4.34管道保温：管壳与管之间间隙不应大于2mm，保温后要用粘接材料勾缝填满，纵缝错开，水平接缝设在侧下方。保温层不 能间断。防潮层由低到高敷设，环向搭接缝口朝向低段、纵向搭缝在管道的侧面。保温采用岩棉管壳材料，厚度为30mm。

4.12.4.35管道相遇时，一般遵循有压让无压，支管让主管；小管让大

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管；一般让高温管；低压管让高压管；次要管让主要管，还应根据实际情况协商解决。

4.13钢结构主要施工工艺及施工方法 4.13.1、钢构件半成品制作

依据加工厂内设备条件和钢结构安装先后顺序，钢构件半成品生产次序为：钢架柱→支撑→钢吊车梁→屋面檩条→屋面板。依以上生产次序，生产过程中主要抓住以下几点： 4.13.1.1 放样、号料

放样所使用的钢尺必须经过计量部门的检验校准，合格后方可使用。

号料前必须了解原材料的材质及规格，检查原材料的质量。不同规格、不同材质的板件应分别号料，并依据先大后小的原则依次号料。

主要受力构件在号料时应按工艺规定的方向取料，应有利于切割和保证加工精度。

制作样板时用金属划针放样，确保样板的精密性和正确性。以1：1的比例在样板台上弹出大样，可分段弹出。放样结束自检后须经专职检验员检验，以确保各构件加工的几何尺寸、角度和安装接触面等的准确。

放样应预留焊接收缩量（包括现场焊接收缩量）及切割、铣端等需要的加工余量：

铣端余量：剪切后加工的每边加3～4mm，气割后加工的则每边加4～5mm。

切割余量：自动气割割缝宽度为3mm，手工气割割缝宽度为4mm。 号料后的余料应进行标识，包括余料编号、规格、材质及炉号等，以便于余料的再次使用。

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4.13.1.2 下料切割

a.下料前严格按工艺详图对照原材料的品种、规格、牌号是否一致，必要时请专职检验员鉴证，应确认所用材料规格、型号与设计图纸要求相符时才可切割。

用于制作焊接H型钢柱的翼缘、腹板等板件的钢板采用多头自动切割机下料，用于制作连接板、加劲板等板件下料必须经复核无误后进行下料切割。

b.所有对接焊接的钢板必须按设计要求进行检验。其中，用于全熔透的对接焊缝，翼缘板采用单V形坡口加垫板全焊透，腹板采用单V形坡口加垫板焊接，反面清根后焊接，焊缝质量应符合《钢结构施工质量验收规范》GB50205-2001规定的二级质量检验标准的要求；其余钢构件的角焊缝焊接应符合三级质量检验标准的要求。对接焊缝要求全焊透，焊缝等级为二级，板厚度≥8毫米时，做超声波探伤检测；板厚度<8毫米时，按照二级焊缝标准做外观检查。对接焊接钢板或H型钢经相关检验包括无损探伤检验确认对接焊缝满足设计要求后才准下料切割。材料切割后，对切割面尺寸公差、切口截面进行检验并清除毛刺，修磨光洁。材料切割后的弯曲变形，必须进行矫正（见本页1.4）。

板件加工质量应符合《钢结构施工质量验收规范》BG50205-2001的规定。经全数检查合格后，做合格标识并编号。下料后的板件由专业放样人员划出中心线、定位线。 4.1.1.3 制孔

除柱脚锚栓孔外柱头顶板以及钢架梁高强度螺栓孔应采用钻床定位钻孔，以保证螺栓孔位置、尺寸的准确；其余支撑以及连接板上的螺栓孔可采用一般划线法确定孔位，制孔采用台钻钻孔方法。 4.13.1.4 矫正

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矫正工作贯穿钢结构制作的全过程，校正后的板件偏差不应超过规范规定的允许偏差值。矫正方法采用机械矫正和火焰矫正。采用火焰校正时，加热温度应控制在600～900℃以内，并保证加热区域在空气中自然冷却，禁止用浇水等方法加速冷却。 4.13.1.5 焊接H型钢柱组立

下料后的平板在自动组立机上进行点焊定位固定，使其形成图纸所需形状。在组装前，组装人员必须熟悉施工图、组装工艺及有关文件的要求，并检查组装零部件的外观、材质、规格、数量，当合格无误后方可施工。组立焊接采用断焊，其断焊长度30-50mm焊缝不大于设计焊缝的2/3，断焊分布均匀，保证有足够的强度和刚度。 4.13.1.6 半成品构件焊接与再矫正 4.13.1.6.1焊接材料及使用 a.焊接材料

手工焊：若主体金属为Q235钢时采用E43XX和若主体金属为Q345钢时采用E50XX型焊条。当Q235与Q345钢焊接时，采用E43XX 型焊条。

自动焊或半自动焊：若主体金属为Q235钢时采用HO8A焊丝，配合中锰型焊剂或高锰型焊剂；若主体金属为Q345钢时采用HO8A焊丝，配合高锰型焊剂。

b.所有焊接材料进场均应附有质量保证书及产品说明书。 c.所有焊接材料的保管和使用均应符合有关焊接材料的保管和使用规定。

d.施焊前，焊条须经350℃烘培一小时，并置于保温桶中备用。 e.焊工施焊前必须带保温桶，焊接过程中必须盖好保温桶盖，严禁焊条外露受潮。如发现焊条受潮，须立即烘干（焊条烘干时间不应

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超过2小时）。

4.13.1.6.2 焊接工艺评定

a.焊接工作正式开始前，对工程中首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊接接头形式、焊后热处理等必须进行焊接工艺评定试验，对于原有的焊接工艺评定试验报告与新作的焊接工艺评定试验报告，其试验标准、内容及其结果均应在得到监理工程师的认可后才可进行正式焊接工作。

b.焊接工艺评定试验的结果应作为焊接工艺编制的依据。 c.焊接工艺评定应按照《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002第五章和《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）第5.2.3条的规定进行。 4.13.1.6.3 焊工培训

按照《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002第九章“焊工考试”的规定，对焊工进行复训与考核。只有取得上岗操作证的焊工才能被安排进入现场施焊。如持证焊工已连续中断焊接作业6个月以上，或持证超过3年的焊工，必须重新考试。焊工考试须严格按照规范进行。 4.13.1.6.4 焊接工艺

根据加工厂实际情况，构件组装定位后，严格按照工艺试验标准规定的参数和作业顺序施焊，并按照下述工艺流程作业。使焊接质量达到《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002和《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）的各项指标要求。 4.13.1.7焊接

a.下雨时露天不允许进行焊接作业。

b.若焊缝区潮湿，应采取措施使焊缝左右100mm范围内干燥。 c.焊缝表面应清洁干燥，无浮锈、无油污。

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d.现场厚板焊接，定位焊前要按规范加热，可减少定位焊处出现气孔、未熔合、头小尾大、焊道凹凸、裂纹等缺陷。此处的定位焊还要求采取大面积除湿，其加热温度不低于正式施焊温度，且定位焊完后迅速采用石棉布进行保温等措施。

e.焊接方法:

①焊接H型钢柱、吊车梁采用门式自动埋弧焊机进行焊接。 ②焊接方法一般为向下横焊和立焊，以保证焊缝质量，特殊区域也可采用仰焊。钢架柱,吊车梁焊缝质量应符合GB50205-2001规定的二级质量检验标准的要求。对接焊缝加引弧板，引弧板长度不小于100mm，焊后切除铲平。

f.焊接顺序

为了减少焊接变形，焊接前应详细编制构件的焊接顺序，实际施焊时应采用跳焊的方法，分散焊接应力，减少焊接变形。

g.焊接控制

①构件组装时，须加固好，以减少变形。

②.所有节点坡口，焊前必须打磨，严格做好清洁工作。 ③所有探伤焊缝坡口与普通对接焊缝口均须由质检员验收合格。 ④焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧飞溅物，检查焊缝外观质量。

⑤探伤检查合格后，方可进行下道工序。 h.焊接

①焊接人员必须有合格证，持证上岗。

②焊接时必须根据钢板的规格尺寸按工艺要求选用相应的焊丝、电流、电压和焊接速度。焊接材料选用要严格按照《钢材焊接焊条、焊丝焊剂选配规定》、《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）表

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6.3.1-1和表6.3.1-2以及钢结构施工图纸设计说明相关要求执行。

③焊接前应复查安装质量和焊缝区的处理情况，修整后方能施焊。定位焊后，焊缝内将会有少量飞溅和焊渣，须采用气刨、角磨机等作业机具去除，注意使定位焊段始末端形成缓坡状。

④全部焊段尽可能保持连续施焊，避免多次起弧熄弧。 ⑤作业要求：同一层同道焊缝出现一次或数次停顿再继续施焊，接头须在原熄弧处后至少15mm起弧，禁止在原熄弧处直接起弧。熄弧时，应待保护气体完全停止供给，焊缝完全冷凝后方可移走焊枪。禁止电弧刚停止燃烧即移走焊枪，使红热熔池暴露在大气中失去CO2气体保护。

第一层第一道焊，焊丝均匀保持20度-25度的向下倾角，运焊采用划斜圆圈手法，斜圆指向衬板时稍加停顿，注意充分熔合直边母材和衬板的夹角部分。

第一层第二道是根部焊接相当重要的焊接部位。施焊时，焊丝与坡口直边侧仅能保持基本平行。电弧直接作用在首层首道的上部1/3处衬板未熔化部分和坡边角部，运焊仍采用划斜圆方法。

二层与除面层外的各层首道：随坡口深度的减少，焊丝与直边的夹角逐渐从20-25度改变成40度。运焊手法仍采用划斜圆方法。

二层与斜面层外的各层堆垒道、焊丝与焊肉层面相对方向保持约90+5度，与运焊方向保持≈65度夹角。运焊时，电弧熔焊至少要将上道焊缝的凸点处熔融，使冷凝后的焊道下沿均匀迭压在上道焊缝的凸点部。

二层与以后各填充层的最末一道，随坡口深度的减少焊丝与前层焊缝的夹角逐渐从90度到110度加大向下倾角，但焊丝与运焊方向须始终保持约90度。电弧如终保持划斜长圆的方法使熔池形成长圆形。

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电弧始终兼顾上方坡边的熔化和下方前道焊缝的拱部熔融。并保持均匀向前且不脱环链。

⑥钢构件焊接完成后，对构件尺寸、焊接质量进行全面检查。钢构件外形尺寸必须满足《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）8.5节的规定。

用于构件连接的角焊缝按设计要求属三级焊缝，焊接质量应满足《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）第七章的相关规定，进行抽样检查，其外观质量、焊缝尺寸应满足规范中表7.2.3和7.2.4的规定。对于设计图纸注明的二三级焊缝，除外观检查外，必须按图纸设计说明规定进行无损探伤检查，确保构件的焊接质量。 4.13.1.8焊接空心球的的制作加工

①工艺流程

将钢板割成板 加热后放到模具上 用压力机冲压成冲半壳 对半壳进行机加工 由专业焊工将两半壳和加劲肋板组合焊接成形 对成型球进行列损检验和几何尺寸检验 包装发运至现场。

②质量要求

加工严格按照其工艺要求，产品质量应合行业标准《钢网架焊接球节点》（JGJ75.2-91）的规定,并附有出厂合格证明及机械性能检验报告及检验记录. 4.13.1.9杆件的加工

采用专用管件下料车床下料,在车床上安装能形成“V”坡口的刀具,使下料与开坡口同时完成,严格控制下料尺寸,长度允许偏差为±1mm，坡口角度为30—45度（视管壁厚而定），杆件端面垂直允许偏差为1mm

4.13.1.10附件加工制作

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将支座、支托等附件依图在厂内放大样加工制作、检验发运。将相应构件送至当地质量检测部门进行复检。 4.13.1.11网架拼装

A、拼装作业

①根据施工图纸尺寸制作下弦网格单元预制胎具，尺寸如下：要求尺寸精度为：轴线尺寸允许偏差为±1mm；对角线尺寸允许偏差为±1mm；四点标高尺寸允许偏差为±1mm。

②按照网架下弦节点位置，在场内进行测量，准确放线，在会交点设置拼装及焊接空间。砖礅要求底部夯实，用水泥砂浆砌设，上表面坚硬，间距偏差不得超过±5cm，保证网架重量有砖礅中部承受。

③根据网架的起拱要求，定砖礅标高进行测量与调整。

④按施工图，核对球、杆件规格和杆件尺寸，在胎具上预制下弦网格单元，并对单元轴线尺寸和对角线尺寸进行测量。

⑤将第一个预制好的下弦单元放在砖礅上，并使球中心位置和砖礅中心位置吻合。从柱子中心再次定中心位置，挪动网格调整，以防止网架拼装完后的整体偏移和扭转。

⑥将上弦球杆和立腹杆散装，及时撑入腹杆，保证立腹杆的垂直和单个网格的稳定。在拼装点焊接时，保证杆件和球结合处严密，点焊工作由取得资格的焊工担任。

⑦以已有网格为基准顺序拼装，拼装顺序为下弦、立腹杆、上弦和斜腹杆。从中间向两边扩散拼装，将误差积累释放到四周。

⑧在拼装过程中经常检查轴线偏移及纵横长度偏差。随时调整下弦节点标高和轴线、对角线尺寸偏差。用水准仪、钢皮尺和拉线测量。用水准仪测节点高度并调整（预先备楔形木块），使相邻误差小于±3mm。

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4.13.1.12网架焊接及其工艺

A、焊接特点：网架结构的连接是环行固定的焊接，在焊接过程中需经过程仰焊、立焊、平焊等几种位置。因此，焊条变化角度很大，操作比较困难。熔化金属在仰焊位置时有竖向坠落的趋势，易产生焊瘤，而在立焊位置及过渡到平焊位置时则有向钢管内部滴落的倾向，因而有熔深不均及外观不整齐的现象。焊接根部时，仰焊及平焊位的两个焊缝接头比较难以操作，通常仰焊接头处容易产生凹形，这是仰焊特有的一种缺陷，平焊接头处的根部易产生未焊透和焊瘤。

B、焊接方法 ①定位焊：

根据钢管直径大小，定位焊一般为2—4处，定位焊前应检查管端是否与球面完全吻合，坡口两侧是否有油污杂质，应清理干净后方可点焊，定位焊接缝必须焊透，长度一般为30mm左右，根据管径大小而定，定位焊缝不宜过厚。

②正式施焊

环形固定的焊缝是以管子和垂直中心将环形焊口分成对称的两个半圆形焊口，按照仰—立—平的焊接顺序，各进行仰—立—平焊接，在仰焊及平焊处形成两个接头，此方法能保证铁水与熔渣很好地分离，熔深也比较容易控制。为了防止仰焊与平焊部位出现焊接缺陷，焊接前一半时，仰焊位置起点及平焊位置的焊点必须超过管子的平周，超越中心线5—15mm，当焊条至定位焊焊缝接头处时，应减慢焊条前移速度，使接头部分能充分熔透，当运条至平焊部位时（即超过中心线），必须填满弧坑后才能熄弧。在焊后一半时，运条方法基本与前一半相同，但运条至仰焊及平焊接头处时必须多加注意，仰焊接头处由于起焊时容易产生气孔、未焊透等缺陷，故接头时应把起焊处的原焊缝用

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电弧割去一部分（约10mm），这样既割除了可能有缺陷的焊缝，而且形成的缓坡形割槽也便于接头。从割槽的后端开始焊接，运条至接头中心时，不允许立即灭弧，必须将焊条向上顶一下，以打穿未熔化的根部，使接头完全熔合。

平焊接头处焊接时，选用适中的电流强度，当运条至稍斜立焊位置时，焊条前倾，保持顶弧焊并稍作横向摆动，在距离接头处3—5 mm而将封闭时，绝不可立即灭弧，需把焊条向里稍微压一下，此时可以听到电弧打穿根部而产生响声，并且在接头处来回摆动，以延长停留时间，从而保证充分的熔合。熄弧之前，必须填满弧坑，随后将电弧引至坡口一侧熄弧。

C、焊接要求

①焊工在施焊前应清理焊接部位的油污杂质，检查定位焊缝有无缺陷应先清理后方可施焊。

②第一遍打底焊完后，要认真清渣，检查有无焊接缺陷，确认无误后方可开始第二遍的焊接。

③焊条在施焊前应进行烘焙，烘焙温度在100—150度之间，烘焙时间一般为两小时，下班时剩余焊条必须收回，进行恒温烘焙。

④焊接时当杆件壁厚大于4mm时，焊接厚度为壁厚的1.5倍，小于4mm时焊接厚度为壁厚的1.2倍。杆件壁厚小于4mm时，整条焊缝为两遍成型，杆件壁厚为4—8mm时，整条焊缝为三遍成型，杆件壁厚为8—12mm时，整条焊缝为四遍成型。第一遍为打底焊，必须焊透，不允许有夹渣、气孔、裂纹等缺陷。经认真清理检查合格后，进行第二遍焊接。以后各遍程序相同，最后一遍为成型焊接。成型后的焊缝要求表面平整，宽度、焊波均匀，无夹渣、气孔、焊瘤、咬肉等缺陷，并符合二级焊缝的规定。完成后的焊缝周围不应有熔渣和金属飞溅物，

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每个焊工应在焊缝100mm区域内打上自己的钢印编号以便于检验员检查记录。

D、焊接顺序

网架的整体焊接顺序为先下弦节点，从中间向两边扩散施焊。对每个节点上的所有焊缝应将第一遍全部焊完后，再进行第二遍的焊接，以防止焊接应力集中，使网架产生变形。不允许在同一条焊缝中一半成型的再焊另一半。

E、焊接质量检验

质量检验员应对所有焊缝进行100%的外观检查，并作好记录。严禁有漏焊、裂纹、咬肉等缺陷。按规范和设计要求对下弦节点焊缝进行超声波探伤跟踪检测（检测比例为下弦受拉杆件的20%，对一级焊缝进行100%的检测）。对内部有超标缺陷的焊缝必须进行返修。同一条焊缝只允许一人两次返修，返修后的焊缝必须进行复测，无误后方可视为合格。作好探伤检测记录，提供探伤报告。 4.13.1.13网架验收

①、检查球、杆等构件规格与型号。依施工图对球杆规格进行检查。

②、检查拼装、焊接完后几何尺寸。

③、进行焊缝外观检查和焊缝超声波探伤检测，并做好记录。 ④、对各道工序填写记录依据有关规定及图纸要求进行质量评定。 4.13.1.14封边就位

①、进行边跨杆、球、预制件的连接。严密组织边跨拼装工作。 ②、进行支座的焊接与固定。

③、测量网架就位后的挠度、几何尺寸等，并做好记录与评定。 ④、尺寸要求：纵横向边长允许偏差±30mm，相邻支座间高度度

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偏差允许值为1/400支座间距，且不大于15mm，最高与最低间距为30mm，网架自重挠度值不应超过设计值的15%。 4.13.1.15除锈

构件半成品经焊接并检查符合要求后，采用抛丸除锈机进行除锈，除锈等级应在Sa2.5级，表面处理后保持干燥和清洁，保证下道涂装工序的可靠。当局部采用人工除锈时，除锈质量等级不低于《涂装钢材表面锈蚀等级》GB8923的12级要求。 4.13.1.16 涂装及编号

①构件经除锈后，于四小时内在车间喷涂防锈底漆和中间漆。必须严格根据设计要求、防锈漆使用说明书规定的技术要求在车间内对构件进行底层喷涂，做到喷涂均匀，无明显起皱流挂，漆膜附着良好，室内空气相对湿度在85％以上、钢材表面温度在5℃以下时停止喷涂作业。涂装时应对柱脚底板以上砼包脚范围内、高强螺栓摩擦面、以及构件现场焊接部位相邻两侧各100mm的区域等部位进行保护，避免误涂。

本钢结构工程使用的防锈漆牌号为：钢架、支撑采用环氧富锌底漆一道，干漆膜厚度120微米，环氧中间漆一道，干漆膜厚度150微米；其它钢构件采用无机富锌底漆一道，环氧中间漆一道，干漆膜总厚度不小于120微米。

②涂装完毕，采用涂膜测厚仪检查漆膜厚度。漆膜厚度检测方法为:

A.检测点位置随机选定，表面积大于2平方米检测10处，每处测量3点取平均值记录，表面积小于2平方米检测5处，每处测量3点取平均值记录。漆膜涂层厚度必须达到两个90％的规定才为合格，即90％的检测点应达到或大于工艺设计值。

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B.漆膜厚度用电子漆膜测厚仪测量。

C.每层漆膜涂装后进行附着力试验测定，测试按GB9286-88《色漆和清漆漆膜的划格试验》执行。

③防锈面漆必须在钢构件在现场拼接完毕后，再进行喷涂，以保证油漆的表面质量，避免过大的色差。分层涂膜的分界面应选在构件的边角，有隔断的地方。

④防锈漆喷涂检测满足设计要求后，按施工图上构件的编号，用油漆在构件两端醒目处标注构件的名称、图纸编号、定位轴线编号，方便现场识别。

分段后的构件编号规定如下：

构件号后面须加上该构件所处的轴线号及分段号。构件分段号可用A、B、C??等字母表示，轴线号按布置图设置。 4.13.1.17构件验收

构件半成品出厂前必须进行验收，做详细的验收记录。出厂的半成品构件应具有出厂合格证及原材检验复试报告、无损探伤检测报告等有关技术文件，并在工厂内进行检查是否符合设计尺寸和整体质量情况等，待检验合格后方可出厂。 4.13.1.18构件的装卸及运输

4.13.1.18.1吊运大件必须有专人负责，使用合适的工夹具，严格遵守吊运规则，以防止在吊运过程中发生震动、撞击、变形、坠落或其他损坏。

4.13.1.18.2.装车时，必须有专人监管，清点上车的箱号及打包件号，车上堆放牢固稳妥，并增加必要的捆扎，防止构件松动遗失。由于钢架柱平面内刚度大，为防止运输过程中构件变形，装车时需保证侧放装车，使一端与垫木接触。

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4.13.1.18.3.在运输过程中，保持平稳，超长、超宽、超高物件运输，必须由经过培训的驾驶员，押运人员负责，并在车辆上设置标记。 4.13.1.18.4.严禁野蛮装卸，装卸人员装卸前，要熟悉构件的重量、外形尺寸，并检查吊具、索具的情况，防止意外。

4.13.1.18.5.构件到达施工现场后，及时组织卸货，分区堆放好。 4.13.1.18.6.现场采用机动车辆运送构件时，要注意周围地形、空中情况，防止倾覆及构件碰撞。

4.13.1.18.7 . 用轮式汽车起重机按钢架柱吊装平面布置图的构件位置摆放就位，准备吊装。 4.13.2钢构件吊装及构件安装 4.13.2.1、柱脚锚栓埋设

①基础承台钢筋绑扎完毕后，钢结构工程项目部随之立即派专业技术人员进行钢结构柱脚锚栓预埋指导工作。预埋时必须严格控制预埋件的位置、水平和标高等。

②螺栓预埋施工要点：当承台侧模安装固定后，即在承台侧模上缘投测基础中心线，并根据中心线找出柱脚锚栓的水平位置，竖向标高根据在承台侧模板上投设的标高控制点进行控制。为便于螺栓就位，采用预制好的钻孔钢模辅助就位。螺栓安装以后，检查螺栓第一丝扣标高、垂直度、水平位置是否符合要求，合格后即将钻孔钢模点焊在钢筋网上。为防止螺栓在安装前或安装中螺纹受到损伤，采用黄油塑料套管进行保护。

③承台混凝土浇筑完毕，在混凝土初凝前，复查钻孔钢模的位置标高以及锚栓的垂直度等，发现超出规范允许的偏差时及时进行校正。 4.14.2.2、钢构件吊装 4.12.2.2.1 吊装准备工作

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①基准点交接与测放

复测基准点，并以此为依据，进行钢结构基准线和轴线的放线和测量。对于基础和预埋锚栓，应先检查复核轴线位置、高低偏差、垂直度、标高，然后在承台表面弹出钢架柱十字定位中心线并引测标高。

钢架柱柱底标高控制，通过测定柱基上部的标高，将上部钢结构安装矫正后，最后细石混凝土二次灌缝进行控制，细石混凝土表面标高误差控制在±1mm以内。

钢架柱标高可通过水准仪精确测定柱底调节螺母的标高来得到控制，标高误差控制在±1mm以内。

②钢架、支撑等构件吊装前按照构件明细表核对进场构件，查验质量证明单和设计更改文件，检查验收构件在运输过程中造成的变形情况，并记录在案，如发现超出规范允许的变形及时进行矫正。

③吊装设备准备

车间钢架柱吊装采用单机滑行吊装法，吊点设在钢柱柱顶，采用2台16吨轮式汽车起重机按两条行进路线的先后顺序吊装施工。钢架柱摆放时，应使钢架柱的起吊点和承台中心两点共圆，该园的圆心即为吊机的停机起吊点。为了减少柱脚与地面摩擦，钢柱起吊时，应在柱脚安设临时滑行小车。 4.13.2.2.2钢架柱吊装

①吊装前，先将基顶清理干净。测定基顶标高，必要时设置柱底垫铁。

②轮式汽车起重机按设计停机点位置就位，做好起吊准备工作。安装吊索、柱头沿四个方向的缆风绳、柱脚棕绳拉索、吊钩挂钩，检查吊索，U形卡环的紧固情况，确认安全无误后，起重机正式缓缓起吊。随着钢柱柱头的上升，安排工人拉紧柱脚的棕绳拉索，确保钢架柱缓

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缓直立，直至钢柱完全吊离地面。

③起重机慢慢旋转吊臂，将钢架柱移至基础上方停止旋转。 ④操作人员在钢架柱吊至柱基上方后，各自站好位置稳住柱脚，起重机缓慢落钩，将钢架柱落至锚栓的调节螺母上。

⑤在钢架柱即将降至基顶时停止落钩，用撬棍撬动钢柱，使其两侧的中心线对准基顶中心线，然后缓慢将柱子落下。

⑥利用撬棍、油压千斤顶等工具，配合起重机对钢架柱的垂直度、平面位置进行调整，待钢架柱就位后垂直度偏差控制在20mm以内时，在柱脚用钢板、钢楔等进行临时固定。柱头的四根缆风绳沿45°方向加以固定，防止柱身摆动。钢架柱临时固定后，吊车方可脱钩。

⑦钢架柱临时固定后，依次安装柱间支撑，钢梁，檩条，屋面水平支撑，在第一节间有柱间支撑的主要构件校正完毕后，按顺序安装相邻的梁柱构件。在全部钢架梁、柱支撑吊装校正无误后，柱基处二次浇灌C30细石混凝土。对钢柱位置、标高等进行校正，应保证其水平位置偏差、垂直度及标高等控制参数必须满足施工规范的要求。钢架柱垂直度校正采用有无缆校正法，通过双侧经纬仪观测的方法加以控制。

⑧钢架柱安装后经过验收满足规范附录E规定的安装允许偏差要求后，对于按设计要求及时拧紧螺帽，并将螺帽与垫板焊接，垫板与柱底板焊接；按设计要求在钢柱地面以下部分及包脚砼部分的钢柱表面，涂刷掺2%水泥重量的亚硝酸钠水泥浆后，及时浇筑C30无收缩细石混凝土，对钢架柱进行永久固定。 4.13.2.2.3吊车梁、支撑系统吊装与校正

吊车梁、支撑系统在钢架柱吊装完毕后进行。要求安装位置准确,确保钢结构整体刚度和稳定性。吊车梁、支撑等构件运到现场吊装位

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置就位后，须绑扎拉索进行试吊，试吊时吊车起吊一定要缓慢上升，做到各吊点位置受力均匀并以构件不变形为最佳状态，达到要求后即进行吊升，再由人工在地面拉动预先扣在大梁上的拉索，旋转到设计位置。转动到位后，即可用板钳来固定连接螺栓的孔位，同时用安装螺栓固定。在固定的同时，检查其垂直度并调整，使其符合要求后施焊或安装梁柱节点高强螺栓。 4.13.2.3高强螺栓安装

设计图纸中高强螺栓采用国标10.9级摩擦型高强螺栓。构件连接接触表面除锈后处理，高强螺栓摩擦面抗滑移系数不小于0.5，对于抗剪连接中的在高强螺栓连接范围内的构件的接触面采用喷砂处理，其螺栓接触面的抗滑移系数不小于0.5。

高强螺栓的规格数量根据设计的直径要求，按长度分别进行统计，根据实际施工需用量，考虑5%的损耗，进行采购。

安装前做好摩擦面的清理，不允许有毛刺、铁屑、油污及焊渣飞溅物，用钢丝刷沿垂直受力方向除去浮锈，对螺栓孔位孔径检查，对螺栓、螺母、垫圈进行裂纹抽查，同一批次、同一规格的螺栓、螺母、垫圈配套装箱使用。

4.13.2.4 檩条与檩托梁、柱相接缝焊点的长不小于4mm，确保焊接后坚实牢固，焊缝处补涂防锈漆。

檩条的布置遵照设计图纸的给定的方案严格掌握相互位置尺寸，误差控制在10mm以内。

檩条的安装必须保证平、直特别是脊檩沿檩两个方向的直线度均控制在10mm/10m以内。个相邻檩条间距误差10mm/20m。

檩条对接时，接口处到平、齐，三个面均焊实，且上面焊缝高度小于2mm

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4.13.2.5脚手架搭设

4.13.2.5.1架子搭设工艺流程:

在牢固的地基弹线、立杆定位 摆放扫地杆 竖立杆并与扫地杆扣紧 装扫地小横杆，并与立杆和扫地杆扣紧 装第一步大横杆并与各立杆扣紧 安第一步小横杆 安第二步大横杆 安第二眇小横杆 加设临时斜撑杆，上端与第二步大横杆扣紧（装设与柱连接杆后拆除） 安第三、四步大横杆和小横杆 安装二层与柱拉杆 接立杆 加设剪刀撑 铺设脚手板，绑扎防护及档脚板、立挂安全网。

4.13.2.5.2施工方法

脚手架搭设之前应先夯实地面，立杆底端铺设垫板或垫块，防止立杆下沉。立杆底部应扣接扫地杆，脚手架搭设时，立杆纵距和横距均为1.5m左右，架子步高为1.8m（顶步架子步高除外）。为了保证脚手架的空间刚度和稳定性，沿架子纵向和横向每隔6mm左右搭设与地面成45°或60°夹角的斜杆剪刀撑。满堂脚手架应满铺架板，架板与架杆绑扎可靠，不得出现翘头板。脚手架应与结构进行可靠拉接，增强其侧向稳定性。 4.13.2.5.3、注意事项：

①脚手架立杆高度不得超过钢架柱，架板距钢架梁下300mm左右。 ②脚手架所用材料应符合质量要求，钢管顺直不弯，无严重锈蚀、压扁或裂纹；扣件质量可靠，无开裂变形、滑丝等现象。

③脚手架扣件连接应保证连接可靠，防止使用过程中负载下沉造成事故。

④脚手架使用的架板不得出现腐朽现象。

⑤脚手架与结构柱拉结时，需采取措施对结构柱的油漆涂膜进行

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