管桁架结构制作与安装施工工艺

钢管桁架结构制作与安装施工工艺

1 一 般 规 定

1.1 适用范围

本施工工艺规程适用于大型体育场馆、公共建筑和各种用圆管、矩管作为骨架构成各类形状的空间结构的建筑物以及构筑物。 1.2 编制依据的标准与规范

优质碳素结构钢 GB／T699—1999 普通碳素结构钢 GB／T700—1998 低合金高强度结构钢 GB／T1591—1994 一般工程用铸造碳素钢 GB 5576—1997 铸件尺寸差 GB 6414—86 结构用冷弯空心型钢 GB／T6728—1986 铸钢件超声探伤方法及质量评级方法 GB 7233—87 焊接结构用碳素钢铸件 GB／T7659—1987 结构用无缝管 GB／T8162—1999 铸件重量公差 GB／T11351—89 直缝焊管 GB／T13793—1992 结构用不锈钢无缝钢管 GB／T14975—1994 钢结构工程施工质量验收规范 GB 50205—2001 建筑工程施工质量验收统一标准 GB 50300—2001 建筑钢结构焊接技术规程 JGJ 81—2002 合金钢铸件 JB／ZQ4297—1986 铸件质量分等通则 JB／JQ82001—90 1.3 材料要求

管桁架使用的管材、板材、焊材、铸钢，除材料牌号、型号规格和质量等级应符合相应设计文件的要求，还必须符合下述规定：

1

1 管材

1) 材质：必须符合《优质碳素结构钢》GB／T699—1999、《普通碳素结构钢》GB／T700—1998、《低合金高强度结构钢》GB／T1591—1994和《结构用不锈钢无缝钢管》GB／T14975—1994的规定；

2) 型材规格尺寸及其允许偏差：矩管必须符合《结构用冷弯空心型钢》GB／T6728—1986标准规定，无缝钢管必须符合《结构用无缝管》GB／T8162—1999标准规定，焊管必须符合《直缝焊管》GB／T13793—1992标准规定，不锈钢无缝钢管必须符合《结构用不锈钢无缝钢管》GB／T14975—1994标准规定。

2 板材

1) 材质：必须符合《普通碳素结构钢》GB／T700—1998和《低合金高强度结构钢》GB／T1591—1994标准的规定；

2) 规格尺寸和允许偏差：必须符合《碳素结构钢和低合金钢热轧厚板和钢带》GB／T3274—1988和《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》GB／T709—1988标准规定。

3 焊材

1) 焊条：分别应符合《碳钢焊条》GB／T5117—1995、《低合金钢焊条》GB／T5118—1995和《不锈钢焊条》GB／T983—1995标准规定；

2) 焊丝 分别应符合《熔化焊用钢丝》GB／T14957、《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB／T8110、《碳钢药芯焊丝》GB／T10045、《低合金钢药芯焊丝》GB／T17493标准规定。

3) 焊剂 分别应符合《碳素结构钢埋弧焊用焊剂》GB5293、《低合金钢埋弧焊用焊剂》GB／T12470标准规定。

4 铸钢

1) 化学成分、力学性能

管桁架所使用铸钢节点铸件材料采用ZG25Ⅱ、ZG 35Ⅱ、ZG 22Mn等，优先采用ZG 35Ⅱ、ZG 22Mn铸钢，其化学成分、力学性能分别应符合《一般工程用铸造碳素钢》GB 5576—1997、《焊接结构用碳素钢铸件》GB／T7 659—1987和《合金钢铸件》JB／ZQ 4297—1986标准规定。

注：管桁架所使用的钢支座通常也采用35号、45号结构钢锻件，其化学成分、机械性能符合《优质碳素结构钢》GB／T699—1999的要求。辊轴锻件用钢锭锻造时，锻造比不少于2.5，锻造过程中应控制锻造最终温度，锻件应进行正火处理后回火处理。锻件不得有超过其单面机加工的余量的50%的夹层、折叠、裂纹、结疤、夹渣等缺陷，不得有白点，且不允许焊补。

2)尺寸公差和未注尺寸公差 管桁架所使用的铸钢构件的尺寸公差应满足设计文件的规定。当设计无规定时，未注尺寸公差按GB6414—86CT13级，壁厚公差按GB6414—86CT14级，错型值为1.5mm;未注重量公差按GB／T11351—89MT13级。

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1.4 截面形式

管行架单元断面形式一般采用三角形、矩形、梯形及其组合形式（图1.4-1）。

(a) (b) (c) (d) 图1.4-1 管行架单元断面形式

注(a)三角形断面;(b)矩形断面;(c)梯形断面;(d)组合断面。

1.5 构件类型

管行架组成构件分类一般有上弦杆、下弦杆、竖腹杆、斜腹干、横联杆、斜联杆, 如图9.1.5—1所示。

图1.5-1 管桁行架组成构件分类

1.6 腹杆及联杆组和类型

管桁架的腹杆和联杆根据建筑要求、受力大小以及方便相贯节点处理，一般可采用单斜式或双斜式两种组合形式，如图1.6—1和图1.6—2所示。

图1.6-1 单斜式 图1.6-2 双斜式

1.7 节点及其形式

管桁架节点分为球节点、板节点、铸钢节点、鼓节点、法兰节点和相贯节点等。其相贯基本节点形式有T、K、Y;复合节点形式有T—Y、T—K、＋、X等。

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2 施 工 准 备

2.1 材料准备

1 管桁架制造使用的钢材、焊接材料、涂装材料和紧固件等必须符合设计要求和现行标准的规定。 2 材料代用，采用等截面和等强度的原则，任何材料代用均必须经设计单位核算认可，并按有关规定办理审批手续。

3 进厂的原材料除必须有生产厂的出厂质量证书，还应按合同要求和有关现行标准进行检验和验收，做好检查记录。

4 钢材

当钢材的平直度不能满足工艺要求时，应先行矫正。其钢材矫正后，应符合表9.2—1规定的允许偏差要求。

表2—1 钢材经矫正后允许偏差

项目 允许偏差 在1m范围内 钢板，型钢的局部绕曲矢高f >14mm 角钢、槽钢、工字钢绕曲矢高f ≤1.0mm 厚度（t） ≤14mm 矢高（f） ≤1.5mm 长度的1/1000，但不大于5.mm ≤15mm ≤1.5mm ≤2.0mm 管材绕曲矢高f ﹥15mm

5 焊条 钢管焊条出厂必须按照标准进行严格检查，各项指标达到标准方能容许出厂。使用单位在焊条入库前，应按焊条质量保证书检查焊条质量是否合乎要求，型号、牌号是否符合要求。对于管桁架等重要结构的焊条，应按规定经质量复检合格后验收入库。 2.2 焊接准备

1 管桁架结构焊接全过程，均应在焊接责任工程师的指导下进行。焊接责任工程师必须具备工程师以上技术职称（或焊接技师），并依据工程的具体要求及设备能力，编制焊接工艺指导书。

2 焊接责任工程师和其它焊接技术人员，应具有承担焊接工程师的总体规划、管理和技术指导的能力。

4

3 焊接责任工程师和其它焊接技术人员应具有钢结构、焊接冶金、焊接施工等方面的知识和经验，并具有焊接施工的计划管理和施工技术指导的能力。

4 无损检验员必须经过培训，其资格应有文件或证书确认。若规定由业主委派人员进行检验，应在合同文件中声明。中级以上无损检验员可以在其监督下，让助理检验员完成具体工作，助理检验员同样仍需经过专业培训、考核和实践，取得相关资格方能进行相关的检验工作。中级以上无损检验员应对无损检测结果进行审查、判定，并应对出具的监测报告签证、盖章、存盘、呈报。 2.3 深化设计

1 管桁架结构一般均需钢结构施工单位进行深化设计，因此要求管桁架结构施工单位应具有相应工程等级的钢结构专项设计资质。

2 管桁架结构深化设计的要求如下：

1) 应该建立结构整体三维线框模型，对重要部位的复杂节点，还应进行三维实体仿真放样，条件允许时宜建立整体结构三维实体仿真模型。

2) 合理选用正确的结构节点形式，重要节点部位应该进行复核计算。

3) 根据材料定尺长度，正确确定桁架弦干拼接点位置，同时根据安装条件，确定桁架节段拼接位置。 4) 多根杆件相贯时，为保证节点施焊方便，同时保证焊缝质量，应该和结构设计师充分讨论，确定节点工作点的定位以及允许偏心量。

5) 对三维的曲线桁架，宜将其弦杆进行二维弧形展开，展开放样时应该充分考虑桁架拼接节点的安装精度与难度，和结构设计师充分讨论，选用合理的拼接节点形式。当二维展开难以满足设计曲线形状时，除考虑三维成型的加工设备条件外，宜和结构师进行充分交流，对加工曲线进行调整。

6) 确定全部节点的合理焊缝形式，针对不同焊接部位制定相适宜的焊接工艺。 7) 对于复杂节点，必须明确节点的装配关系。 8) 确定重要零件、构件的加工工艺。 3 相贯线绘制

在具有结构三维实体仿真模型和五轴以上数控相贯线切割机条件下，可以不进行专门的相贯线绘制，当不具备数控相贯线切割机条件时，必须进行相贯线绘制。

1) 深化设计常用节点形式：

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图3.2-5 外径相同壁厚不同管材对接示意图

图3.2-6 内径外经均不同管材对接示意图

5） 焊缝的坡口形式，在管壁厚度不大于6mm时，可用I形坡口，其坡口宽度b应控制在4mm～8mm，见图3.2—7。在在管壁厚度大于6mm时，可用V形坡口，间隙应控制在2～5mm内，坡口角度α应根据管壁厚度和使用焊条或焊丝直径，在55°～80°内选择，见图3.2—8。

6） 内衬管一般选用壁厚4～10mm,长度40～60mm为宜。

图3.2-7 I形坡口管对接图 图3.2—8 V形坡口管对接图

7） 管材焊接，可以采用二氧化碳气体焊和手工电弧焊。接管焊缝应冷却到环境温度后进行外观检查，Q195、Q235、20＃材质的管材应在焊接后焊缝自然冷却到环境温度；Q295、 Q345、09MnV、09MnNb、12Mn、12Mn、14MnNb、16Mn、16MnRE、18Nb材质的管材应在焊接完成24h后；Q390、Q420、Q460、15MnV、15MnTi、16MnNb、15MnVN、14MnVTiRE材质的管材应在焊接完成48h后，进行超声波探伤检查。

8） 管材的最短接长为二倍D（管材外经）且不得小于600mm。管材接管后,每10000mm的对接接头不得超过3个；每5000mm的对接接头不得超过2个；每3000mm的对接接头不得超过1个。且对接接头处焊缝应与节点焊缝错开为1D并不得小于200mm的距离,如图3.2-9所示。

图3.2-9 对接接头焊缝与节点焊缝错开示意图

9） 相同管材（同管径同壁厚）对接，接口错边小于0.15t(t为壁厚)且小于等于3mm。

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3 相贯线切割

1） 相贯线的切割，必须采用专用数控相贯线切割机进行。管件在切割前，必须用墨线弹出基准线，作为相贯线切割的起止和管件拼装的定位线。并保证相交管件的中心轴线交汇于一点。如果管桁架中，斜腹杆中心线交汇于弦杆中心线的外侧（即正偏心）或内侧（负偏心），则应使交汇的偏心距最小，且应满足：-0.55d0≤e≤0.25 d0或-0.55h0≤e≤0.25 h0，如图3.2-10所示。相贯线的切割，应按照先大管后小管、先主管后支管、先厚壁管后薄壁管的顺序进行。

图3.2-10 斜腹杆、弦杆中心线的偏心示意图

注：d0为圆管直径；h0为矩管高度；e为偏心距。

2） 管件壁厚大于6mm,应按图3.2-27、图3.2-28、图3.2-29和表3.2-5的坡口要求，采用定角、定点、固定坡口的方式与相贯线配套切割相贯节点焊接坡口。

3） 相贯线形式主要分为： （1） 二管相贯线

a 垂直相交相贯线如图3.2-11 所示。 b 斜交相贯线如图3.2-12 所示。 c 偏心相交相贯线如图3.2-13所示。

图3.2-11 垂直相交相贯线 图3.2-12 斜交相贯线 图3.2-13 偏心相交相贯线

(2) 三管相交相贯线和多管交相相贯线如图3.2-14，图3.2-15所示。

图3.2-14 三管相交相贯线 图3.2-15 多管相贯线

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（3） 与环管或球相贯线

a. 与外环管相贯线如图3.2-16所示。 b. 与内环管相贯线如图3.2-17所示。 c. 与球相贯线如图3.2.17-18所示。

图3.2-16外环管相贯线 图3.2-17内环管相贯线 图3.2.3—18管球相贯线

4） 若采用火焰或等离子数控相贯线切割机进行相贯线切割，切割后必须将相贯线周围残留熔渣清除干净，防止焊接缺陷产生。

5）管件切割时应根据不同的节点形式，参考下述规定预留焊接收缩余量：钢管球节点加衬管时，每条焊缝收缩余量应留1.5～3.5mm，不加衬管时，每条焊缝收缩余量应留1.0～2.0mm。焊接钢板节点，每个节点焊缝收缩余量应留2.0～3.0mm。相贯节点，每条焊缝收缩余量应留1.0～2.0mm。

4 弯管

1）弯管可以采用冷弯和热弯的方法。但对于管径较大和壁厚较厚弯曲半径较小（通常R﹤20m）的管件推荐使用较为先进的中频热弯工艺。

2）弯管工艺流程：

放 样 设定模形靠板 弯曲（冷弯、热弯）成型 3）弧形、平面内函数曲线或平面内自由曲线的管件在弯制成形之前必须进行详细的控制点坐标计算，对单曲率杆件，每根下料杆件的弯曲前控制计算点不得少于5个点，对于曲率较大的杆件或多曲率杆件，其形状控制点相应增加。同时要求弯管成形后的检查控制点应不少于桁架上下弦杆节段控制点，检查时可以采用节点相对坐标进行校核（图3.2-19）。

4）弯管的质量应满足表3.2-1规定的加工公差要求。

（a） （b）

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(c) 图3.2-19 曲线桁架成形控制点

表3.2-1 弯管加工公差要求

项 目 管径的椭圆率 （Dmax-Dmin）/Dmax 矢（弦）高 弧长 壁厚减薄量 允 许 偏 差 8% 0～＋20mm L／1500，且≤20mm 13％t,且≤1.5mm 备 注 注： 1、Dmax、Dmin为管测点的最大、最小直径； 2、t为管壁厚度。

5 节点板或节点球加工 1) 节点板

(1)焊接钢板节点分为单板和十字节点板，用于连接管桁架杆件(图3.2-20)。十字节点板宜由二块带企口的钢板对插而成，也可以由三块钢板焊接而成。十字节点板 构造如图3.2-21(a)、(b)所示。

图3.2-20 单板节点示意图

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(a) (b)

图3.2-21 十字节点板构造示意图

(2) 板节点所用的钢材应同管桁架杆件钢材一致，板材厚度由设计根据内力计算确定，一般比连接杆件厚度大2mm，但不得小于6mm。节点板大小尺寸由设计确定。十字节点板的竖向焊缝宜采用V形或K形坡口的全熔透对接焊缝。

(3) 钢板节点的节点板长度尺寸允许偏差为±2mm，角度允许偏差为±20′，可用角尺或样板检查，其接触面应密合。

2) 节点球加工

焊接空心球节点，是目前管桁架中应用较多的一种节点。它构造简单，受力明确，球体无方向性，可以与任意方向的管件连接。

(1)焊接空心球加工工艺流程：

圆板下料 冲压成半球（热压、冷压） 机械加工 装配焊接

(2) 焊接空心球构造，由两个半球焊接而成，可分为不加肋（图3.2-22）和加肋（图3.2-23）两种。空心球外径与壁厚的比值按设计要求一般可选25～45。空心球壁厚与连接管件最大壁厚的比值选用1.2～2.0。空心球壁厚一般不小于4mm。

(3) 当空心球外径大于等于300mm,且杆件内力较大需要提高承载力时，可在球内两半球对焊处增设肋板，使肋板与两半球三者焊成一体，见图3.2-23。肋板厚度不小于球体壁厚；肋板本身可挖空以减轻自重，一般可挖去其直径的1／3～1／2。为了方便两个半球的拼装，在肋板上可采用凸台，其凸台高度不得大于1mm。内力较大的管件应位于肋板平面内。

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注： ?a? 圆管及方管的相配连接； ?b? 圆管及方管的台阶连接； ?c? 圆管接头分区；

?d? 台阶状矩形管接头分区； ?e? 相配的方管接头分区

图3.2-28 局部两夹角（Ψ）和坡口角（α）示意图

图3.2-29 管材相贯接头全焊透焊缝的各区坡口形状与尺寸示意图

（焊缝为标准平直状剖面形状）

注： 1—尺寸h′

e、hL、b、b、Ψ、ω、α、见表9.3.2-5； 2—最小标准平直焊缝剖面形状如实线所示；3—可采用虚线所示的下凹状剖面形状； 4—支管厚度tb﹤16mm;5—hK: 加强焊角尺寸

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2-5 圆管T、K、Y形相贯接头全焊透焊缝坡口尺寸及焊缝厚度

坡口尺寸 最大 坡门角度 α 最小 最大 最小 最大 趾部 ψ= 180°～135° 90° 45° 侧部 ψ=150°～50° ψ≤105°时60° 37.5°；ψ较小时1／2ψ 过渡部分 ψ= 75°～30° 40° ψ较大时 1／2ψ 跟部 ψ= 40°～15° 支管端部 斜削角度 ω 根据所需的α值确定 10°或 ψ＞105°时45° 四种焊接方法均为5 mm 气保护焊 (短路过渡)、 药芯焊丝气保 护焊： α＞45°时 6 mm； 10° 根部间隙 b 最小 1.5 mm α≤45°时 8mm； 手工电弧焊 和药芯焊丝自 保护焊时6mm 手工电弧焊和药芯焊丝自保 护焊： α为25°～40°时3 mm； α为15°～25°时5mm。 打底焊后 坡口底部 宽度b′ 最大 气保护焊(短路过渡)和药 芯焊丝气保护焊： α为30°～40°时3 mm； α为25°～30°时6 mm； α为20°～25°时10 mm α为15°～20°时13 mm ψ≥90°时，≥tb； ψ＜90°时， 焊缝有效厚度he ≥tb ≥tb ≥sin?tbsin?, ≥2tb 但不超过1.75tb hL ≥tbsin?, 但不超过 焊缝可堆焊至满足要求 1.75 tb 注：坡口角度α＜30°时应进行工艺评定；由打底焊道保证坡口底部必要的宽度b′

8） 由于管件的直径、圆度及坡口制作中都存在着误差，为便于操作，在开坡口时不留钝边。间隙保持在0-1.5mm，当间隙大于1.5mm时，可按超标间隙值增加焊脚尺寸。当间隙大于5mm时，应采用堆焊和打磨方法，修整支管端头或在接口处主管表面堆焊焊道，以减小焊缝间隙。但要避免过多地堆焊。

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9） 焊接方法一般采用低氢型焊条手工电弧焊或二氧化碳气体保护焊，焊接参数按表3.2-6、表3.2-7和表3.2-8所列数值范围选用。

表3.2-6 T、Y、K形节点手工电弧焊焊接工艺参数

焊条直径 （mm） φ3.2 φ4.0 φ5.0 平焊 120~140 160~180 190~240 横焊 100~130 150~170 170~220 焊接电流（A） 立焊 85~120 140~170 — 仰焊 90~120 140~170 —

表3.2-7 CO2气体保护焊细颗粒过渡焊接工艺参数

焊接参数 焊条直径φ（mm） 焊接姿势 电流（A） 仰焊 1.2 立焊 俯焊 仰焊 1.6 立焊 俯焊 200～230 220～260 280～340 230～260 250～300 320～350 电压（V） 24～30 26～34 30～38 26～34 30～38 34～42 300～400 150～200 20～80 速度（mm/min） 气体流量 （L／min）

表3.2-8 CO2气体保护焊短路过渡焊接工艺参数

焊丝直径（mm） 0.8 1.2 焊接参数 焊接位置 电流（A） 俯焊 俯焊 立焊 仰焊 俯焊 立焊 90～110 160～200 100～130 120～150 260～300 190～230 电流（V） 19～21 24～26 22～23 250～450 23～24 31～33 28～30 12～15 22～25 18～22 23

速度（mm/min） 9～12 12～15 12～15 气体流量（L／min） 1.6

表3.2-9 管桁架拼装尺寸允许偏差

项 目 节点中心位置偏移 允许偏差（mm） L／500，且不超过5mm 图例 相贯节点弯曲偏心e －0.55d0(h0)≤e≤0.25 d0(h0) >0<0 相贯节点扭转偏心e1 2D(h0),且不超过5mm 焊接球节点与钢管中心偏移 2%D,且不超过10mm 管件轴线的弯曲矢高f L1/1000,且不大于5.0 直腹杆垂直度 管材接口错边 平面管桁架 三角形 截面尺寸 管桁架 四边形 管桁架 高度 角度 高度 对角线Δ ±L1／1500，且不超过±3.0 t/10,不大于3.0 ±H／250，且不超过±15.0 ±1° ±H／250，且不超过±15.0 ±1%? ±L／5000 0～＋20 ±20 ±30 24

拱度 分段单元长度

设计要求起拱 设计未要求起拱 ≤20m ﹥20m 注：L1管件长度；t为管壁厚度；H为管桁架截面高度；L为管桁架长度；d0为弦管外经；h0为矩管高度；D为焊接球外经；?为理论对角线长度。 4 安 装

4.1 管桁架安装应由具备相应钢结构工程施工资质的施工单位承担，施工现场应有相应的施工技术标准、质量管理体系、质量控制及检验制度和经审批的施工组织设计、施工方案（或作业指导书）等技术文件。

4.2 安装前应根据《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205—2001和本标准对管、板、焊接球以及分段制作单元进行检查验收，不符合要求应先进行处理。

4.3 管桁架工地现场安装常用方法有六种：高空散装法、分条分块安装法、高空滑移法、整体吊装法、整体提升法和整体顶升法。各种方法均有其各自的特点和适用条件，管桁架安装应根据管桁架受力和构造特点（如结构形式、刚度，外形特点，支撑形式，支座构造与分布等），在满足质量、安全、进度和经济效益的要求下，结合本地区的施工技术条件和设备资源配备等因数，因地制宜、综合确定合理的安装方法。

4.4 当管桁架安装要在高空搭设拼装支架时，支架上支撑点的位置应设在节点处。支架应验算其承载力和稳定性，必要时可进行试压，以确保安全可靠；当天安装的管桁架节段应与支架形成整体稳定体系；支架支座下应采取措施防止支座下沉。在拆除支架过程中应防止个别支撑点集中受力，宜根据各支撑点的结构自重挠度值，采取分区分阶段按比例下降或用每步不大于10mm的等步下降法拆除支撑点。

4.5 将管桁架分成条状或块状单元在高空连成整体时，管桁架单元应具有足够刚度并保证运输和吊装中自身的几何不变性，否则应采取临时加固措施。拱形管桁架在拼装过程中应随时检查基准轴线位置、标高及垂直度偏差，并及时纠正。

4.6 为保证管桁架顺利拼装，在分条、块或段合拢处，可采用安装螺栓等措施。合拢时，可用千斤顶将管桁架单元顶到设计标高，然后连接。

4.7 管桁架无论采用何种吊装方法，吊点（或受力点）应选在管桁架的节点处，并对节点的承载力以及变形进行验算，以保证吊装的安全和管桁架单元不至出现塑性变形。管桁架一般吊装工艺流程如图9.4.7-1所示。

4.8 管桁架安装焊缝现场焊接一般工艺流程如图4.8-1所示。在焊缝焊好后，应及时用砂轮和钢丝刷打磨处理焊缝及其热影响区域，补涂防锈底漆，以防止焊缝锈蚀。

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Ⅱ 一般项目

1 铸钢件的形状、尺寸、壁厚、错型值的公差应符合表9.3.2.5.3—1规定要求。 检查数量：按铸钢件数量抽查20％，且不少于10个。 检验方法：用划线、钢尺和卡尺检查。

2 铸钢件的重量公差应符合表9.3.2.5.3—1规定要求。 检查数量：按铸钢件数量抽查10％，且不少于5个。 检验方法：用合格的衡器称量。

3 铸钢件的表面粗糙度应符合表9.3.2.5.3—1规定要求。 检查数量：按铸钢件数量抽查10％，且不少于5个。 检验方法：用铸造表面粗糙度比较样块对比检查。 4 铸钢件表面缺陷应符合表9.3.2.5.3—1规定要求。 检查数量：按铸钢件数量抽查10％，且不少于5个。 检验方法：用肉眼和10倍放大镜检查。 5.5 拼装

Ⅰ 主控项目

1 管桁架结构的截面尺寸应符合表9.3.2.6—4的规定或设计要求。 检查数量：按节点数量抽查5％，且不少于5个。 检验方法：用拉线和钢尺检查。

2 管桁架拼装的相贯节点弯曲偏心、扭转偏心，焊接球节点与钢管中心偏移，管件轴线的弯曲矢高，拱度，矢（弦）高应符合表9.3.2.6—4和本标准9.3.2.6条第4项的规定或设计要求。

检查数量：按节点数量抽查5％，且不少于5个。 检验方法：用拉线和钢尺检查。

Ⅱ 一般项目

1 管桁架分段单元长度、直腹杆的垂直度应符合本标准表9.3.2.6—4的规定或设计要求。 检查数量：按节点数量抽查5％，且不少于5个。 检验方法：用拉线和钢尺检查。

2 管桁架拼装焊缝坡口尺寸应符合表9.5.5—1规定。 检查数量：按节点数量抽查5％，且不少于5个。 检验方法：用焊缝量规检查。

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表5.5—1 管桁架拼装焊缝坡口尺寸允许偏差

项 目 坡口角度 钝 边 无衬管（板） 间 隙 有衬管（板） 允 许 偏 差(mm) ±5° ±1.0 ＋5.0 0.0 ＋3.0 -2.0 3 管桁架对接接口错边应符合本标准表9.3.2.6—4的规定或设计要求。 检查数量：按接口数量抽查10％，且不少于5个。 检验方法：用焊缝量规检查。 5.6 焊接检验

管桁架的焊接应按GB50205中5.2条规定进行焊接质量证明文件的检查、焊缝外观检验和焊缝内部缺陷的超声波检查。 5.7 安装检验

Ⅰ 主控项目

1 管桁架安装完成后，其单榀管桁架垂直度、侧向弯曲矢高和整体垂直度、平面弯曲允许偏差应符合本标准表9.4—1规定。

检查数量：单榀管桁架垂直度、侧向弯曲矢高按同类管桁架榀数抽查10％，且不少于3榀；整体垂直度、平面弯曲按单体全数检查。

检验方法：用吊线、拉线、钢尺、经纬仪和站仪检查。

2 管桁架安装及屋面工程完成后应分别测量其挠度值，且所测得的挠度值不应超过相应设计值的1.15倍。

检查数量：管桁架跨度≤60m,按主桁架数量10％，抽测各下弦管中央一点，不少于3榀；管桁架跨度﹥60m,按主桁架数量5％，抽测各下弦管跨度的四等分点。

检验方法：用钢尺和水平仪测量。

Ⅱ 一般项目

管桁架安装完成后，其支座中心偏移、相邻两支点高低差、顶标高偏差应符合表17.4—1规定。 检查数量：全数检查。

检验方法：用钢尺、经纬仪、水平仪检查。

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6 质 量 记 录

6.1 分项工程质量验收记录

1 图纸会审、设计变更、洽商记录；

2 原材料出厂合格证书及进场检（试）验报告； 3 管桁架工程竣工图及相关文件；

4 有关安全功能的检验和见证检测项目检查记录； 5 焊缝质量检验资料； 6 隐蔽验收记录；

7 钢网架结构安装分项工程检验批质量验收记录； 8 重大质量、技术问题实施方案及验收记录； 9 其他有关文件和记录；

10 总拼就位后检验记录和质量平定资料； 11 管桁架安装后涂装检测记录和质量平定资料。 6.2 质量验收记录

管桁架安装和安装施工质量检验批质量验收记录应按《四川省工程建设统一用表》的规定记录：1 工程质量事故报告 JS—001； 2 技术核定单 SG—004； 3 技术交底 SG—006； 4 图纸会审记录 SG—007； 5 单位工程竣工资料 SG—009；

6 管桁架结构安装检验批质量验收记录 SG—T040。

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