电线电缆员工工艺培训教材修订稿

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xxxxx电缆有限公司

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操作员工工艺培训教材

技术质量部

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目录

前言 ...................................................................................................................... I

第1章 电线电缆制造基础知识 ........................................................................ 1

第2章 束丝绞线工艺培训 ................................................................................ 5

第一节 束丝绞线基础知识 ............................................................................ 5

第二节 束丝、绞线的质量控制 .................................................................... 6

第3章 成缆工艺培训 ...................................................................................... 11

第一节 成缆的意义和目的 ....................................................................... 11

第二节 成缆工艺 ....................................................................................... 11

第三节 成缆的质量控制 .............................................................................. 12

第四节 成缆的缺陷与预防 .......................................................................... 13

第五节 无纺布接法 ...................................................................................... 15

第4章 编制工艺培训 ...................................................................................... 17

第一节 编织的目的 ................................................................................... 17

第二节 编织工艺要求 .................................................................................. 17

第三节 编织工序的质量要求 ...................................................................... 18

第5章 挤塑工艺培训 ...................................................................................... 20

第一节 工装模具的选择 .............................................................................. 20

第二节 塑料挤出理论 .................................................................................. 27

第三节 塑料挤出的质量控制 ...................................................................... 35

第四节 塑料挤出质量检验和不良缺陷的预防 .......................................... 45

第6章 数据缆工艺培训 .................................................................................. 55

第一节 串联线 ........................................................................................... 55

第二节 对绞 ............................................................................................... 58

第三节 数据缆成缆 ...................................................................................... 60

第7章 排线 ...................................................................................................... 65

第一节 排线的基本要领 .............................................................................. 65

第二节 收排线的质量控制 .......................................................................... 66

附录1 电缆车间设备简介 ............................................................................... 70

绞线及成缆设备 ............................................................................................ 70

挤塑设备 ........................................................................................................ 82

附录2 绞合及成缆工艺结构计算 ................................................................... 96

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第1章 电线电缆制造基础知识

电线电缆的定义：用以传输电（磁）能、信息和实现电磁能转换的线材产品。

一、电线电缆在社会发展中的作用：

1、电线电缆是量大面广，用途遍及所有领域的一大产品。

1999年，我国电线电缆工业总产值已达850亿元左右，约占全国国民经济总产值的1%，约占机电工业总产值的4%，电机电器工业中17%。

2、电线电缆是任何与电有关的设备和用电场合必须的产品。

首先是所有工农业体系、交通工程体系的发展及与电（电力和信息）有关的设备、器件的扩展都需要电线电缆产量的增加，特别是基础设施建设的扩大，需求量更大。其次是所有行业、系统、设备和器件的开发、创新都会要求电线电缆行业加以配合。

3、电线电缆产品安全可靠运行的重要性

在电力网络及信息网络中，电线电缆是按系统分级分布着设置、并沿长度不断延伸的构件 。且电线电缆是整个地域范围内大长度分布的，其安装敷设的环境是较差、监管维护较困难，加上电线电缆产品一般是不能维修的，只能更换 。

电线电缆线路中，一旦因外力或产品老化发生损坏，就定会涉及一大片 。

二、电线电缆产品的应用领域

–电力系统

–信息传输系统

–电工装备、电器、仪表内部用的电线电缆

一类是用于电力机械（发电机、电动机）、变电设备（变压器），各种电动工具，仪器仪表等内部作为电磁能量转换用的，即制造线圈（绕组）用的电磁线（绕组线）。导线在电磁场中起着能量转换为电能的载体。另一类是在电工、电子、通信设备、开关柜以及仪器、仪表、家用电器等装置中作为各元件的连接线用的。

三、电线电缆产品按用途的分类(GB/T 2900.10)

–裸电线：指仅有导体，而无绝缘层的产品

–绕组线：以绕组的形式在磁场中切割磁力线感应产生电流，或通以电流产生磁场所用的电线，故又称电磁线 。

–电力电缆：在电力系统的主干线路中用以传输和分配大功率电能的电缆产品 。

–通信电缆和通信光缆 ：通信电缆是传输电话、电报、电视、广播、传真、数据和其他电信信息的电缆。

–电气装备用电线电缆：从电力系统的配电点把电能直接传送到各种用电设备、器具的电源连接线路用电线电缆

电气装备用电缆习惯上按产品用途分为八类：

–低压配电电线电缆 主要指固定敷设和移动的供电电线电缆。

–信号及控制电缆 主要指控制中心与系统间传递信号或控制操作用的电线电缆。 –仪器和设备连接线 主要指仪器、设备内部安装线和外部引接线。

–交通运输工具电线电缆 主要指汽车、机车、舰船、飞机配套用电线电缆。

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–直流高压电缆 主要指X射线机、静电设备等配套用的电线电缆。

–加热电缆 主要指生活取暖、植物栽培、管道保温等用的电线电缆。

–特种电线电缆 主要指耐高温、防火、核电站等用的电线电缆。

四、电线电缆的基本结构

导体：用于输送电能或电磁信息。主要材料有铜、铝、铜合金、双金属线等，一般采用多根单线绞合而成。

绝缘层：用于防止电流径向泄漏和多芯电缆导体之间的短路，提高安全性能。主要材料有橡皮、聚氯乙烯、聚乙烯、氟塑料、聚氨酯、聚丙烯等。

护套层：为提高电缆使用寿命，增加电缆机械性能，抵抗外来老化因素的侵浊以及保证电缆整体结构的稳定。主要材料有橡皮、聚氯乙烯、聚乙烯、氟塑料、聚氨酯、纤维等。

铠装层：用于保护电缆免受外来机械力的伤害，提高电缆使用寿命。主要材料有钢丝、镀锌钢带等。

屏蔽层：用于抵御外来电磁波的干扰，防止导体尖端放电对绝缘的伤害，防止电场畸变局部放电。主要材料有半导电塑料、铜线、铜带、铝带、复合金属带等。

五、电线电缆产品的型号与命名规则

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BVV：铜芯聚氯乙烯绝缘聚氯乙烯护套圆形电缆 用途为固定布线

RVV：铜芯聚氯乙烯绝缘聚氯乙烯护套圆形软线 用途为固定布线时要求柔软的场合

BVR：铜芯聚氯乙烯绝缘软电缆 用途为固定布线

RVB：铜芯聚氯乙烯绝缘扁线 用途为固定布线时要求柔软的场合

BLVV：铝芯聚氯乙烯绝缘聚氯乙烯护套电缆 用途为固定布线

RVVP：聚氯乙烯绝缘聚氯乙烯护套屏蔽软线 用途为固定布线

RVVZ：聚氯乙烯绝缘聚氯乙烯护套阻燃软电缆

六、电线电缆的性能要求

基本的使用功能要求

电力电缆：

1、良好的导电性能即导体的电阻要小。

2、优良的电绝缘性能。

3、要保证工作状态下的热平衡。

4、电缆的长期允许最高工作温度。

5、要求所用的电缆能传输更大容量的电能。

通信电缆：

1、要求电缆中每一线对的固有衰减要小。

2、要求所传输的信息具有尽可能小的失真。

3、要控制同一电缆各回路（即各线对）之间的串音。

4、要尽量扩展电缆中每一线对的使用频带。

使用环境、条件等提出的性能要求

1、满足生产、运输、安装敷设时应具备的性能要求。

2、适应使用场合的环境温度。

3、防止外力破坏或承受自重。

4、满足使用方式的要求。

5、阻燃或耐火要求。

6、防鼠、防白蚁以及防霉等性能要求。

7、耐大气老化或耐酸、碱、油类等化学物质的侵蚀。

8、其他如核电站用电缆或航天器用线缆有耐辐照等更为特殊的要求。

电线电缆的主要性能

1）电性能

导电性能——大多数产品要求有良好的导电性能，个别产品要求有一定的电阻

范围。

电绝缘性能——绝缘电阻、介电常数、介质损耗、耐电压特性等。

传输特性——指高频传输特性、抗干扰特性等。

2）力学性能——指抗拉强度、伸长率、弯曲性、弹性、柔软性、耐振动性、耐磨性

以及耐冲击性等。

3）热性能——指产品的耐热等级、工作温度、电力电缆的发热和散热特性、载流

量、短路和过载能力、合成材料的热变形和耐热冲击能力、材料的热膨胀性及浸渍或涂层材料的滴落性能等。

4）耐腐蚀和耐气候性能——电化腐蚀、耐生物和细菌侵蚀、耐化学药品（油、酸、

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5）老化性能——机械（力）应力、电应力、热应力以及其他各种外加因素的作用

下，或外界气候条件下，产品及其组成材料保持其原有性能的能力。

6）其他性能——部分材料的物性（如金属材料的硬度、蠕变，高分子材料的相容

性）以及产品的某些特殊使用特性（如阻燃、耐原子辐射、防虫咬、延时传输，以及能量阻尼等）。

七、电线电缆制造工艺特征

1、大长度连续叠加组合生产方式。

2、特殊的生产方式对线缆制造企业的影响是全局性的、带有控制性的。

（1） 决定了生产厂房的设计与生产设备的布置

（2） 决定了生产组织体系

（3） 决定了质量管理的模式

3、生产工艺门类众多，物流量大。

4、对专用的设备的依赖性强。

电线电缆制造的总工艺流程图

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第2章 束丝绞线工艺培训

第一节 束丝绞线基础知识

大家知道，导线通电后，因有电阻消耗电能而发热。温度升高会影响导体及包在导体外面的绝缘层和保护层的材料性能和寿命。所以，当输送大容量电能时，应增大导体截面。但是大截面的单根导线不便于弯曲，柔软性差，这给生产、运输、安装敷设和使用都带来了困难。同时，由于截面大，涡流损耗大，影响输电效果。由此可见，从电气性能上要求输电导体应有一定的截面积；从机械性能上有要求它具有一定的柔软性。如果大截面电线电缆的导体采用多根单线扭在一起的绞线，就可以解决采用单根导线所存在的矛盾。

束绞由多根单线构成。一般来说，构成束绞的单线多而细，不仅增加了电线电缆的柔软性，还提高线路连通的可靠性。有些电线电缆的导体并不要求大的截面，但也采用了绞合形式，正是为了具有更好的柔软性或高度的可靠性。

要使单线以一定的螺旋升角（或节距）进行束丝或绞合，设备必须满足以下要求：一是使所有单线围绕设备的中心轴作旋转运动；另一是使绞合制品作直线前进运动。通过改变这两种运动速度的配合，即可调整螺旋升角的大小，使生产出的绞线或束线符合结构要求。

绞线机和束线机的组成基本相同，都是由放线、牵引、排线与收线、拖动与传动系统以及控制系统等主要部分组成。此外，还附有分线板、并线模（又称压模）、计米器等装置。

绞线机生产的绞线规格比较大，绞制时除中心1根单线外，其余单线的放线盘都放在放线部分（如绞笼），通过它的旋转使单线围绕中心单线形成绞层。根据绞线的绞层数和每层的单线根数，一般绞线机设有几个（几段）分别旋转的放线部分，使之制成各层绞向不同的绞线，故对生产同心层绞的绞线尤为合适。束线机生产的束线规格较小，它靠收线部分篮架或回转体的转动形成束线。由于束线机的运转动作都在收线部分，变速机构安装在转动的篮架里，地位受到限制，这就决定了束线机只能制成一个绞向、规格较小的产品，但束制的单线根数，可根据需要灵活配置。

绞线或束线质量，一方面取决于单线材料及附加材料的本身质量，另一方面也取决于绞制或束制工艺。选用何种绞合设备与绞制品的结构，截面和外径大小、单线根数、单线粗细以及绞制品的制造长度有直接的关系。如果是同心层绞的绞线，应首先考虑绞线机放线盘的盘数和大小是否与之适应，然后再考虑绞合方向、节距长度和要不要退扭等。若为复绞线，还需考虑股线变形，这就需要分析绞线结构、规格、材料，确定工艺数据，最后选择适合的绞线机。如果是束制品，除放线盘的盘数和

大小以外，束线机收线盘大小的确定，要比绞线机重要得多。

对各种绞线和束线的节距长度和绞向都有规定。节距长度可以

绞线或束线外径与实用节距比相乘计算出来。在实际生产中，一般

都采用大一些的节距比，以利尽可能地提高生产率。绞向必须按规

定严格执行，否则会影响线路的连接。

绞合方向：同心绞合的每一层线的绞合方向相反， 纹合方向

分为右向与左向，把绞线的轴线垂直于胸前，如果单线从右上方斜

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指叉开， 其余四指并拢，并拢的四指顺向绞线轴向，如果右手拇指的 斜向与单线的斜向一致，就是右向（z向），如果左手拇指的斜向与单线的斜向一致，就是左向（S向），如图1。

在产品标准中不但规定了绞线的层间绞向相反，而且规 图1 绞线方向判断 最外层的绞向。一般裸绞线最外层绞向为右向。 定

绞合规律：绞合线芯一般由材料和直径相同的股线绞合而成，为使绞线成为圆形，而且在中心层股线根数固定的情况下，按等差数列方程，每层股线根数比与它相邻的内层相差6.28根，也就是说每增加一层就增加6.28根股线，一般取整数为6根。

绞合节距：测量绞合节距用长度大于节距的纸绷紧在绞线上，用铅笔或蜡笔沿绞线轴向划过去，可得到一组印痕，印痕的数目应多于测量层单线的根数，在其中之一的中心作一标记，从它相邻的一个开始编号，当编号数等于测量层的单线根数时，在最后编号的印痕中心也作一标记，测量两个标记中间的距离，就是该层绞线的节距。见图2。

图2 绞线节距测量

对于束线产品的节距测量，由于束线大多是细直径的单线非正规绞合起来的，无法用纸带法测量。因此可用实测法，即取出一段束线产品，剪断表面的一根并在剪断处作好标记，以束线相反方向拆去10个螺旋，然后用直尺测量拆去10个螺旋部分绞线的长度，再将所得长度数据除于10，即可得出该束线的节距长度。

在一般情况下，节距比愈小，柔软性愈好；各根单线之间的空隙愈小，即绞合得愈密实；而且节距与单线在一个节距的实际长度相差也愈大，同样长度绞线所使用的单线长度也就愈长。

第二节 束丝、绞线的质量控制

一、绞合工艺的工艺要点

1、准备阶段的质量控制

1）在未装夹单线或股线前，应根据设备检查的要求，检查设备情况。必要时启动设备进行试运行，检查各相关部件的运行情况，各类保护开关是否有效。

2）检查各类领用材料是否符合工艺指导卡规定和生产令的要求，如单线的规格长度、各类包带的规格等等。

3）按工艺要求将将单线或股线安置到放线架上，注意内外层绞向、排列等应与工艺要求一致。预调好放线张力以及收线张力等。

4）根据生产指令和工艺要求选配并安装好各类摸具，如并线模、紧压模等，必要是根据实际情况进行适当调整。

5）收线盘的容量应与生产长度和规格相适应，装夹时应按设备的操作规程进行。

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2、绞线运行阶段的质量控制

1）设定好绞合节距和绞合方向，将单线或股线逐步穿好并与导引绳连接引入到收线盘。

2）低速启动设备，运行一定长度，停车后检查节距、绞向等。同时对设备的运行情况再作一检查，以确定完好。

3）待确认符合要求后再正常开车运行，在运行过程中，不得私自离岗，因巡回检查绞线外径、查看绞线是否有缺股、断丝、外观等并按半成品检验规范要求记录。

4）检查绕包质量情况，包括搭盖、接头、外形等。

5）0.3mm以下单线允许接头，但相邻两接头必须大于300mm，0.3mm以上单线必须焊接，接头应修平。不得有2根以上单线一起扭接。

6）排线的节距应与绞线尺寸和收线速度相适应，严禁严重的交叉排列。线盘不能装得过满，一般应低于盘边5~10mm为宜，卸盘时应注意防止碰伤线芯。

3、绞线完工阶段的质量控制

1）对每盘下机后的线芯应认真填写流水卡及各类报表，以确保半制品流转质量。

2）对每盘线芯下车后应再次核实是否符合要求，并按指定地点堆放提交仓库称检重量。

3）工作结束后应关闭电源，以防止他人误操作引起设备故障。

二、束线、绞线的质量标准

1、束线的质量标准

l）外观

绞合后的束线，单线表面应光洁，无明显的机械损伤，不得有氧化变色现象，不得有明显的松股和背股。对于镀锡线芯，表面要求色泽均匀、光滑，不能有黑斑，镀锡层均匀，不应有漏镀等。

2）尺寸

单线应圆整，不应有明显的拉细现象，拉细必须在标准规定的范围内，束线外径应在工艺要求以内。

3）结构与组成

束线不得有缺根、断根、松股，搭股、束线表面如有轻微擦毛，仍可作合格品。结构与组成必须符合工艺规定。

4）束线的节距比和束制方向应符合规定。

5）焊接

一次束合导体，不允许整芯焊接，但单线允许焊接，焊头距离不小于300mm，焊头外经不超过公差绝对值的2倍，复绞线用的股线允许焊接，焊头距离不小于1m，焊头应修光、锉圆，其焊头直径不能超过标称直径的0.2mm及以下，第6种束线的单线允许扭接，但不允许有毛头，线芯应平滑。

6）装盘

成盘导电线芯排线整齐，平整，不得有腰鼓形和线芯互相压叠现象。

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l）、外观

绞线外观应光洁，不得有三角口、裂纹、斑疤及夹杂物，节距均匀整齐，不得有明显的机械损伤，对于铜绞合导体不得有氧化变色现象和黑斑。对于镀锡线芯要求色泽均匀，光亮，不得有黑斑和漏镀。

2）、尺寸

组成绞线的单线的挣细量，必须在规定范围内，绞线外径应符合工艺规定。

3）、结构与组成

绞线的结构与组成，及成品直流电阻值应符合GB／T3956— 1997电缆导体）的规定。不能缺根，少股、断股、压叠，对扇形线芯压型的偏心度不能超过10％。

4）、节距和绞向应符合工艺要求。

5）、状态，除架空绝缘线用硬铜导体外，其余铜导体必须是退火状态。

6）多层绞线由内至外节距比逐渐缩小，且同层节距保持一致，绞合各层应相反。

7）第2种合第5、6种导体不允许整芯焊接，单单线或股线允许焊接，焊接处的直径应不大于偏差绝对值的2倍，束线焊头外径不大于标称直径0.2mm，同层或相邻层的焊头距离不小于300mm。

三 束丝、绞线产品的质量缺陷和预防

束线、绞线的不良品、废品，主要问题有过扭、内层或外层单线断裂、缺股、单线或绞线表面擦伤、单线背股、单线起皮、斑疤、脆断、拱起、有夹杂物、线径超差或掺错、绞合方向错、蛇形、绞合节距大、长度不合格、绞合松股、排线乱和压伤、刮伤、撞伤、电线电缆导电线芯直流电阻不合格等。

1、过扭

过扭是指绞合过程中，扭绞过度呈麻花形现象。

产生的原因：一是绞线在牵引轮上绕的圈数不够，一般少于4圈，摩擦力过小而打滑，造成扭绞过度。二是收线张力松或收线盘不转，而转体仍在旋转，而造成扭绞过度。 排除方法：如果外层单线已经剧烈变形，损伤严重，已无修复的可能，只有剪断。如果单线不受严重损伤，可将设备转体部分和牵引部分分开，将其朝绞合相反方向转动，使局部扭绞部分退回，再用手把线芯修好，并把多余的单线再绕到收线盘上，把设备和转体牵引合一，较松的过压线模后，用力压线，另用模具手动修复，这样就可重新开机生产。

2、单线在绞合时断线，缺股单线断线产生的原因：

l）由于放线张力过大拉断线芯。

2）单线在拉制时松乱、排线不好、压线跨线，造成线芯挣断。

3）单线本身材质有裂纹，机械性能不好脆断。

4）放线盘安装位置不当，轴向晃动，造成断线。

5）单线跳出滑轮槽，机械卡断。

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经过复绕后方可上机。③注意操作方法，仔细检查放线盘的位置，使放出的线不摆不跳，检查单线经过的地方，有没有跳出导轮槽的现象。④要检查线芯表面质量，看是否有裂纹、夹渣、斑疤等缺陷。如果断线发生在内层，而断头已经走得过长，就无法修理，只有剪去这段缺股线芯，如果断线发生在外层，应把线修复后再开机。

3、绞线表面擦伤，刮伤线芯

产生原因：通常一是分线盘上的线嘴磨损，二是单线跳出滑轮，三是穿线用木管或塑料管磨通，四是牵引设备推线板上的定位销损坏，五是压模中有异物等原因。

消除的办法：更换分线盘上的穿线嘴和穿线用的木管、塑料管，检查线芯的走向是否正常，保护线芯不与设备直接磨损，并随时检查压模是否完好，并注意操作方，法。

4、束线、绞线中单线背股、松股

产生原因：一是放线张力不均匀，松松紧紧，张力松的线芯走得多、造成背股，二是压模孔型太大，起不到适当调节张力的作用，三是压模位置不当，绞合角不合理，四是节距比较大等。

束线机束制19股及以上的单线芯，由于束线没有方向的区别，只能同向束制，所以线芯结合呈不规则状态，目前生产厂家大都采用双节距束制，因此束线束制19股以上的线芯，背股，松股现象比绞线严重。

排除方法：对束线（l股以上的束制品）一是改进束线的放线装置，采用较先进的单线张力放线器，使每根单线的张力都可以调整、控制。二是采用导向模，导向模的孔径为束线计算外径叨97%％。这样导向模可以适当调节张力。三是改用单节距的束线机，这种束线机的束制产品，可以达到绞线的水平。四是对背股，松股严重的束线芯，用过模复绕修复的办法，也能达到使用的要求。五是适当调整节距比。

对于绞线产品背股，松股的排除方法：一是调整放线张力，使之均匀。二是改换压模，便线芯在模孔中不要松动，注意压模的喇叭口，如果喇叭口已经损坏，也不能使。三是调整压模座的位置，使绞线的绞入角合理。四是如果绞合节距较大，应适当减小。

5、绞线中单线起槽或表面缺陷

产生原因：单线表面的麻坑、斑疤、三角裂、夹渣等缺陷，主要是材料带来的，当然线芯表面有碎裂现象，也不排除拉线模孔型不合理而产生的，此时需具体情况具体分析。而线芯表面起槽呈连续性，一般都是拉线时造成的，拉线润滑条件恶化，表面粘铝而造成，不呈连续性的起槽，有可能是绞线压模粘异物所致。

消除办法：对于拉线时铝线起槽，应首先检查拉线润滑效果是否能满足拉线的要求，需及时更换润滑油，更换拉线模具，或排除粘在线模上的杂物，认真检查进线，对不合格的进线要及时排除，同时检查压线模有无损伤，有无杂物，要及时修理和更换。

6、单线线径忽大、忽小或掺错线芯

产生原因：绞合中发现单线线径超差或掺错线芯，主要原因是没有认真执行工艺规定，另一个原因是管理上存在一定的问题。

消除方法：掺错线芯如果长度不长，可以扒下，重新换线，按编线修理法修复。如果长度太长，就无法修理，只有下机，另行处理。因此上机前，操作者应认真检查和测量。当然管理者也应该提供一个保证办法，比如线规是否偏多，公差是否合理，生产调度是否安排得当，按PDCA原则认真思考管理上存在的问题，避免人为的不良品和废品的产

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7、绞合线芯松股

产生的原因：（l）节距过大，造成绞合线芯不坚实。（2）压模孔型过大，起不到压实和调节作用。线模喇叭口过大或被磨损，损坏。（3）放线张力不均匀，松松紧紧。（4）各层节距比配合不好。（5）线芯状态不符合工艺规定，尤其是铝线芯。（6）分线器和压模座的位置不当等。

排除方法：首先严格工艺纪律，执行工艺操作规程，适当减少过大的节距，调节好放线张力和压模。分线器到压模座的位置，根据不同的结构，一般调到200~250mm为宜。对于绞制一些抗拉强度特别大的绞线，可以采用组合模具的方法，也有较好的效果，当然操作者按工艺操作规程中规定的办法进行操作，是相当重要的。

8、绞合方向错，绞合节距不合格（主要是偏大）

产生原因，方向错主要是判断错误，绞合方向判定如图7-

1。操作者在操作时，应加强责任心，严格按工艺卡片执

行，并且应加强流动检查，防止人为的不良品和废品的产

生。

9、排线混乱、压线

产生的原因：绞合产品一般都是成盘供应。大截面，要一

根根的排好，尤其是底层线要特别注意排整齐，在排线调头

时，由于有一个停留，应特别注意，上下层之间不能留有太大

间隙，排距要适当，过大容易造成压线。 图7-1 绞线的方向判定

排除的办法：首先要调整收线张力，当手动排线时，一能够排得动为宜，第二根据线芯直径大小更换排线节距，排好第一层是关键，一定要排整齐；排第二层，在调层时，要进行人工排线，确保排线质量。三是加强操作责任心随时观察排线质量，发现问题要及时调整，注意固定好两个线头和留边距离。

绞线

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第3章 成缆工艺培训

第一节 成缆的意义和目的

将绝缘线芯按一定的规则绞合起来的工艺，包括绞合时线芯间空隙填充和在缆芯上包带的过程叫做成缆。

为避免成缆过程中绝缘线芯受扭转应力的影响，圆形绝缘线芯的成缆均采用退扭装置的成缆机或弓形成缆机进行退扭绞合。扇形芯的成缆采用不退扭方式。

采用不退扭成缆的扇形绝缘线芯必须进行预扭，在成缆机上进行预扭是将扇形绝缘线芯按成缆相反方向进行扭转，扭转的角度根据成缆节距大小而定，也由成缆机绞笼上的放线盘到成缆模之间距离而定，节距小，距离又长要多预扭一些，小截面线芯比大截面线芯要多预扭一些，一般对于在绞笼上的扇形绝缘线芯预扭在半圈到三圈的范围内，对预扭不足或预扭过头的绝缘线芯还可通过调整成缆压模架与分线板之间距离来作少量的调节，预扭不足的把模架与分线板之间距离调小一些，预扭过头的把距离调大一些。

第二节 成缆工艺

成缆绞合方向

部分产品标准都规定成缆最外层方向为右向，个别采用左向。如果是多芯电缆分层成缆时，为保证电缆外形圆整和结构稳定，其内外层的绞向可以相反。当绞向相同时，其电缆的如柔软度比相反方向的要好。

区别的成缆方向的方法与绞线基本相同，即将绝缘线芯成缆

后，水平放置向前看，如果是左旋为左向，右旋即为右向。生产过

程中，从收线端面向绞笼，绞笼顺时针旋转，绞出的线芯为右向，

反向则为左向。判别已成缆的缆芯可用手去判断，四指并拢拇指叉

开，四指与缆芯轴线平行，拇指所指方向与缆芯单线斜向一致，如

果使用的左手, 则为左向，如果使用的是右手，则为右向。如图所

示。

绞合主要工艺参数

成缆节距：

成缆过程中，成缆的每根绝缘线芯，都有直线和旋转两种运动。当绝缘线芯旋转一

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成缆节距大小，直接影响绝缘线芯变形和电缆柔软性。成缆节距越大，电缆绝缘线芯在弯曲时变形就越大，电缆柔软性就越差。

采用钢直尺就可以对成缆节距进行测量，

将缆芯拉直，任选一根绝缘线芯，在同一平面上测量其起点与该线芯旋转一周后的终点的长

度。为了测量的正确性，应多测量几个节距。

对于小节距小规格的缆芯，可以测量一米长度

缆芯的节距数量，用该两个数值相除，即可得

出该缆芯的节距。

成缆外径的测量，应用游标卡尺在同

一截面上垂直测量两点，取其平均值。由于缆芯外径受绝缘外径、填充的影响，其外径不可能有一个精确的数值。因此，工艺中一般都有一个范围，要求操作工在生产控制时应多测量几点，以确定最大外径和平均外径，保证护套时的合理配模。

第三节 成缆的质量控制

成缆工序相对其他工序来说，它没有通过热加工、反应、交换等有可能使材料性能变化的工艺手段或方式。只是将构成其缆芯结构的一种或几种材料加以组合，因此，其工艺控制要求就相对比较简单和容易。但大家知道，既然要完成组合，就有工装设备协助完成，就有许多工艺参数要求，这在生产过程中需要控制。

二芯电缆侧部面积为：2*0.785d2

三芯电缆中心部分面积为：0.04 d2，侧部面积为3*0.417 d2

四芯电缆中心部分面积为：0.215 d2，侧面面积为4*0.315 d2

一、绞合的工艺控制要点

工序过程的质量控制一般分为三个阶段，即准备阶段、运行阶段、完工阶段。

1、开车前的质量控制

1）在未装夹线芯前，应根据设备检查的要求，检查设备情况。必要时启动设备进行试运行，检查各相关部件的运行情况，各类保护开关是否有效。

2）对绝缘线芯上机装盘前必须检查是否有合格票签，并对其进行必要的复查。绝缘线芯表面清洁无损伤。

3

）应按工艺规定，按色别或编号顺序排列，排列一般定为顺时针。一般为红、黄、

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4）应按工艺规定选配好交换齿轮或节距档位，以及合适的收线盘、模具等。

5）绕包材料、铠装材料、屏蔽材料应按工艺要求选择。

2、成缆过程的质量控制

1）设定好绞合节距和绞合方向，将线芯逐步穿好并与导引绳连接引入到收线盘。

2）低速启动设备（3m/min），运行一定长度，停车后检查节距、绞向等。同时对设备的运行情况再作一检查，以确定完好。

3）待确认符合要求后再正常开车运行，在运行过程中，不得私自离岗，应巡回检查成缆外径、外观等并按半成品检验规范要求记录。

4）成缆应填充应饱满，必要时可根据实际情况进行适当调整，以保证电缆外形圆整。

4）成缆外径应经常进行测量，并在工艺控制范围内（±1mm）。绕包带重叠率应符合要求，一般不小于25%。

5）成缆过程中允许接头， 分头处两头必须有明显标记。对于小电缆其接头应对其他线芯进行短路连接，对于大电缆分头长度不超过1m。

6）排线的节距应与缆芯尺寸和收线速度相适应，严禁严重的交叉排列。线盘不能装得过满，一般应低于盘边50~100mm为宜，卸盘时应注意防止碰伤线芯

3、完工后的质量控制

1、对每盘下机后的缆芯应认真填写流水卡及各类报表，以确保半制品流转质量。

2）对每盘缆芯下车后应再次核实是否符合要求，并按指定地点摆放。

3）工作结束后应关闭电源，以防止他人误操作引起设备故障。

4）清除现场多余的材料，以防止混用。

5）如遇交接班，应将本班运行情况和未完成情况如实移交下班接班人。

第四节 成缆的缺陷与预防

在成缆工序中，产生废品的种类和原因，不同类型的电缆有所不同，但从主要内容上讲，有相同之处，现归纳如下：

一、 线芯绝缘损伤

(1)原因：1、 线芯下盘后运输过程中机械损伤

2、成缆操作不当扭伤

3、扇形角翻转,预扭压轮损伤,

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5、绝缘外径粗，在导线模或预扭轮处带伤。

6、放线盘导线轮卡死。

7、放线张力大，导线轮中拉伤。

8、配模过小或压模中心没有对正。

(2)排除方法：

1、绝缘线芯下盘后运输过程中严禁磕碰。

2、严格按成缆工艺卡片生产。

3、严格调整预扭轮角度及压模位置。

4、检查导线轮、压模、预扭轮是否合适或损坏。

5、控制绝缘质量，保持外径一致。

二、 绝缘线芯上错或排列错误

(1)原因 ：操作员工粗心，搞错。

(2)排除方法：提高员工责任感，加强工艺纪律。

三、 成缆节距不符要求

(1)原因：1、绞笼交换齿轮不准确。

2、牵引节距档位不正确。

3、缆芯在牵引轮上打滑。

(2)排除方法

1、更换或调整正确的交换齿轮和节距档位。

2、调整收线张力或在牵引轮上多绕几圈。

四、 成缆外形不圆整,有油条形

(1)原因：1、 压模过大

2、线芯进模角度不合适

3、填充不饱满

4、成缆节距过大

5、放线张力不均衡

(2)排除方法

1、调整合适压模和线芯进模角度

2、调整合适的成缆节距和放线张力

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五、 成缆外径均匀度超差或导线拉细

(原因)： 1、成缆节距大

2、填充过于饱满

3、绕包材料过厚

4、放线或收线张力太大

(排除方法)

1、调整成缆节距

2、调整填充

3、更换合格的原材料

4、调整收放线张力

六、绕包带间隙或重叠率超出范围

(原因) 1、带材宽度不符合要求

2、绕包节距档位错误

(排除方法)

1、调换合适带宽的绕包材料

2、调整正确的档位

第五节 无纺布接法

纺布接头后的平面图

说明：接头后，从外观上应看不出有明显透明胶带贴过的痕迹。

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1、正确的接法 无纺布 无纺布

对

接：

说明：对接的定义为两段无纺布的边无重叠，处于同一平面。透明胶带贴在包带的里

面，视牢固情况，可在外面也贴上一层，但必须要贴敷平整。透明胶带要求尽量短。

2、错误的接法

重叠面

叠接

说明：叠接的定义为两段无纺布的边相接触，互相重叠。从而造成接头处的外径增大。

为避免出现较多的开断，请各位相关操作工严格按此接法执行。

3、应尽量避免的接法。 无纺布 无纺布

说明：该接法与第一种相类似，不同点为该处的透明胶带贴在包带的外面，应尽量避免。

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第4章 编制工艺培训

第一节 编织的目的

利用电缆线路进行通信时，为了减少回路间的相互干扰和外部干扰，应用屏蔽层是一个很重要的措施。屏蔽层的主要作用就是防电磁干扰，机械保护和提高护层强度。屏蔽就是利用金属屏蔽体（钢、铜、铝或铅等）把主串回路和被串回路隔开，使干扰电磁场减弱的一种措施。电缆上的屏蔽体通常是圆柱形，它由单层、双层或多层重叠缠绕的金属带或细金属导体组成，有时也采用双金属或多层复合的屏蔽层。

所谓编织就是采用编织机将纤维材料或金属丝并成的股线，以一定的规律相互交织并覆盖在电线电缆产品上，成为一层紧密的保护层或屏蔽层的工艺过程。

编织中所有的股线分成两组，每一组股线按同一斜度以同方向平行地缠绕在芯线上，两组股线间互相相反并互相交织地包覆在芯线上。互相交织的形式有多种，编织电线电缆产品最常用的规律是一股盖住反方向的两股，同时又为反方向的两股所覆盖。

第二节 编织工艺要求

一、并丝的定义及要求

所谓并丝，就是根据编织产品的工艺需要，将若干根金属丝集成线束，缠绕到编织机的线轴（锭子）上。

并丝作为编织的辅助工艺，其质量对编织质量的影响至关重要。具体要求如下：

1）所使用的原材料均应符合有关标准要求。

2）金属丝的直径及公差应符合工艺规定。

3）金属丝的外观应洁净，无霉变、锈蚀、夹杂物和机械损伤。

4）并绕的金属丝的根数应符合工艺要求，无缺根、断根。

5）并绕的金属丝应平整紧实，无交叉压线及紊乱滑脱现象。

6）并绕的金属丝其每根之间的张力应保持相对一致，不得有松弛现象。

二、生产过程的控制

1）开机前准备/确认

检查设备各运转部位是否正常，自动停车装置是否灵活可靠。

按润滑示意图加油润滑，并进行短时间的空车运转。

根据工艺卡片要求的编织节距，按“编织节距与配换齿轮对照表”选择并安装好配换齿轮。

按所要编织的电线电缆的外径选择好模具，并将其安装在模架上。

把装有并好编织丝的线锭分别装在线轴上，将编织丝引出，集中一起穿过模架，引至牵引轮。

将所要编织的电线电缆线盘，装在放线架上，并准备好符合要求的收线盘。

装盘前检查芯线/导体是否有标签，标签与排产单、工艺文件是否相符，实物、标示与排产单、工艺文件中是否相符。所需规格盘数是否充足。芯线/导体有无其它不良。并填写质量记录；

应根据编织材料及其粗细来调整各股编织丝的张力，保持张力均匀一致。

按工艺要求使用辅助材料。装盘前检查是否有标签，标签与排产单、工艺文件是否相符，实物、标示与排产单、工艺文件中是否相符。所需规格数量是否充足。并填写质量记录；

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轮穿过模孔，卡入编织管内，将计米机复零后正式开车。

2）开机调试

产品初步调整与工艺文件相符合

编织一段后应停车检查节距和密度，是否均匀，符合工艺要求，如有问题及时调整。

节距——生产5~10m线测量节距与文件是否相符

方向——确认方向与工艺文件要求是否相符

外观——检查外观有无露底、叠丝、密度不均匀等不良

将编织合格的电缆线芯，在牵引轮上绕满后引至收线盘，调整好排线节距和摩擦打滑装置的弹簧压力后，既可正常生产。

3）首检

按工艺文件对照产品进行全面检查，按检查的实际数据填写质量记录表。

拉出盘底废线，缠上合格线，合上安全门，开机，慢速启动，打开内外部断线感应器开关（编织机感应器距铜丝5~6mm最佳），并接触一次试验是否停机，机器按各台机的最佳转速运转。

4）量产阶段

在量产过程中, 产品质量按过程文件要求进行自检，如发现产品质量异常时尽量避免紧急停车，一旦出现时必须检查放线到收线之间的电线是否有不良现象。停车后检查不良原因或通知相关人员(班组长）共同参与进行检查，并解决。

当编织丝拉断或用完时，待车停止后将线头剪去换上合格的编织丝，再将编织丝的线头用手引着编好一小段后，将戳出的线头从根部剪去。

编织过程中，若发现电缆接头，应立即检查其结构尺寸是否与施工单和工艺要求相一致，不同时应及时调整。在两段电缆接续处，至少应编织200mm长的空套，并做好明显的标记。

编织过程中，应经常注意收线张力的松紧程度，不要发生抖动，应保持电缆平衡地绕在收线盘上。排线应整齐、均匀，避免交叉和集中堆积。

5）完成订单

提前准备下个生产令的工艺文件文件/工装模具，原辅料等。把上个生产令的物料及时隔离或回仓。

第三节 编织工序的质量要求

一、编织工序质量要求

编织所用材料的品种、规格及被编织电线电缆半制品的质量应符合相应产品标准要求。

编织层表面应均匀、光滑平整、清洁。不得有明显的跳丝、漏丝、节距变异等情况；不应有擦伤、损坏、毛刺、油污等缺陷。

编织层不允许整体接续，股线可焊接或插接，但插接时露出的金属丝应修平，端头不外露。

更换线锭应交叉进行，尤其是金属编织，每一米长度上只允许更换一次线锭。

按相应产品标准要求，严格控制编织密度。

编织时，收排线应整齐、均匀，避免交叉和集中堆积。

特殊场合使用的产品，编织层上如需涂覆涂料或防锈漆等材料时，涂层应均匀，不发粘。

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二、编织工序常见质量缺陷、产生原因及解决办法

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