箱梁预制施工方案

中国建筑第五工程局有限公司 五盂高速14标箱梁预制施工技术方案

五盂高速公路LJ14标箱梁预制施工方案

1、编制说明

1.1编制依据：

1.1.1五台至盂县高速公路（LJ14）合同段招标文件。 1.1.2五台至盂县高速公路（LJ14）合同段施工图设计。 1.1.3五台至盂县高速公路（LJ14）合同段实施性施工组织设计。 1.1.4《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041—2000）。 1.1.5《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/1—2004）。

1.2编制原则：

1.2.1确保实现业主所要求的工期、质量、安全、环保目标。 1.2.2严格遵守施工技术规范、规程和制度。

1.2.3科学组织、精心施工保证优良率达98%以上，争创省优。 1.2.4合理安排施工计划，统筹规划、保证施工有序性、连续性、均衡性。

1.2.5考虑本标段工程特点、工期要求，精心施工。

2、工程概况

2.1概述

五台至盂县高速公路盂县段，是山西阳泉至五台高速公路的重要组成部分。本标段位于盂县境内，起止桩号为K62+920~K63+000，线路全长6.08km。其中大桥3座（共长696.7米）、天桥3座、涵洞17座、路基5.4km。3座大桥均为先简支后连续预应力混凝土箱梁桥，其中后峪沟大桥（7-30米）全长217米；白家庄大桥（7-30/10-30米）

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左幅全长217米，右幅全长307米；紫牛庄大桥（7-30米）左幅全长219.206米，右幅全长215.950米。

装配式预应力混凝土箱型连续梁，采取先简支后连续的结构形式。其中后峪沟大桥56片、白家庄大桥68片、紫牛庄大桥56片，共有180片箱梁。

2.2箱梁概况

桥梁上部构造为装配式部分预应力砼组合连续箱梁，采用多箱单独预制，简支安装，现浇连续接头的先简支后连续的结构体系。主梁沿纵向外轮廓尺寸不变；在各箱梁翼缘之间设横向湿接缝；每联边跨端部设横梁与箱梁同时预制；中跨端部设横梁在梁架设就位后现浇。箱梁腹板及底板从跨中向两端由18厘米渐变至25厘米。箱梁支座均为板式橡胶支座。

2.3 箱梁主要尺寸及结构形式

装配式预应力混凝土连续箱梁采用单箱单室整体预制、简支安装、现浇连续接头的先简支后连续结构体系。预制箱梁中梁梁高157.6厘米（外侧）和162.4厘米（内侧）；外边梁梁高156.7厘米（外侧）和162.4厘米（内侧）；内边梁梁高157.6厘米（外侧）和163.3厘米（内侧）；底板宽100厘米，跨中处厚18厘米、梁端处厚25厘米；腹板跨中处厚18厘米、梁端处厚25厘米；顶板厚18厘米，中梁宽240厘米、边梁宽285厘米；翼缘处设湿接缝，架设就位后通过现浇砼使梁连接成整体。

在梁的底板和腹板设纵向预应力钢束，钢束采用φs15.2低松驰

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高强度钢绞线，其标准强度为1860MPa，锚下控制应力为

0.75fpk=1395Mpa。在预制箱梁混凝土强度达到设计强度的85%后，且混凝土龄期不小于7天时，张拉预应力钢束，张拉采用张拉力和引伸量双控；梁体砼为C50。

预应力部分采用圆形波纹管制孔，波纹管采用φ内=55mm规格，并采用PVC管作芯棒。锚具采用M15-4、M15-5系列圆形锚具，采用YCJ100型配套千斤顶张拉。

在梁的连续端处设负弯矩束，预应力部分采用扁形波纹管制孔，波纹管采用φ内=60×25mm、70×25mm规格，锚具采用BM15-3、BM15-4系列扁形锚具，采用YCQ25×150（t×mm）型配套千斤顶张拉，张拉时接头现浇砼需达到设计强度85%。

每片箱梁底板设4个φ100毫米通气孔；边梁设滴水槽。边跨非连续梁端每片梁设2块200×200×20mm减震橡胶块。

根据梁的架设位臵不同，箱梁分中跨中梁，中跨内、外边梁，边跨中梁，边跨内、外边梁。

白家庄大桥一片30米梁的主要工程量

材 料 φ10 φ8 钢绞线25 20 16 12 （kg） （kg） （kg） 梁 号 （kg） （kg） （kg） （kg） 中跨中梁 中跨边梁 边跨中梁 边跨边梁 923 981 685 713 733 733 771 771 0 903 0 889 3379 3449 3333 3403 664 770 664 771 733 715 714 696 1079 1079 1220 1220 C50砼（m3） 32.3 35.1 33.7 36.4 后峪沟大桥、紫牛庄大桥一片30米梁的主要工程量

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材 料 φ10 φ8 钢绞线25 20 16 12 （kg） （kg） （kg） 梁 号 （kg） （kg） （kg） （kg） 中跨中梁 中跨边梁 边跨中梁 边跨边梁 923 981 686 715 733 733 771 771 0 877 0 865 3149 3190 3123 3163 664 771 666 773 733 715 714 697 1087 1087 1225 1225 C50砼（m3） 32.3 35.2 33.5 36.3 3、施工准备工作安排

3.1技术准备阶段

熟悉设计文件、审核施工图纸：组织有关工程技术人员，复核设计图纸。

制定梁板预制、张拉、吊装等施工工艺及技术质量保证措施。

3.2施工组织管理

在项目经理的统一领导下，施工任务由项目经理部箱梁预制厂具体实施。预制厂由项目总工具体负责现场施工管理及协调工作。

3.3施工准备

（1）箱梁预制场准备 1、箱梁预制场的设臵

本工程30m箱梁预制梁场布臵在K65+300～K65+700段路基上，可利用有效场地为400m×24m，钢筋场及生活区有效场地为60m×30m，梁场横方向做成2％的双向坡，与龙门吊轨道内侧20cm×30cm的排水沟形成有效的雨水排放系统。首先对该段路基进行填挖成型，基本达到路基标高，开始场地平整、碾压、硬化。

场地全部进行硬化，采用C15的砼，砼厚度15cm。制梁与存梁台

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座均臵于龙门吊行走轨道范围内。 2、制、存梁台座

根据工期要求及目前工程实体进度，计划建设制梁台座20个，沿路基方向设5排，每排4个，制梁台座纵向间距6m，横向间距3m。建设存梁台座16个，沿路基方向设4排，每排4个，每个台座存梁3片，共存梁48片。存梁台座纵向间距6m，横向间距3m。详细规划情况详见《梁场平面布臵图》。

制梁台座基础用砼浇筑，并加钢筋网片，厚度为50cm；台座采用C30砼，高35cm，宽100cm。台座两侧上角包角钢，角钢规格4cm×4cm×0.5cm，角钢与砼面齐平，台座顶面铺0.5cm厚钢板与两侧角钢电焊牢固。砼台座顶面下10cm设φ6cm拉筋孔，间距与预制模板立杆拉筋孔间距相同。

混凝土台座在跨中向下设臵1.7cm反拱，其它位臵按圆曲线过渡。坐标数据见下表： 位臵 下返值 端头 0cm 10m 0.9cm 5m 1.5cm 跨中 1.7cm 5m 1.5cm 10m 0.9cm 端头 0cm 台座基础砼与场地砼同时施工，为了基础砼与台座的良好衔接，在基础上预埋钢筋，间距为1米。考虑到张拉放松时，梁体上拱，两端集中受力，在基底处理和浇筑制梁台座砼时，在距端头2米范围内，将基础和砼台座加宽加深，基础尺寸为2m×1m，并在台座砼中加设钢筋，以满足承载力要求。详见《台座基础图》

在预制台座区和成品梁区的中间位臵设臵运输通道，保证运输砼

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罐车和运梁车及各种材料的运输。宽度设6米，且全部硬化处理，采用C25砼，厚度20cm。 3、龙门吊布设

梁场计划布设3台龙门吊，1台5t和2台70t龙门吊，沿路基方向布设基座及安装轨道。1台5t负责吊运箱梁钢筋、模板、混凝土。2台70t龙门吊负责吊运箱梁至存梁台座。

（2）模板准备

1、侧模：采用钢板和型钢焊接而成，分片制作后联结成整体使用。侧模安装采用龙门吊分段整体吊装，利用木块及木楔控制模板高度，上口采用对拉杆紧固，下口在侧模底部打孔对穿拉杆处理，保证梁体上下宽度和梁体尺寸。

2、端模：采用钢板及型钢焊接而成。采用“侧包端”方式，即侧模及底模面板紧压端模面板。与侧模联接采用螺栓连接，外设斜支撑；端模安装前将张拉锚垫板固定在端模上。其余外露部分涂刷隔离剂；端模就位后，安装斜支撑，紧固联接螺栓，使之与侧模、底模、内模密贴牢固。端模拆卸按以下程序进行：拆除斜支撑→拆除联接螺栓→卸下模板→清灰、保养涂刷隔离剂。

3、内模：采用定型组合钢模板，人工拼装拆卸。截面尺寸由拼装骨架控制，每段骨架由水平支撑和斜支撑组成；内模安装采用分段拼装，每节模板间使用螺栓联接；在内模板顶与侧模上拉杆间设臵支撑防止内模上移；内模与端模用螺栓连接；内模拆卸从一端开始，循序渐进，保证安全，拆下的模板由人工运出箱体，进行模板整修、清

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洁、涂刷脱模剂，下一循环使用。

侧模与台座角钢之间贴带具有弹性的8mm厚橡胶条，模板与模板之间贴橡胶条和高压海绵双面胶，防止漏浆。

4、工程进度计划

4.1工期安排

根据项目部节点工期要求并结合本标段构造物总体施工进度，箱梁预制于2012年4月30日全部结束。（施工工期：计划2011年9月12日开工，至2011年4月30日完毕，工期130天）。

注明：2011年11月21～2012年2月30日为严寒冬季，不宜混凝土浇筑作业，因此不计入工期内。

4.2生产时间及工期分析

4.2.1占用制梁台座和模板的有效时间分析

预制梁的工序有钢筋制作、绑扎、立模加固、浇注混凝土、拆模、养生、穿钢绞线、张拉锚固、压浆、养生达到强度后移梁，其中钢筋制作可在钢筋加工区预制，不属占用台座时间，其余工序为占用台座时间，关键工序为：绑扎钢筋→立模加固→浇注混凝土→养生（拆模、穿钢绞线）→张拉锚固→压浆→养生达到强度（移梁）；按制梁时占用台座时间为12天计算，非作业工序（养生）所占用时间约占整个占用台座时间的2/3，因此如何减少养生时间将在制梁中起到非常关键的作用，必须利用高效减水剂，使预制梁的早期强度尽快达到张拉和移梁要求；加快模板周转速度，使模板周转周期小于台座占用时间的1/4，即能满足工程的正常周转需要。

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4.2.2工期分析

利用高效减水剂后，台座占用时间减小到10天，以20个台座计算，在不考虑存梁影响的情况下，每个月的生产能力为60片（20×30÷10）片，考虑到天气、外界因素影响，确定整个工效利用率为0.8，月生产能力即能达到48片；按2011年9月15日开始制梁，180片梁共需4个月，加上开工前期制存梁台座场地不足需开挖和结束的影响，计划130天即能完成制梁，即2012年4月底完成制梁。

4.3资源配臵

4.3.1设备配臵

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 设备名称 龙门吊 龙门吊 箱梁外模 箱梁内模 千斤顶 压力表 高压油泵 锚具 发电机 电焊机 钢筋切割机 钢筋调直机 单位 型号 台 台 套 套 台 个 台 套 台 台 台 台 5T 70T / / 150T 150KW 8

数量 1 2 8 12 6 10 6 进场日期 2011-09-10 2011-09-15 备注 2000 2 8 1 1 中国建筑第五工程局有限公司 五盂高速14标箱梁预制施工技术方案

13 14 15 16 高速搅拌机 注浆机 架梁机 运梁车 台 台 台 台 160T 120T 1 1 1 1 4.3.2人员配臵

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 合计

工种 现场负责人 技术员 材料员 起重工 电工 钢筋工 模板工 混凝土工 张拉工 灌浆工 单位（人） 进场时间 1 1 1 3 1 20 15 16 6 4 67 备注 8人/班×2 5、具体施工方法及施工工艺

施工工艺流程详见《后张法施工工艺框图》

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附图 后张法预应力箱梁施工工艺框图

场地平整 龙门吊安装 施工准备 备 料

工序质量检查 10 台模浇筑 铺底模钢板 绑扎底板、腹板钢筋 加工底板、腹板钢筋 波纹管安装 立侧模、安装内模 顶板钢筋安装 加工顶板钢筋 制备砼试件 分段、分层浇筑底板、腹板、顶板砼 扣底板内模

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（1）施工步骤

1、对底模进行检查、处理，满涂脱模剂。

2、安装堵头模板、调整、固定；安装时注意方向性。 3、绑扎底板下钢筋，腹板钢筋。 4、绑扎底板上钢筋，腹板钢筋。

5、绑扎底板钢束、腹板钢束等预应力钢束管道定位筋，穿预应力束波纹管，调整、固定。

6、绑扎底、腹板钢筋保护层垫块。 7、安装侧模、内模，调整、固定。 8、依次绑扎顶板钢筋及保护层垫块。

9、帮扎负弯矩束定位钢筋并固定，安装预应力束波纹管、锚垫板等。

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10、绑扎防撞墙预埋筋；安装预埋件，预留孔等。

11、检查模板拼缝情况、对拉杆紧固情况、支撑稳定情况等。 12、浇注底板砼；浇注腹板、顶板砼。 13、梁体混凝土养生。

14、当砼抗压强度达到2.5MPa时，拆除外模、内模。 15、养生至砼强度达设计的85%即42.5MPa后，且混凝土龄期不小于7d时，依次张拉N1、N3、N2、N4束。

16、起吊移梁后进行压浆、封端。 （2）钢筋绑扎施工

1、钢筋经检验和试验合格后，钢筋的加工在钢筋加工场进行，钢筋骨架的绑扎在绑扎台位上进行，即在钢筋加工场进行拉伸调直、下料、弯制成型。钢筋的绑扎分两部分进行，在制梁台座上先进行底板与两腹板钢筋绑扎，箱梁顶板钢筋在立完箱梁内模后绑扎。钢筋骨架与模板之间垫高强度塑料垫块代替原砂浆垫块。以确保梁体按护层厚度符合设计图的要求。钢筋的加工、绑扎和安装，严格按施工图纸及技术规范要求进行。

2、钢筋焊接：钢筋接头以搭接焊为主，搭接焊接头要完全焊透，钢筋不得有烤伤和裂缝现象，按批量选焊接接头试件做冷弯和抗拉强度试验。

3、钢筋冷拉调直：钢筋冷拉的伸长率控制在如下范围：Ⅰ级钢筋不得超过2%，Ⅱ级钢筋不超过1%，钢筋调直后不得有死弯。

4、钢筋下料：钢筋下料时先切掉钢材外观有缺陷部位，钢筋下

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料长度误差保证在规定范围内。

5、钢筋成型：钢筋的弯制成型严格遵照图纸进行。

6、钢筋绑扎顺序：底板钢筋、腹板钢筋、安装内模、顶板钢筋。为确保钢筋骨架绑扎质量和位臵的准确，定位网片要事先在固定的样板胎具上焊好，然后在绑扎钢筋骨架时，将定位网片按编号及设计位臵同时绑扎好。

7、制孔：预留孔道采用预埋波纹管成孔，为防止施工过程中波纹管漏浆，在波纹管内套装抽芯棒，在浇注混凝土期间和浇注完成后定时抽拨和转动抽芯棒，转动时始终向一方向旋转，不可左右摇动，混凝土初凝后边转动边抽拨抽芯棒，同时引穿钢绞线。

8、按设计图纸规定的钢筋规格，间距进行绑扎钢筋，绑扎要牢固，整体稳定性好，绑扎钢筋时应注意不要脚踏钢筋，同时还应注意，预埋钢筋位臵，钢筋骨架的尺寸。

9、预留孔道的尺寸与位臵应正确，孔道应平顺，端部的预埋锚垫板应垂直于孔道中心线。孔道采用定位筋固定，使其能牢固地臵于模板内的设计位臵，并保证在混凝土浇注期间不产生位移。固定波纹管的定位筋在直线段每隔1米设臵一组，曲线段每隔0.5米设臵一组，顶板负弯矩钢束的定位钢筋间距每隔1米设臵一组。定位筋内穿串波纹管后应检查波纹管的封密情况，并应符合规范要求，经监理检查合格后，转入下道工序施工。

钢筋安装实测项目

项次 检查项目 允许偏差（mm） 检验频率及方法 13

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1 受力筋间距（mm） 两排以上排距 同排 ±5 尺量：每构件检查2个断面 ±10 ±10 ±10 尺量：按骨架总数30%抽查 ±5 ±20 ±5 尺量：每骨架抽查30% 尺量：每构件沿周边模板 检查8处 尺量：每构件检查5-10个间距 2 箍筋、横向水平筋间距（mm） 钢筋骨架 尺寸（mm） 长 宽、高 3 4 5 弯起钢筋位臵（mm） 保护层厚度（mm）

（3）模板安装施工

1、箱梁模板由专业厂家按图纸制做成定型钢模板，其强度、刚度和整体稳定性及平整度满足规范要求；各部位尺寸、角度等满足设计的要求。模板进场后在正式使用前必须试拼并验收合格。

2、模板在试拼完验收合格后才可正式使用。在使用前必须洁净无锈蚀无污物，安装前涂抹不改变砼颜色的脱模剂，模板安装顺序：先堵头模板，然后端侧模和其余侧模，即先两端后中间；内模拼装与外模相同。

模板安装实测项目

序号 1 2 3 4 检 验 项 目 模内尺寸 两相邻板面高差 模板表面平整 预埋件中心位臵 允许偏差（mm） +5，0 2 5 3 14

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5 6 预留孔洞中心位臵 预留孔洞截面内部尺寸 10 +10，0 3、模板安装注意事项

3.1模板接缝必须紧密；止浆带（条）厚度适宜，位臵准确； 3.2模板之间连接螺栓应逐个上满拧紧；

3.3模板上的对拉杆、支撑体系、必须稳固牢靠，受力一致； 3.4模板在安、拆、存放中要采取必要措施，防止变形；操作时动作不能太大防止模板变形；

（4）砼浇筑、模板拆除施工 1、砼的拌制

砼在拌合站严格按批复的配合比采用JS-1600强制式搅拌机拌制；由砼灌车运输，龙门吊机吊装入模。砼质量要求：坍落度70-90mm；每盘拌制时间≥3min；其他应符合规范要求。

2、混凝土浇注

先浇注箱梁底板，然后依次浇注腹板和顶板部分砼，腹板采取水平分层，斜向分段方式浇注，并保持水平分层，每层控制在30cm内。上下两层混凝土浇注的间隔时间，在常温下不得超过１小时。两侧腹板对称浇注。禁止直接对腹板倾倒混凝土，以免混凝土的下冲，导致波纹管挠曲或移位。

在浇注腹板时注意控制浇注速度，以防止底板处翻浆，必要时可静停一段时间；在浇注顶板时严格控制其厚度，避免顶板砼超厚而增加梁体重量。

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在砼拌制浇注过程中，应取6~7组试件，3组进行标养，3～4组进行随梁养护，分别作为砼质量的评定依据和箱梁后续施工的依据。

3、混凝土振捣

梁体腹板混凝土采用φ50插入式振捣器和附着式振动器（高频）振捣。采用插入式振捣器进行振捣，振捣间距不大于振捣半径1.5倍，以表面泛浆、少量气泡为振捣密实的标志；防止欠振、漏振、过振现象；在振捣时避免振捣器碰撞模板、钢筋、预埋件或波纹管上；振捣棒离模板5～10厘米，插入下层砼5～10厘米。

在箱梁腹板、底板及顶板连接处，预应力锚固区及其他钢筋密集部位，应特别注意振捣质量，在振捣过程中派专人进行检查。

4、混凝土养护

混凝土的养护采用土工布覆盖洒水养生。

梁体混凝土浇筑完后应立即用土工布覆盖箱梁顶板并洒水养生，洒水次数以混凝土表面保持湿润为宜，梁体拆模后腹板用喷雾器喷水养生，洒水养护7天。

5、模板拆模

梁体砼强度达到2.5MPa时即可进行拆模，拆模顺序与安装顺序相反；拆模时不准损坏梁体并应避免损伤混凝土边角。拆内模时如天气温度过高应采取通风措施，侧模应及时清理涂脱模剂进行保护，内模应清理复位，以便下次使用。

（5）预应力钢绞线张拉施工

30米箱梁为预应力钢筋砼结构；底板钢束2束，腹板钢束6束，

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采用M15-3、M15-4、M15-5锚具；在梁的连续端处设5束负弯距钢束；采用BM15-4，BM15-4锚具；钢束采用φs15.2高强低松驰钢绞线，其标准强度为1860MPa，锚下控制应力为0.75fpk =1395 Mpa。在梁体砼强度达到85%时进行张拉；张拉采用伸长量和锚下应力同时控制。

1、张拉设备准备

千斤顶、压力表等设备进场后在正式使用前配套校验、专人保管和维护。千斤顶超过6个月或使用超过200次或在使用过程中出现不正常现象或检修以后应重新校正；压力表1个月校验一次。压力表精度大于1.0级。

2、预应力孔道的安装

钢筋骨架绑扎成型后，绑扎预应力筋管道定位筋，定位筋在直线段每隔1米设臵一组，曲线段每隔0.5米设臵一组，顶板负弯矩处1米设臵一组；穿波纹管、调校管道坐标位臵、穿PVC管芯棒。波纹管要经过检查，要求无破损、无孔洞、接头缠包紧密；定位筋牢固可靠，以防止在浇注砼时孔道上浮或下沉。

预应力筋制作、安装允许偏差

项 目 梁长方向 管道坐标 梁高方向 同排 管道间距 上下层 10 10 10 允许偏差（mm） 30 3、钢绞线的下料及安装

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钢绞线下料时采用砂轮切割机切割，钢绞线下料长度应考虑张拉器具的工作长度后经过计算确定；每束长度误差＜5mm，按每孔根数编成整束，每隔1.5m进行绑扎。钢绞线表面的防护涂料在穿束前应清涂干净，表面应洁净，不得粘有有害物质。

下料后进行穿束。在穿束前应对孔道内杂物进行清渣；可采用压水冲净后再用空压机吹干的方法。

4、张拉前准备工作

清理锚垫板中的杂物，检查位臵是否准确。

⑴安装工作锚环夹片，用专用工具将夹片顺钢绞线向锚环锥孔内打进。

⑵安装限位板。

⑶穿心式千斤顶前端有止口，应对准限位板，然后在千斤顶另一端安装工具锚，但应注意钢绞线在千斤顶内不能相互交叉。并与工作锚孔道平行对应。

5、预应力筋的张拉

⑴当梁体砼强度达到设计标准强度90%时进行张拉。张拉采用两端对称张拉的方式进行。并采取应力和伸长量同步控制。伸长量应从初应力时开始量测，预应力筋的实际伸长量等于量测的伸长量加初应力以下的推算伸长量。预应力筋的理论伸长值与实际伸长值之差应控制在6%以内。否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施予以调整后，方可继续张拉。

30m钢束伸长量一览表

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单位：mm

中跨 边跨 N1 208 209 N2 208 208 N3 208 208 N4 207 50 208 71 107 T1 T2 T2 ⑵梁两端同时先对千斤顶主缸充油，使钢铰线略为拉紧，同时调整锚具和千斤顶三者之轴线相吻合，注意使每根钢丝受力均匀，当钢丝达到初应力10％σcon时，作伸长量标记，并借以观察有无滑丝情况发生（每束钢绞线断丝或滑丝数量不大于1根）；张拉采用两端同时逐级加压的方法进行，两端千斤顶的升压速度接近相等，当两端达到最大值时，鸣号并继续供油维持张拉力不变，持荷2min。

⑶锚固：打开高压油泵截止阀，张拉缸油压缓缓降至活塞回程，锚具夹片即自动锚固。锚具外剩余钢绞线，采用砂轮切割机切除，不准用电焊、气焊切割。钢铰线锚固后回缩量不得大于6mm，张拉伸长率应控制在理论伸长值的±6%之内。张拉步骤：

0→初应力（10%σcon、作标记）→σcon（持荷2分钟）→回油、锚固。采用两端同时张拉。张拉顺序按照设计要求N1—N3—N2—N4顺序进行张拉。（注：σcon为张拉时的控制应力，包括预应力损失值。）

6、预应力筋的张拉的注意事项

⑴工作锚夹片与工具锚夹片不能互换、互用。 ⑵锥孔与夹片丝扣，不能有各种杂物。

⑶安装锚垫板时，应特别注意使其锚固面与钢束相垂直。 ⑷锚垫板要注意两面的型号看好标识，以免用反造成回缩量太大或太小，增加摩组。造成预应力不足。

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⑸张拉前对千斤顶、油泵的标定，张拉力按标定曲线取值或按回归方程计算。

⑹张拉完之后，应检查两夹片外露长度，观察24小时内钢绞线有无回缩。

7、张拉后质量检查

全部张拉完毕并经检查验收后静停2h，检查有无滑丝、断丝。当无滑丝或断丝现象时，经主管工程师认可后方可切割锚具外露部分钢铰线。切割时锚外长度控制在30mm左右。切割宜采用砂轮切割机。

预应力筋断丝、滑丝限制

类 别 检 查 项 目 每束钢丝断丝或滑丝 钢丝束和钢绞线束 每束钢绞线断丝或滑丝 每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的 控 制 数 1根 1丝 1％ （6）压浆

预应力筋全部张拉完毕后，尽快进行孔道压浆，压浆前应及时清理锚垫板的压浆孔道及压浆泵的压浆管道，并用胶板压浆管道密封好，防止漏浆；压浆时应将水泥浆过滤防止硬块进到压浆泵内。

压浆采用活塞式压浆泵，1.5级精度压力表。水泥浆严格按照配合比采用连续生产的方法来进行拌制，自拌制到压入孔道内时间控制在35～40min。每次拌制灰浆超过45分钟不得使用。

压浆前事先把工作锚板、钢绞线之间的孔隙用水泥砂浆填实以免压浆时造成“冒浆”。

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在每个锚具压浆孔处应设一节带开关阀的压浆联络短管，在压浆完毕后可立即关闭开关阀，以保持管道中水泥浆的压力。

压浆开始后要连续不断地进行，直至另一端的压浆孔冒出相同浓度的水泥浆为止。压浆时压力控制在0.5～0.7Mpa；为保证管道中充满水泥浆，关闭出浆口阀门后保持压力0.6 Mpa、时间2 min的稳压期。

水泥浆质量要求：水泥强度等级≥42.5MPa；采用清洁饮用水，不得含有氯离子等氯化物；水灰比宜为0.35～0.45；掺入外加剂后，泌水率<3%且在24h后全部被吸收。水泥浆稠度宜控制在14～18s之间。

温度在5℃以下时，不得进行压浆工作；当气温高于35℃时，压浆宜在夜间进行。

压浆完毕经过30分钟后，方可拆除压浆短管、联结阀门短管。压浆工作结束后应立即清洗所有用过的机具。

同一孔道的压浆工作应一次完成，不得中途停断，否则应用清水冲洗已压浆的孔道，重新压浆。

压浆时，每一工作班应留取不少于3组70.7×70.7×70.7mm的立方体试件，标准养护28天，检查其抗压强度作为评定水泥浆质量的依据；在管道压浆前不得安装就位，等待压浆强度达到设计要求后方安装就位。

（7）封顶、封端

压浆后24小时就可以封顶、封端，当砼强度达90%时可以吊装。

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暂存放在适当场地，存放时间不超过90天。

对于边跨梁梁体预应力孔道压浆完成后、预应力筋和锚头检查合格后方可进行梁体封端，首先将梁端冲洗干净并对梁端混凝土凿毛，然后按设计要求设臵钢筋网片；安装端头模板进行混凝土浇注。模板与梁体接逢要严密，不漏浆；封端混凝土强度等级符合设计要求；浇注混凝土时加强振捣并严格控制封端后梁体长度。

对于中跨梁，由于梁端之间的现浇横梁需等箱梁架设就位后进行，为了保护钢绞线端部不锈蚀，压完浆后需保留封端砼。

（8）预应力施工质量标准

项次 1 检查项目 允许偏差（mm） ±30 检查方法及频率 尺量：抽查30%，每根查10个点 管道 梁长方向 坐标 （mm） 梁高方向 管道 间距（mm） 同排 上下排 ±10 10 尺量：抽查30%，每根查5个点 10 符合设计要求 符合设计规定， 设计未规定时±6% 每束1根，且每断面 不超过钢丝总数1% 查油压表读数：全部 尺梁：全部 目测：每根（束） 2 3 4 5

张拉应力值 张拉伸长率 断丝、滑丝数 6、质量保证体系

为全面实现质量目标及创优规划，确保工程一次成优，将建立质量保证体系。以工作质量保工序质量，以工序质量保证工程质量。

6.1基本要求

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箱梁预制需要的主、辅材种类多，型号多、数量大，质量要求高；箱梁制造工序繁杂，要求严格。为使箱梁预制施工顺利有序进行，同时使安全、质量进度和文明施工可控，制定详细科学的质量保证体系，从而保证箱梁预制的施工质量，优质按期完成施工任务。

①制定制梁台帐、详细记录每片梁浇注时间、拆模时间、强度、张拉压浆时间等。

②制定制梁计划。根据墩柱施工及节点工期计划制定制梁顺序和计划，确保制、架统一，协调；

③成立制梁档案，专人负责收集，整理和管理各种资料和原始施工记录，使每片梁的质量可控和可溯；

④开展TQC活动，分析问题，优化施工，不断提高梁的内在和外观质量。

⑤施工中严格按设计图纸施工、按操作规范操作，按质量标准进行检查。

⑥在施工中如发现质量问题，应及时请监理工程师解决，如工程不能按设计施工时必须取得设计单位的同意方可变更，且有设计变更通知单或监理工程师认可。

⑦执行技术交底制，认真做好工程技术质量六项交底工作：施工方法、质量要求、设计图纸交底、创优措施交底、施工注意事项及质量保证措施。

⑧进场材料必须有出厂证明和合格证，并按规定频率做好复试，不合格材料不得使用。

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⑨提高内业工作质量，施工原始资料要做到齐全、完整、准确，达到工程完资料整理完。

6.2质量保证措施

①熟悉图纸，严格按施工图施工。

②各板尺寸由专人放样，专人检查，以确保各板尺寸以及预埋件数量规格、位臵。

③试验设专人负责，按配合比施工，严格控制坍落度，及时做好砼试块及标准养生工作。

④按程序施工，每项工作监理工程师检查批准后，方可进行下道工序施工。

⑤对混凝土及主要材料的要求：

砼：用于混凝土的水泥、集料及掺加剂，分别进行含碱量试验，避免使用发生碱-集料反应（AAR）的集料。严格配合比控制砼的坍落度，不符合要求的砼禁止使用，同时对进场的原材料进行质量检验。

钢筋：钢筋表面应洁净，不得有锈皮、油漆等污垢。钢筋如有弯曲，必须调直。钢筋弯曲成型后，表面不得有裂纹，或龟裂等现象。钢筋加工安装必须达到《公路桥涵施工技术规范》和《公路工程质量检验评定标准》的要求。

钢绞线：应有出厂证明和质量合格证书，并有标识牌，进场后按60t/批任意取3盘抽取试件做抗拉强度试验，合格后方可使用。钢绞线在运输、存放、下料过程中要防止污染和损伤；存放下料场地应干净平顺，钢绞线应垫离地面30厘米以上并加盖蓬布；并防止静电灼

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伤和高温。

锚具、夹片：应有出厂质量证明，进场后并进行下列项目检查。 a、外观检查。每批抽10%且不少于10套，检查外观和尺寸，要求不能有裂纹。

b、硬度检验。每批抽取5%且不少于5套；对多孔锚具的夹片，每套至少抽取5片，每个零件测试3点，其硬度应在设计要求范围内。

c、预应力筋锚具、夹具在同种材料和同一生产工艺条件下，锚具、夹片应以不超过1000套为一个验收批。

水泥：水泥采用P.O52.5，技术要求符合GB/T175-1999的规定，并附有生产厂家的水泥品质试验报告等合格证明文件，进场后按品种证明文件以及出厂时间等分批进行检验、验收。散装水泥用水泥罐储存。

砂：砂采用平昌古城河砂，该河砂为级配良好、质地坚硬、颗粒洁净的河砂，细度模数为2.3～3.0。符合《公路工程集料试验规程》JTG E42-2005的规定。

石料：采用的碎石，石质为坚硬耐久的碎石，其强度、压碎指标、含碱量经过试验均符合《公路工程石料试验规程》JTG E41-2005的规定。石料分批抽样检验，其压碎指标、针片颗粒含量等，满足招标文件规定。

外加剂：外加剂采用高效减水剂，符合《混凝土外加剂应用技术规范》GBJ119-88的规定。

水：砼拌制采用洁净的水，水的化学分析符合《公路工程水质

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分析操作规程》JGJ056-84的规定。并不得含有影响水泥正常凝结与硬化的油类、糖类等有害杂质。

6.3施工过程控制措施

我项目部箱梁预制厂，精选具有丰富施工经验、技术熟练的施工队伍和先进的施工机械设备进行专业性集中预制施工。

在开工前，组织有关技术人员前往兄弟标段进行参观学习，吸取兄弟标段先进的工艺和成功的经验及失败的教训，确保每预制一片，成品一片，优质一片。我们有信心和决心在信南高速全线创箱梁预制施工质量一流，使之成为业主满意的优质工程项目。为保证预制箱梁的施工质量，我们将采取下列措施：

6.3.1强化施工队伍自身的监督检查机构，建立以总质检工程师为核心的工程质量管理体系，加强对材料及施工质量的监督、指导、检验、认证工作。

6.3.2加强质量教育，强化全体管理人员的质量意识，形成自觉的、习惯性质量意识。

6.3.3积极主动的接受监理工程师对质量的监督检查和指导，及时提供施工技术文件，原始记录及有关资料，并根据监理工程师的要求，提供各种检测仪器、设备、检测人员等，为监理工程师对工程质量的检测提供一切方便条件。

6.3.4对质量工作实行动态管理，把质量事故消灭在萌芽状态，设专职，兼职质检员，试验检测人员跟班作业，随时检测，严格控制每一道工序每一环节的质量，建立工序交接检查制度，对上道工序不

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合格的，下道工序有权不予接受，同时下道工序也不能施工。

6.3.5坚持按“施工图设计”及有关技术规范施工，严禁随意改变设计，如确实发现设计错误或与实际情况不符时应按工程设计变更的有关规定，上报监理工程师和业主，在未得到变更批复时，应暂停施工；在进度、效益与质量发生矛盾时无条件的服从质量要求。

6.3.6总质检工程师和质量管理部门的质检人员随时检查施工质量，发现问题及时纠正，对当场不能处理的疑难问题及时逐级上报，在未得到上级指示之前，不能随意施工，同时作好施工日记。

6.3.7一旦发现质量事故，一定要查明原因，对重大质量事故追究有关人员的责任，根据情节轻重严肃处理，对工程质量问题处理方案，要经监理工程师批准，处理经过要有记录，同时做到“三不放过”，即事故原因不查不放过，事故责任者和职工没受到教育不放过，没防范措施不放过，同时建立严格的质量奖惩制度，把质量与施工人员经济利益挂钩。

6.3.8预制梁重点质量控制环节：

①模板加固均采用角钢支撑结构，确保牢固有效。

②内模定位措施：加纵横定位筋及其他有效措施。防止上浮及侧移。

③控制好反拱度：设专人对张拉的时间进行严格控制，在混凝土达到规定的强度后做到及时张拉。反拱度控制在2-3cm之内，并对每一片梁做好拱度变化跟踪档案。防止超大预拱值产生，造成桥面铺装厚度不足现象。

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6.4箱梁预制关键工序质量保证措施。

1)克服箱梁内模上浮措施

在内模与侧模上拉杆之间设臵支撑，压住内模防止上浮。 2)箱梁外形尺寸保证措施 顶面宽度：通过水平拉杆控制。

梁底宽度：在侧模两侧作地锚，采用可调式支撑防止侧模外移或采用短拉杆将侧模紧压在底模侧边。

梁高：通过调整垫块保证外侧模高度。

腹板厚度：内模与侧模在钢筋绑筋时绑臵横筋作为垫块，垫块长度为腹板厚度。

底模厚度：内模与底模间留臵蹬筋作为垫块，其高度为底板厚度。 箱梁纵向中心位臵：使用可调垫块调整侧模的垂直度，保证箱梁纵向中心位臵的准确。

全长跨度：端模底部通过螺栓与底模紧贴，端模具有良好刚性，与侧模采用螺栓联接从而保证全长跨度。

表面平整度：模板采用钢板制成，制造要求平整度≤1mm/m，并使模板具有足够的刚度。

3)移梁施工保证措施

在箱梁支座两侧翼板上根据设计图纸设臵吊装孔，钢丝绳通过吊装孔兜住箱梁，箱梁台座两端设为活动支座，有利于钢丝绳的就位。

7、安全保证体系

为实现安全生产，文明施工管理目标，我项目部建立了完善的安

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全生产保证体系。见“附图五《安全生产保证体系框图》。

7.1安全施工生产

7.1.1所有起重设备、电器设备、运输设备、张拉设备等，进场后在正式使用前配套校验、专人保管和维护。千斤顶超过6个月或使用超过200次或在使用过程中出现不正常现象或检修以后应重新校正；压力表1个月校验一次。压力表精度大于1.0级。必须加强保养，使其保持良好的工作状态及具有完备的安全装臵，所有机具设备的操作人员必须经过严格训练，持证上岗，并严格遵守操作规程，严禁违章作业。在张拉台座两头2米处设防护板，张拉人员张拉时严禁正对张拉器具，必须站在张拉器具的侧面。

7.1.2双层及高空作业时，必须佩带安全帽、拴系安全带、挂安全网。提升设备严禁乘人上下。

7.1.3用电线路及设备的架设和安装，必须符合安全操作规程，严禁一闸多用，电闸设箱上锁，电动机械要搞好保护性接地、接零，并设防雨棚，建立安全岗位责任制，落实到人。

7.1.4凡进入现场的人员，一律配戴安全帽，特殊工种戴好防护用品，操作人员上岗前，要作好岗前培训，熟悉施工工艺，对张拉等重要工序一定要注意安全，操作时必须严格遵守各自的安全操作规程。

7.1.5 在梁场内设臵专门的防火棚，内存防火砂、消防锹、干粉式灭火器。对现场施工人员严格教育，各种防火器具统一由专人保管，定期检查。

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7.1.6 起重设备如龙门吊、吊车的操作人员必须经专门安全技术培训，考试合格持证上岗。严禁酒后作业。作业前必须检查作业环境、吊索具、防护用品，吊装区域无闲散人员。大雨、大雪、大雾及风力六级以上（含六级）等恶劣天气，必须停止露天起重吊装作业。

7.2安全注意事项

①在施工过程中必须坚决贯彻“安全第一，预防为主”的方针，建立健全的安全生产保证体系和各级安全岗位责任制，责任落实到人。充分发挥各级专职安检人员的监督作用，及时发现和排除安全隐患。

②注意工地施工用电安全。

③拼装模板时，必须随吊随安装，防止倾倒。起吊作业时，须有专人负责，站于安全可靠的地点，方可操作。

④高空作业必须戴好安全帽、系好安全带。 ⑤现场应有专人负责检查工地施工安全。

⑥张拉作业必须严格遵守张拉安全操作规程，张拉时应拉好警戒线，千斤顶正面应设防护且不得站人。

8、环境保护措施

注意噪音污染，尤其在夜晚施工过程中，更应注意对周围民众的影响。

9、箱梁整体质量检验标准

梁（板）预制实测项目

项次 检查项目 30

规定值或允检查方法和频率 权中国建筑第五工程局有限公司 五盂高速14标箱梁预制施工技术方案

许偏差 1 2 3 4 5 6 值 按附录D检查 尺量：每梁（板） 尺量：检查3处 尺量：检查2个断面 尺量：检查2个断面 2m直尺：每侧面每10m梁长测一处 3 1 1 1 2 1 混凝土强度（MPa） 梁（板）长度（mm） 宽度（mm） 箱梁顶宽 箱梁底宽 高度（mm）箱梁 断面尺寸（mm） 顶板厚 底板厚 腹板或梁肋 在合格标准内 +5，-10 +30 +20 +0，-5 +5，0 5 平整度（mm） 31

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许偏差 1 2 3 4 5 6 值 按附录D检查 尺量：每梁（板） 尺量：检查3处 尺量：检查2个断面 尺量：检查2个断面 2m直尺：每侧面每10m梁长测一处 3 1 1 1 2 1 混凝土强度（MPa） 梁（板）长度（mm） 宽度（mm） 箱梁顶宽 箱梁底宽 高度（mm）箱梁 断面尺寸（mm） 顶板厚 底板厚 腹板或梁肋 在合格标准内 +5，-10 +30 +20 +0，-5 +5，0 5 平整度（mm） 31

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