混合塑胶跑道施工方案

一、混合塑胶跑道

（一）施工主要方法

1、摊铺设备必须配套，以充分发挥设备功能。

2、每次摊铺宽度为一分格仓宽度4米，摊铺施工时的路面标高控制采用槽钢控制。每次摊铺砼面层前，必须检查槽钢上口是否与设计值相符，

且在每一摊铺段范围内牢钢丝线检查槽钢上口标高是否变动，一经发

现槽钢有位移现象，立即停止摊铺，待恢复槽钢标高后方可重新施工。

3、砼的粗骨料级配：碎石：石屑：粗砂：粉针=45：20：28：7。

4、基层表面应坚固、密实、平整、洁净，不允许有凹凸不平和起砂等现象出现，表面还应具有粗糙。水泥砼拦合料铺设前，应保持表面有一

定的湿润，但不得有积水，以利面层与基层结合牢固。

5、面层下基层的水泥砼抗压强度达到1.2MPa以上时，方可进行面层砼拌合料的铺设。

6、砼铺设前应按标准水平线用木板隔成按需要的区段，以控制面层厚度。

7、铺设时，在基层表面上涂一层水灰比为0.4～0.5的水泥浆，并随刷随铺设砼拌合料，刮平找平。

8、砼面层应连续浇筑，不留置施工缝。如停歇时间超过允许规定时，在继续浇筑前应对已凝结的砼接槎处进行清理和处理，剔除松散石子、

砂浆部分，润湿并铺设与砼同级配合比的水泥砂浆后再进行砼浇筑，

应重视接缝处的捣实、压平工作，不应显出接槎。

砼振实后，必须做好面层的抹平和压光工作。砼初凝前，应完成面

9、层抹平、搓打均匀，待砼开始凝结即用铁抹子分遍抹压面层，注意不得漏压，并将面层的凹坑、砂眼和脚印压平，在砼终凝前需将抹子纹

痕抹平压光。

10、 砼面层浇筑完成后，应在24h内加以覆盖并浇水养护，在常温下摊

铺10mm厚的砂连续养护不少于7d，使其在湿润的条件下硬化。

（二）面层裂缝的控制

1、为防止道路、跑道及场地内基层砼开裂，按不大于6m的间距设置25mm宽分格缝，分格缝的设置采用弹线后切割机切割，在砼浇筑达到25%-30%设计强度后即可切割。分格缝内清理干净后灌填沥青麻丝，缝表面用沥青胶泥嵌缝，并与面层齐平。

2、严格控制商品砼原材料的质量和技术标准，一定要采取“精料方针”，粗细骨料的含泥量控制在1.5‰以内。

3、在满足强度要求条件下掺入减水剂降低水灰比。

4、因跑道及场地内基层砼可以充分利用后期强度，这样可以减少水泥用量，减水水化热和收缩。

5、砼的浇灌振捣对砼密实度很重要，最佳振捣时间5-15秒。

6、砼浇筑完毕12h后即开始覆砂（厚5-10）浇水养护，使覆砂及砼表面始终处于湿润状态。

二、砖地沟、明沟排水沟

2.1、施工工艺

1、工艺流程

测量放线→确定开挖顺序和坡度→分段、分层均匀开挖→排降水→修坡和清底→收尾

2、操作工艺

开挖坡度的确定：基坑开挖，应先进行测量定位，抄平放线，定出开挖深度，按放线分块（段）分层挖土。根据土质和水文情况，采取四侧或两侧直立开挖或放坡，以保证施工操作安全。

在工程施工区域设置测量控制网，包括控制基线、轴线和水平基准点；做

好轴线控制测量的校核。控制网应该避开建筑物、构筑物、土方机械操作及运输线路，并有保护标志；场地整平应设10×10m或20×20m方格网，在各方格点上做好控制桩，并测出各标桩处的自然地形、标高，作为计算挖土方量和施工控制的依据。

地沟开挖，上部应有排水措施，防止地面水流入坑内冲刷边坡，造成塌方和破坏基土。

地沟时，应合理确定开挖顺序、路线及开挖深度。然后分段均匀开挖。 采用挖土机，应从上面下分层分面，按照坡度线向下开挖，严禁在高度超过3m或在不稳定土体之下作业，但每层的中心地段应比两边稍高一些，以防积水。

土方开挖用机械，应配以人工跟随挖掘，并用手推车将土运到机械能挖到的地方，以便及时挖走。

2.2、质量标准

1、土方开挖前应检查定位放线、排水和降低地下水位系统，合理安排土方运输车的行走路线及弃土场。

2、施工过程中应检查平面位置、水平标高、边坡坡度、压实度、排水、降低地下水位系统，并随时观测周围的环境变化。

3、临时性挖方的边坡值应符合下表的规定：

2.3、环境、职业健康安全管理措施

1、施工现场土方应集中堆放，用密目网满覆盖或采取固化等措施，避免大

风天气造成扬尘。

2、施工垃圾、生活垃圾应定期清理，以免污染环境。

3、在施工中，发现不明物体或工程，应立即停止作业，待弄清情况，采取必要的措施后，才能继续施工。

4、基坑开挖时，两人操作间距应大于3m，不得对头挖土；挖土面积较大时，每人工作面不应小于6m2。挖土应由上而下，分层分段按顺序进行，严禁先挖坡脚或逆坡挖土，或采用底部掏空塌土方法挖土。

三、防护网安装（拆除原有栏杆）

3.1支座定位

根据业主或总包提供的基准点引伸到防护网的各支座或柱脚，根据本工程支承点的复杂性和较高的要求，公司将采用全站仪进行测量定位，以确保各支承点预埋板的高差、中心轴线坐标满足要求，对有超过的支承点要进行修正。对定位的误差要求不大于2mm，对安装前各支承点的相邻支承点高差不大于15mm，中心偏移不大于5mm，对最高与最低点高差不大于30mm，最大中心偏移不大于25mm。

对各预埋板采用水平仪测量，确保预埋板平整。预埋板不平度（接触缝）不大于5mm。

对经过测量的各支承点的中心轴线都用黑线划出，高差都在埋件边上用数据标出，所有测量结果都在图纸中记录，以便安装时对构件进行适当的调整。

3.2防护网安装方法和检验要求

①测量定位和支座安装

先对预埋件上支座中心点（高差、轴线偏移）进行测量定位，确保满足要求后划出中心轴线位置，然后根据定位轴线用汽吊或人工把支座布置在柱顶预埋件上，然后再一次用全站仪测定支座位置准确后即可对支座用螺栓进行临时定位固定。

②在防护网安装前，先把所需要安装用的防护网零部件提升到工作平台上，并适当放置，应特别防止零部件沿坡下滚下滑，零部件在工作平台面上不准集中堆放，零部件提升可采用汽吊提升。

③防护网从低端开始安装，先安装支座，然后安装下弦一拼网格，然后依次为腹杆和上弦杆，边安装边测量定位，安装时应垫实下弦球，确保下弦节点不发生位移，同时边安装边用全站仪对各控制节点进行测量定位。

a.下弦杆与球的组装：

根据安装图的编号，垫平垫实下弦球的安装平面，把下弦杆件与球连接并点焊定位。

b.腹杆与上弦球上弦杆的组装：

腹杆与上弦球应形成一个向下四角锥，腹杆与上弦球的连接必须先将上弦球与四根腹杆点焊，待上弦杆放入后再与下弦球点焊。

c.檩条、天沟等可随结构防护网同步安装,工作平台和四周沿口构造支架在相应防护网安装后及时安装。

d. 与支座安装定位是防护网控制点之一，必须用全站仪定位准确。

在整个防护网安装过程中，要特别注意下弦球的垫实、轴线的准确、衬管的点焊、挠度及几何尺寸的控制。安装过程中检验员随时检查其杆件编号、焊缝损伤、几何尺寸、挠度等。

待防护网安装后检验合格，即可紧跟着进行油漆涂装。

④对防护网安装的要求：

——杆件不允许存在超过规定的弯曲。

——已安装防护网零部件表面清洁，完整，不损伤，不凹陷,不错装,对号准确,发现错装及时更换。

——油漆厚度和质量要求必须达到设计规范规定。

——质检人员备足经纬仪、水准仪、钢卷尺及辅助用线、锥、钢尺等测量工作。

——检验员在现场不中断，不离岗，随时控制，及时记录、及时完成资料、及时向质量工程师 、项目经理、监理工程师汇报并密切配合。

3.3 网壳安装误差控制与消除

1、网壳安装误差控制与消除设计、计算等技术措施

⑴、根据多年施工经验，采用计算机分析误差样本的方法，在深化设计中

考虑由此引起的误差。

⑵、根据温度变化，计算出热胀冷缩的数值，在深化设计及施工过程中考虑。

⑶、节点用激光全站仪进行定位，定位一榀后进行测量，安装完一榀后进行测量，安装完一个节段后再测量，整个区段完成后最终进行测量。

⑷、选择合理的合拢时间，合拢处采用可调节点连接。

2、网壳安装误差控制与消除现场施工安装控制措施

网壳的安装过程中必须时刻测量和控制网壳的安装误差，一旦有某项指标超出控制范围的必须立即采用反误差的方法进行纠正，每部分网壳安装完成后必须立即测量网壳的挠度、整体尺寸、节点偏移等，并在下一部分安装的网壳施工中进行调整。同时网壳在安装过程中还必须注意以下几点：

（1）、每榀下弦节点、上弦节点安装前，均应用水准仪、钢卷尺测量高低度、水平度、几何尺寸、挠度、做到每榀合格，整体合格。

（2）、每安装三到五榀再作一次全方面复检，以利发现问题及时处理。

（3）、整体安装后，作一次全面检查和测量，确保不留下任何问题。 用以上方法一榀一榀安装，直到全部结束，在整个网壳安装过程中，要特别注意下弦球的垫实、轴线的准确、焊缝质量、挠度及几何尺寸的控制。与支座安装定位是网壳控制点之一，必须用全站仪定位准确。在整个网壳安装过程中，要特别注意下弦球的垫实、轴线的准确、挠度及几何尺寸的控制。安装过程中检验员随时检查其杆件编号、损伤、几何尺寸、挠度等。待网壳安装后检验合格，即可紧跟着进行油漆涂装。

3、网壳安装的质量控制

（1）、螺栓球节点的高强螺栓应拧紧到位，不允许套筒接触面有肉眼可观察到的缝隙。

（2）、焊接球节点的杆件与球的焊接质量必须全焊透、无裂纹等，焊缝应按规定进行无损探伤，焊接质量必须达到设计及国家有关规范要求。

（3）、杆件不允许存在超过规定的弯曲。

（4）、已安装网壳零部件表面清洁，完整，不损伤，不凹陷,不错装,对号准确,发现错装及时更换。

（5）、钢网壳结构安装完成后及屋面完成后分别测量其挠度值，且所测的挠度值不应超过相设计的值。

（6）、油漆厚度和质量要求必须达到设计规范规定。

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