12600KVA硅锰电炉冶炼规程2012.5.16(1)

12500KVA硅锰合金电炉冶炼

技 术 操 作 规 程

若羌金岳矿业开发有限公司

生产车间办公室 2013年3月15日

目 录

一、产品技术标准 二、原材料技术要求 三、配料操作 四、熔炼操作

五、正常炉况的标志和不正常炉况的处理 六、电极的使用和维护 七、电极的下放程序 八、用电制度 九、炉前操作

十、合金精整

十一、电炉及变压器主要参数 十二、配料计算 附：开炉方案

附：冶炼炉台操作作业指导书 附：冶炼炉前操作作业指导书 附：原料送料和称量作业指导书 附：仪表工操作作业指导书

附：电极壳接长、电极糊添加作业指导书 附：天车操作作业指导书 附：产品精整作业指导书

12500KVA锰硅合金电炉 冶炼技术操作规程

一、产品技术标准

本标准适用于炼钢及铸造作合金剂，复合脱氧剂和脱硫剂，冶炼中低碳锰锰铁作还原剂用的锰硅合

金。

1、锰硅合金合金牌号及化学成份：锰硅合金按锰、硅及其杂质含量不同，分为八个牌号。 其化学成份应符合国家标准GB/T4008-96规定 化学成分(%) 产品牌号 Mn 65.0～72.0 60.0～67.0 65.0～72.0 60.0～67.0 60.0～67.0 Si 20.0～23.0 20.0～25.0 17.0～20.0 17.0～20.0 14.0～17.0 C P Ⅰ 0.10 0.10 0.10 0.10 0.20 Ⅱ 不大于 FeMn68Si22 FeMn64Si23 FeMn68Si18 FeMn64Si18 FeMn64Si16 1.2 1.2 1.8 1.8 2.5 0.15 0.15 0.15 0.15 0.25 0.25 0.25 0.25 0.25 0.30 0.04 0.04 0.04 0.04 0.05 Ⅲ S 注：硫为保证元素，其余均为必测元素。

2、需方对化学成份和供货粒度有特殊要求时，可由供需双方另行商定。

3、同一牌号，同一组级的锰硅合金归为一批交货，一批产品中的锰含量之差，不应超过3%。

4、锰硅合金以块状或粒状供货，块状每块重不超过15Kg，其粒度范围及允许偏差应符合下表规定。

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锰硅合金粒度范围

偏差% 等级 1 2 3 4 粒度范围/mm 20～300 10～150 10～100 10～50 筛上物 ≤ 5 5 5 5 5 5 5 5 筛下物 5、锰硅合金应严格精整，表面及断面均不得带有明显非金属夹杂。 二、原材料技术要求

冶炼锰硅合金的原材料有锰矿石、富锰渣、硅石、焦炭和熔剂（包括：白云石、萤石、石灰石等）。

其技术要求如下。

1、锰矿石的理化要求：

1）化学成份：混合锰矿入炉Mn≥32%（至少≥30%），MnFe≥7， Mn/P ≥350， SiO2＞20%。 2）冶炼各牌号锰硅合金，对应入炉的混合锰矿的化学成份与技术条件应符合要求。 3）粒度范围

入炉混合锰矿粒度应在10～80毫米，其中筛上物不大于5%，筛下物不大于10%。水份不大于6%。 4）入炉混合锰矿不含有泥土等杂质、杂物。

5）进厂锰矿必须按产地分别存放，并有产地、成份的明显标志。 2、富锰渣的理化要求：

1）化学成份：Mn≥30%，P＜0.06%, Mn/Fe＞10, SiO2≥30%。

2)富锰渣的粒度为:5～80毫米，小于5毫米的不超过总量的10%。

3、焦炭的理化要求：

1）固定碳≥80%（至少大于78%），灰份小于16%，挥发份1.5～2.5%，P＜0.03%, S≤1%。 2）焦炭粒度3～35mm，水份＜10%，无泥土和杂质。

4、兰碳的理化要求：

1）化学成份：固定碳≥84%，灰份≤10%，挥发份≤6%，S≤0.8%，P＜0.02%,水份＜10%。 2）兰碳粒度3～40mm，无泥土和杂质。 5、硅石的理化要求：

1）化学成份：SiO2≥97%，AL2O3＜1.5%，P2O5＜0.02%。

2）硅石的粒度5～50 mm，入炉时冲洗干净，无泥沙杂质。 6、石灰的理化要求：

1）化学成份：CaO≥85%, AL2O3＜1.0%, S＜0.08%, P2O5＜0.02%.

2)石灰的粒度：5～50 mm，石灰必须烧透，不准过烧、生烧和粉状石灰及杂质。 7、萤虫的理化要求：

1）化学成份：CaF2＞80%, SiO2＜2.0%，S＜1.5%, CaO3＜3.0%。 2）粒度为5～40 mm，无泥沙杂物。 8、白云石的理化要求：

MgO≥18%, CaO≤20%,粒度10～40mm。

各种原料都应保持干燥，按不同品级分别推放。

9、电极糊的理化指标：

1）化学成份：电极糊的灰份≤5%，挥发灰10.5～12.0%。

2）体积密度大于1.36g/cm3,电阻率应小于90。每块重量不大于15Kg，使用时应破至100×100 mm

的粒度，干燥清洁。

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三、配料操作：

配料时的正确与否，直接关系到炉况和产品质量的好坏，配料时一定要认真仔细，不能配错，做到配

比准确。

1、配料前先弄清原料情况，配料比例数量。配料严格按质按量配料，做到不合格粒度原料不能入炉，并认真做到好配料原始记录，每批料锰矿基数为20T，称量误差不得超过0.05T。

2、配料顺序如下：各种锰矿（富锰渣）→硅石→白云石或石灰石→焦炭→各辅料（如氧化铁等）。 3、铲车拌料要做到各种原料均匀混料。

4、配料过程中要严防其它杂质，杂石混入炉料中。每一种原料要单独计量，不得混装计量。保持场

地清洁。

5、每班配料前要检查计量器具工作是否正常灵敏。

四、熔炼操作： （一）冶炼操作：

1、为了保证正常炉况，必须按照“低料面，厚料层，深电极，满负荷”的要求进行冶炼操作。做到

“一少、二精、三高、六稳定”。即：少停电，精料入炉，精心维护，高负荷，高炉温，高产量；料批稳定，负荷稳定，电极插入深度稳定，出炉时间稳定，产品产量、质量稳定。

2、炉料要并保持一定的料面高度，电极应插入炉料1500～1800 mm左右，料面应控制在炉口水平位臵，炉心料面可高出炉口300mm,并保持一定锥度。勤放料，多推料，不允许冲白火。

3、电极周围料面烧结结块或棚料时应用铁杆松动炉料以帮助电极下料，要求动作迅速，并及时补加

新炉料。

4、出炉时，炉台工应配合仪表工在班长的指挥下完成电极压放工作，并注意电极升降情况，保证在

10分钟内投入正常生产。

5、出炉压放电极送电后，应迅速收料，并在30分钟左右，将炉料加到正常的料面高度，视电极烧结情况及时提升负荷至额定电流205A。

6、炉面周围的烧结和硬块应及时清理，使炉料冒火均匀。

7、炉台工应巡视炉体设备，冷却水及电极烧结情况，发现异常，应立即报告班长，及时处理。 8、在扎气眼或松动料面时，应随时注意不要同时碰撞到两相电极及接触到带电设备。

9、炉台工应确保工具器摆放有序，好拿好用，随时保持操作场地清洁干燥，无积水。

10，推料盖火时炉台工要站在炉门侧面操作，防止炉内空料冲火烧伤人员。休息时在安全地点。

11、每炉必须分析Mn、P、Si，每周作一次炉渣全分析，MnO 、CaO 、MgO 、SiO2、 AL2O3，每周进行

一次产品全分析Mn、Si、P、S、C。

五、正常炉况的标志：

1）有足够长的电极工作端插入炉内（1500--1800 mm），三相电极能给满负荷，电流、电压平衡且稳

定，三相平衡，化料快。

2）炉台整个料面火焰分布均匀，炉料下沉大体一致。 3）炉料透气性良好，坩埚大，渣铁温度正常，分离好，流动性好，炉眼好开好堵。出铁排渣均匀、

顺利，渣铁比均衡，出炉塌料好。

4）合金成份稳定，产量高，电耗低。

5）渣型合适：MnO5～8％、MgO5～7％ 、SiO233～38％、 AL2O312～18%，炉渣碱度R=（CaO+ MgO）：

SiO2=0.6～0.8。若AL2O3高时，可适当提高。

2、不正常炉况的处理：

当炉况不正常时应对炉况进行处理。 1）还原剂过剩余的特征及处理：

A．电流大，电极上抬，电极插入炉料过浅，塌料刺火频繁，炉口温度升高，料面火焰黄而短。 B、坩埚缩小，炉内温度下降，出铁时渣铁呈红色，不耀眼，渣粘稠，流动性差。

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C、合金中Si低Mn高，浇铸合金后表面析出石墨碳增多。

D、料面出现翻渣，出铁时渣量增大，渣中MnO上升，固体渣断面呈深绿色。

E、严重缺碳时，坩埚也缩小，炉温下降，渣流动性不好。

F、处理办法：及时增加适量焦炭配比，并适量附加焦炭，但不能操之过急，要逐渐挽回炉况。头几

批可酌情多加或附加于炉内。

3）出炉不顺的原因：

A、炉渣碱度过低，含AL2O3过低，致使渣粘稠，流动性差，应加碱性熔剂处理。

B、还原剂过多，炉渣含MnO过低，亦使炉渣粘稠难流，应调整焦炭配比，使渣中MnO在5%～8%范围

内。

C、炉眼过小，或电极断头把炉眼中的堵塞，使渣排出困难，应扩大炉眼，取出炉眼中的堵塞物。 4）翻渣事故：

炉内的渣液翻到料面上来，严重时甚至象稀饭一样，其原因是： A、出铁时排渣不好，炉内积渣过多。

B、还原剂不足，炉内成渣量大，电极下插过深。

C、炉料潮湿，粉料太多，造成炉料透气性太差，频繁棚料。 处理办法：

A、出炉时应尽量排渣，应用人工拉渣。 B、适量增加焦炭配入量。

C、应调整料批及粒度组合，尽量减少粉料入炉，加强 原料的筛分处理。 5）反应区（坩埚）缩小，炉底上涨的原因。

A、还原剂配比不当，焦炭过多或长时间严重缺焦，致使炉温下降。

B、炉口布料操作不合理，致使电极上抬，热损失太大，炉温下降。

C、炉料粒度太小，熔点低，致使化料速度过快，熔料过多，与用电量不相匹配，造成炉温下降。

D、热停电频繁，时间长，致使炉温下降，炉内熔融体凝结。 上述原因都使炉温下降，炉渣流动性变差，排渣困难，炉内积渣增多，造成炉底上涨，坩埚缩小，炉

况不正常。

处理办法：针对不同炉况，采取不同的方法处理。总的来说，要精料入炉，配料准确，精心操作。 6）合金质量调整：

A、合金中Si低Mn高，调整料批中硅石和焦炭配入量。

B、合金中Si高Mn低，应减少料批中硅石和焦炭配入量。

C、合金中含Mn低P高，应调整入炉矿石，应调整炉料的Mn/Fe和P/Mn值。

在冶炼过程中能够保持炉况的正常运行及正确处理不正常炉况，必须做到对炉况“勤观察，勤检查，

勤分析”。

六、电极的使用和维护

（一）电极的正确下放和使用：

1，按工艺要求采购电极糊，堆放要保证清洁。

2、当铜瓦距料面小于200毫米时，应下放电极，每根电极每天下放3～４次，每次下放不超过150

—200毫米（8小时下放一次）。 3、电极下放后用电时，视电极的烧结情况提升负荷至额定值250～280Ａ；并随时检查铜瓦冷却水温度、水量、电极烧结不好时，调整冷却水量。

4、电极壳用2.0 mm的铁皮制作,并严格执行制作标准。

5、电极糊的加入应保持糊标高度在3.5～4.0米，每八小时检查加一次，并严格执行电极糊工加糊作业工作标准。

5，每班由冶炼班长抽查一次电极糊柱高度。

（二）造成电极事故的原因和处理方法： 1、电极硬断事故：

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