1原料验收、准备操作规程

新余钢铁有限责任公司 编 号： XGRLZ/A0101001

热连轧薄板厂 编 制： 韩新夫

审 核： 热连轧线原料验收 批 准：

准备操作规程 生效日期： 2008年 月 日

1.1 目的

确保进厂原料在验收、搬运、贮存、上料过程中，操作规范，不混炉号、规格。 1.2适用范围

本规程适用于1580mm热连轧厂进厂原料的验收、质量检验、搬运、贮存、上料操作全过程。

1.3 术语和定义

1.3.1 加回坯:加热后未经轧制的回炉坯。

1.3.2 轧回坯:钢坯轧制后,因故无法轧制成成品钢板,可再利用的平整回炉坯。 1.3.3下线坯：在热送过程中因故中途吊离热送辊道的钢坯。 1.4 职责

1.4.1 原料检验员负责进厂原料的验收，质量判定、炉号、钢号标识、移置及管理。 1.4.2 原料搬运工负责进厂原料的搬运、贮存；负责将板坯按轧制顺序搬运到指定地点，

规范堆放；负责将原料依序搬运到上料场，确保不混炉号。 1.4.3 对有坑冷要求的板坯要进行确认和标识,并按坑冷要求进行操作。 1.5 操作工艺流程 1.5.1 原料的验收 板坯验收标准

入厂板坯应按下述标准和技术要求检查验收。 （1） 尺寸、外形

a）板坯尺寸允许偏差见下表：

板 坯 尺 寸 板 坯 厚度mm 宽度mm 750~1450 长度mm 短坯：4500～5300 长坯：9800～11000 尺 寸 允 许 偏 差 厚度mm ±5 宽度mm ±15 长度mm ±30 最大单重 吨 连铸坯 230 28.6 注：经供需双方协议，板坯尺寸正负偏差可在公差范围内适当调整 b）板坯外形允许偏差见表： 连铸坯： 项 目 切 斜 度 镰 刀 弯 不 平 度 宽面上鼓肚总高度 脱方

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允 许 偏 差 端部宽度方向切斜≤30mm，厚度方向切斜≤20mm ≤8mm/m ≤20mm/m；总不平度≤1.5%板坯长度 ≤2%宽面长度 a≤8mm 备 注 参照有关标准： YB2012—83 （2） 技术要求

a) 钢的化学成分应符合有关标准。

b) 板坯尺寸、外形应符合上表中的规定。 c) 表面质量 连铸坯：

板坯表面不允许有非金属夹杂。

板坯表面不得有裂痕、翻皮、结疤、夹杂、深度或高度大于3mm的画痕、压痕、擦伤、气孔、冷溅、皱纹、耳子、凸块和深度大于32mm的发纹。 板坯截面不允许有缩孔及其他影响轧制质量的缺陷。

局部缺陷应予清除（沿轧制方向），清除处应圆滑无棱角，清除宽度不得小于深度的6倍，长度不得小于深度的10倍，表面清除的深度，单面≯15%厚度，两相对表面清除深度之和≯20%厚度，清除深度自实际尺寸计算。

1.5.2 板坯信息的验收

原料进厂后,原料检验员持来料信息卡(如:磅单、平衡卡等）到原料场卸料点。核

对信息卡与实物是否相符。核对内容：钢种、炉号、规格和数量、重量等。并依据相关规定对钢坯成份、表面质量、尺寸等进行验证，准确填写板坯进厂验收、储存、平衡卡登记表，并按以下程序操作：

（1）若来料信息卡与实物都相符合，检验员通知原料搬运工将原料卸到指定地点，并规

范堆放。 （2） 若来料信息卡与实物有不符合情况，原料检验员予以一一记录，并向上级主管反映，

在未得到处置意见前，不得通知原料搬运工卸料。 1.5.3 辊道热送板坯的验收

(1) 热送板坯到我厂后,原料检验员应根据来料信息核对实物,确认钢种、炉号、规格、

重量、块数，并准确填写板坯进厂验收、储存、平衡卡登记表。发现不符合项要及时与炼钢厂和检测中心质检员联系处理，在未处理好之前不得将板坯入库或流入下道工序，并作好详细记录。

（2） 原料检验员对热送坯的长度、宽度、厚度以及端面形状、表面质量等依据相关规定进行检验把关，不合格原料禁止入库或流入下道工序。

（3） 原则上非计划料禁止进厂，若特殊情况或极少量的非计划料进厂后，由原料检验

员将该原料的钢种、炉号、数量、规格、重量、进厂时间等详细原始资料记录在板

坯进厂验收、储存、平衡卡登记表上，并通知原料搬运工将非计划料按规定调运摆放在指定位置，并做好堆垛位记录。

1.5.4 原料的搬运和贮存

(1) 原料搬运工要仔细检查夹具、吊具等专用工具，不符合要求的向上级反映，在未处理好之前严禁使用，以防发生事故。

(2) 原料搬运工负责将下线坯按规定及时吊运，并规范摆放在指定位置。在每块下线坯

上标识炉号和钢种，对有计划号安排的标识计划号。

(3) 钢坯摆放整齐规范，严禁歪斜或无间距摆放，严禁超高堆放，堆放高度要求：长坯

料高度≤3.2m，短坯料堆放高度≤2.5m，堆放高度需安全校对。 (4) 原料搬运工要及时将回炉板坯从返回辊道上吊至上料场指定位置，填写回炉坯管理

卡，并通知原料检验员。 1.5.5 在线热送板坯的质量检验

板坯热送热装按《连铸坯热送热装检验作业规定》、《连铸坯热送热装炉号管理规定》和《连铸坯热送质量检验操作规定》进行操作。

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1.5.6 验收规则

1）正常板坯验收

板坯验收必须严格按照“按炉送钢制度”进行，实物应与板坯输送单一致，若有任何一项不合，不予验收。

板坯验收要按板坯技术条件所规定内容和项目进行验收，凡不合技术条件规定的板坯，如无钢质、标记、化学成分和尺寸偏差、缺陷深度超差者，不予验收，并及时向供料厂提出质量异议。按计划收料，非计划收料不算当日产量。 2）回炉坯验收

回炉坯验收，其技术条件及验收内容同正常板坯。 1.6 板坯标识

板坯号共13位；去除钢坯号的后3位则为冶炼炉号（10位）

J 8 1 – 12345 A 01 1 子坯号 坯号

附加码：区分一炉钢成分不同的板坯。

默认为A，可以改为B、C??

顺序号

在与二级进行数据交换时进行处理省略后传送，收到二级数据时再转换出来

炉座号：可以是1、2、3?..或者A、B? 年号最后一位

转炉

1.7 板坯管理 1.7.1 排垛号的划分

为了方便生产,利于管理板坯库,将库区划分为收料存放区,备料上料区,回炉坯存放区,轧制利用板区等.

库区以上料辊道及卸料辊道为界实行分区管理,为便于与炼钢板坯库区分,热轧板坯库

库位前加Z即”轧”字拼音的第一个字母,整个热轧板坯库共分3跨,自东向西依次是1#库跨号为1,2#库跨号为2,3#库跨号为3.每跨设2台行车,每跨自北向南依次分为3个区,即卸料辊道以北为1区,上料辊道以北为2区,上料辊道以南为3区.

1区长49.5m宽30m,垛位距辊道中心线设一安全通道计4m,大门距垛位计10m,合计可

利用堆垛长度为35.5m,以平均2.8m作为板坯垛中心间距离,则1区共计可设垛位13×2(宽度方向设2排垛位)个垛位,以4或5个垛位设一个分区号,最北一个分区计5个垛位，则1区可分为6个分区,每个区的东面分区以字母D区分,西面分区以字母X

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区分,则1区自北向南依次可设D1，D2，D3，和X1，X2，X3共6个分区,每个区自北向南依次为1??4或1??5垛,每垛自下向上依次为1???12块.

2区长50米宽30米,垛位距辊道中心线两头设一安全通道3×2=6m,则可利用堆垛长度

为44米, 以平均2.8m作为板坯垛中心间距离,则2区共计可设垛位16x2(宽度方向设2排垛位)个垛位,以4个垛位设一个分区号,则2区可分为8个分区,每个区的东面分区以字母D区分,西面分区以字母X区分,则一区自北向南依次可设D1，D2，D3，D4和X1，X2，X3，X4共8个分区,每个区自北向南依次为1??4垛,每垛自下向上依次为1???12块.

3区长50.5米宽30米,垛位距辊道中心线及大门的距离取10.5+4=14.5m,则可利用堆垛长度为36米, 以平均2.8m作为板坯垛中心间距离,则3区共计可设垛位13x2(宽度方向设2排垛位)个垛位, 以4或5个垛位设一个分区号,最北一个分区计5个垛位，则3区可分为6个分区,每个区的东面分区以字母D区分,西面分区以字母X区分,则3区自北向南依次可设D1，D2，D3和X1，X2，X3共6个分区,每个区自北向南依次为1??4或1??5垛,每垛自下向上依次为1???12块.另此区分区时须减去保温坑、办公室及会议室等占位.

综上所述,板坯库区域划分堆垛号标称方式如下:

X X X X X X X X

库区分号 跨 区号 分区号 垛号 块号 Z 1.2.3 1.2.3 D1...D4或X1...X4 1?4或1?5 1??12 1） 排垛号用白色油漆写在板坯东端的宽度端面上。 1.7.2 堆垛原则： 板坯堆放原则

1. 同一炉号尽量堆放在同一垛； 2. 同一排,同一垛尽量堆放整炉数； 3. 同一尺寸堆放在同一垛；

4. 同板卷订单号顺序反顺序堆放在板坯库上料区；

5. 炼钢要以同炉号、同钢种、同尺寸（长度）按订单反顺序送至热轧板坯库； 6. 每个区域内应按订单堆放，订单要有卷序；

7．堆垛时每垛板坯以东端对齐，垛的最大高度为3.2米

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1.8 回炉坯管理

a、回炉坯定义及管理内容

1)回炉坯是指由于某种原因，烧好后未经轧机轧制的板坯。

2)回炉坯管理包括回炉坯的登记，验收，堆放及安排轧制等内容。 b、 回炉坯的管理

1）出炉操作室质检员负责对发生的回炉坯及时填写板坯回炉小票，小票一式三份连

同实物交送板坯库收料工和板坯质检员验收入库。确认合格后，质检员在回炉小

票上签章。小票返回二份，一份存底，一份交板坯库记录工将回炉小票作成台帐和“生产卡片”。 2）在回炉小票上必须将回炉坯的板坯号、钢质、规格、发生日期、发现原因、班次等项目填写清楚。

3）板坯库记录工根据加热送来的回炉小票登记台帐，并对实物重新描号。 4）回炉坯存放到指定位置，低合金钢回炉坯不得冷热坯混堆。 5）回炉坯必须按规定组坯后，根据计划安排投料生产。 6）判废的回炉坯按《废板坯管理制度》执行。 7）未尽事宜按厂有关管理制度执行。

1.9 按炉送钢制度对原料的要求 1.9.1原料验收

块数、板坯号。

2）根据有关验收标准，通知质检站进行质量验收。

3）经质检站确认的不合格连铸坯（不包括装炉检查发现的），必须当班退回连铸车间 处理。连铸车间应在8小时以内处理完返热轧板厂跟队，否则应组坯送热轧板厂。验收合格的板坯按炉堆放，并制作“生产管理卡片”。

4）凡判为不合格的板坯需向送料厂退料时，收料工必须开具《不合格板坯退料单》，经板坯质检员签证认可，进行退料。 热送坯及试验钢坯的检查验收按相应规定执行。 1.9.2板坯上料检查 1） 检查目的

为执行“按炉送钢制度”，防止混号和不合格板坯装炉造成混钢或影响轧制顺利进行，在板坯入炉前再进行一次检查核对。

2）检查项目及检查标准

a) 板坯号：把板坯上标记的板坯号与轧制明细表上的板坯号对照是否相符。 b) 尺寸、形状和表面质量：目测、发现形状尺寸和表面质量异常的板坯，要进行实

测，看是否超出板坯技术标准的有关规定。 3）异常板坯的处理

a) 板坯错号及尺寸、形状、表面质量超出板坯技术标准中的有关规定，作为异常板坯处理，由质检员作出《吊销小票》，并注明原因。 b) 凡被判为异常板坯者，必须立即吊走，并在轧制明细表上注销该板坯号，通知各有关操作室和调度室。

1）板坯收料工根据《板坯输送单》整炉收料，并核对板坯规格、钢号、化学成分、

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6、相关文件

6.1 热连轧厂工艺规程 6.2 热连轧厂设备操作规程 7、记录

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